下载文档原格式
北京福田通过PLM、FPDMS、CAPP提高管理【编者按】通过PLM系统的实施统一生成福田汽车产品设计明细表，统一标准规则、明确产品配置信息，满足下游部门的配置需求【正文】实施方：福田送评方总体需求通过PLM系统的实施统一生成福田汽车产品设计明细表，统一标准规则、明确产品配置信息，满足下游部门的配置需求；通过FPDMS 系统实施，在集团层面统一产品颜色配置、统一生成采购明细表、生协明细表、成本明细表、服务明细表。
实现冲压件的一级工艺路线管理，从而实现集团公司对采购、成本的统一管理。
通过CAPP系统的实施，在生产事业部层面解决零部件的二级工艺路线，实现对工艺路线和生产明细表（铆接、装焊、总装、投料）的结构化管理，从而构建适合整车装配特点的、统一的工艺数据共享平台。
有效解决装配投料明细、采购物料清单、采购成本核算等需要的生产明细的准确性等问题；辅助完成采购、生产等计划的管理。
具体需求工程研究院建立带整车颜色的工程明细表配置模块，为设计状态下的产品明细表向采购、生产状态下的制造明细表和采购明细表提供数据加工中间转化环节，把从PLM系统中的工程明细表导入到本系统中，根据生产需求，为生产和采购业务输出带整车颜色状态的工程明细表；建立供应商配件服务总成拆分件管理模块：用于研发部门对非自主研发总成服务拆分件的管理；解决PLM系统与现有系统的数据交换方案，便于PLM系统与该系统数据的相互调用，实现数据高度共享，以免不必要的重复劳动以及因此造成的错误；产品资源管理模块：本系统应集成产品资源管理模块，用于集团公司产品资源管理。
方便各业务部门工作过程中查询使用。
使集团公司各业务部门不再依靠纸质文件或电子文档保存传递信息，并使信息传递更加及时准确。
系统应提供集团公司各种生产状态下的零部件信息管理模块，方便相关操作人员统一管理全部零部件的信息，形成集团公司统一的生产数据，对集团公司总部各业务部门及相关工厂和事业部实行数据共享。
云计算在制造业中的应用云计算作为一种逐渐成熟且广泛应用的技术，正逐渐在制造业中发挥重要作用。
它为制造商提供了更高效、灵活和可靠的解决方案，为制造业带来了许多好处。
本文将探讨云计算在制造业中的应用，包括流程优化、资源管理、协同创新和智能制造等方面。
一、流程优化云计算技术可以通过优化制造流程来提高效率和降低成本。
制造企业可以将生产数据存储在云服务器上，并通过云平台实时监控和分析相关数据。
这样可以帮助企业发现生产中的瓶颈和问题，并及时进行调整，提高生产效率。
同时，云计算还可以使企业更好地控制供应链，实现供需的平衡，减少库存和物流成本。
二、资源管理云计算可以帮助制造业更好地管理企业内外的资源。
企业可以通过云平台实时监控设备状态、能源使用情况和人员调度等信息，提高设备利用率，降低能源消耗，并实现更有效的人员管理。
此外，云计算还可以帮助企业进行资产管理，包括设备维护、备品备件的控制和采购等方面，从而提高生产运营的效率和质量。
三、协同创新云计算为制造业带来了协同创新的机会。
通过云平台，企业可以共享设计文件、模拟数据和制造工艺等信息，实现设计师、工程师和制造商之间的紧密合作。
这种协同创新的模式可以缩短产品开发周期，降低开发成本，并提高产品质量。
同时，云计算还可以促进企业与供应商和客户之间的合作和沟通，形成更紧密的供应链网络。
四、智能制造云计算是智能制造的重要基础。
通过将传感器、机器和云平台相连接，制造企业可以实现设备之间的信息共享和远程控制。
这样可以实现生产线的自动化和智能化，提高生产效率和灵活性。
此外，云计算还可以将大数据和人工智能技术应用于制造过程中，实现数据驱动的决策和优化，提高产品质量和市场竞争力。
结论云计算在制造业中的应用具有巨大潜力，可以帮助企业提高效率、降低成本，并推动制造业向智能化和可持续发展方向发展。
然而，云计算的应用也存在一些挑战，如数据安全和隐私保护等问题，制造企业在应用云计算技术时需要制定相应的安全策略和措施。
可制造性设计（DFM）进入九十年代以后，世界市场发生了根本的变化，新产品的开发周期和产品的上市时间成为竞争的主要因素。
为此，企业必须掌握并很好地利用先进的产品开发设计技术，尽可能缩短新产品的开发周期和产品的上市时间，才能使自己在激烈的竞争中得以生存和发展。
可制造性设计（DFM,Design for Manufacture）是并行工程中最重要的内容之一，其主要目标是：提高新产品开发全过程（包括设计、工艺、制造、销售服务等）中的质量，降低新产品全生命周期中的成本（包括产品设计、工艺、制造、发送、支持、客户使用乃至产品报废等成本），缩短产品研制开发周期（包括减少设计反复，降低设计、生产准备、制造及投放市场的时间）。
可制造性设计（DFM）是把CAE／CAD／CAPP／CAM的集成化和可制造性分析结合起来，在设计的初期就把制造因素考虑进去。
其组成部分有：（1）确认当前制造过程的能力和限制。
产生生产过程的结构化分析和数据流向图，由相应部门对其进行审查，剔除多余的操作并验证实际过程。
（2）对设计的新部件及其装配关系，进行可制造性、可装配性、可测试性、可维护性及整体设计质量的论证和检查。
现代技术的不断进步和市场的激烈竞争，促使新产品的开发过程跟着迅速的变化。
面对来自市场的竞争压力，企业的财政前景在很大程度上依赖于新产品的推出。
新产品的开发周期包括产品的概念设计和开发设计两个阶段。
在产品的要领设计阶段可以采取的方法有：可制造性设计原理（PDFM，Principles of Design for Manufactur e）方法；质量功能配置（QFD，Quality Function Deployment）方法。
一、可制造性设计原理方法和质量功能配置方法1.可制造性设计原理方法可制造性设计原理方法是一种结构化方法，它从一系列的功能要求出发，完成产品的设计。
可制造性设计原理方法可用于开创性的产品设计。
它是由美国麻省理工学院（MIT）的Nam Suh提出来的，它把设计过程看成功能要求的开发，把这些要求通过设计矩阵映射成设计参数，然后再映射成制造过程的参数。
dfm制造可行性分析报告一、引言在当前的现代制造业中，DFM（Design for Manufacturability，可制造性设计）是一项关键工程实践，旨在确保产品设计能够在制造过程中高效、质量可控地实现。
本报告旨在对DFM制造可行性进行全面分析，评估该方法在制造业中的应用潜力与优势。
二、背景随着全球制造业的迅速发展，企业面临着日益竞争激烈的市场环境。
传统的制造流程常常面临成本高、生产效率低等问题。
DFM作为一种优化设计和生产的方法，可以通过考虑制造过程中的因素，从而降低制造成本、提高产品质量和缩短生产周期。
三、DFM制造可行性分析1. 产品设计阶段在产品设计阶段，需要考虑材料的可用性、加工工艺的适应性以及制造设备的可行性。
通过对设计进行可行性分析，可以减少后期的设计修改及制造调整，降低生产成本和时间。
2. 制造过程可视化DFM通过将制造过程可视化，帮助设计师更好地理解产品的制造需求。
可行性分析工具和软件的使用可以提前发现潜在的制造难点，避免在制造中出现生产问题。
3. 指导生产DFM可行性分析报告为制造工艺提供详细的指导和建议。
制造工程师可以根据报告中的建议优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
4. 质量控制DFM可行性分析不仅能够减少制造过程中的错误和缺陷，还可以优化产品设计，提高产品质量的稳定性和一致性。
通过提前发现和解决问题，可以减少不良品数量，提高顾客满意度。
5. 节约成本DFM制造可行性分析可以降低生产和制造过程中的成本。
通过减少不必要的制造步骤和调整，优化资源利用和减少废品产生，企业可以实现成本的有效控制与降低。
四、案例分析以某家汽车制造公司为例，利用DFM制造可行性分析报告对其新型车型进行分析与评估。
通过对产品设计的可行性评估，发现了潜在的制造问题，并提供了有效的解决方案。
在制造过程中，根据报告中的指导对生产工艺进行了优化，大幅提高了生产效率和产品质量。
同时，由于及时发现问题并采取相应措施，该公司成功降低了制造成本，提升了市场竞争力。
面向制造和装配的产品设计（DFMA）课程大纲课程说明：产品开发如同奥林匹克竞技。
更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。
在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中任何一个环节稍有落后，就可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。
企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开发呢？面向制造和装配的产品设计（DFMA）正是这样的一个有效手段。
它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品质量的目的。
DFMA是一种在产品的早期设计阶段，对设计进行定量评估的技术，评估对象是产品全生命周期中影响产品开发时间、生产成本和质量的制造及装配因素，是并行工程的核心技术。
DFMA在产品设计时不但要考虑功能和性能要求，而且要同时考虑制造和装配的可能性、高效性和经济性，其目标是在保证功能和性能的前提下使成本最低。
通过本课程的学习使学习者在产品开发设计的初级阶段从产品的可制造性及便于装配等方面进行分析，缩短产品的开发周期，降低制造成本并提高产品质量，进而提高产品及企业的竞争力。
课程内容：•什么是DFX，作为设计工程师需要了解什么？•了解产品生命周期管理和并行工程？怎样建立协同的工艺和产品开发环境；如何建立集成化的信息系统。
•成组技术和部件标准化•常见的可制造性设计问题•评估生产工艺能力•如何制定设计规范，建立设计规范的重要性，需要那些重要规范，规范之间的内在关系是什么？•如何进行公差设计？•怎样建立DFMA工艺检查表•怎样评估产品设计和建议设计修改•产品样件和试生产的管理课程对象：本培训适合研发经理、工程师及希望了解设计质量工具作为附加能力的参与产品开发项目的技术人员。
课程大纲：第1章：面向制造和装配的产品设计1.1 产品设计的重要性1.2 Design for X1.3 DFMA的介绍1.4 DFMA的价值1.5 DFMA的实施第2章：面向装配的设计指南2.1面向装配的设计2.1.1装配的定义2.1.2最好和最差的装配工序2.1.3面向装配的设计的定义2.1.4面向装配的设计的目的2.1.5面向装配的设计的历史2.2设计指南——18个原则2.2.1使装配变得最容易（DFA）的8个规则1) 模块化设计2) 使用最少的零件3) 多用标准件4) 减少紧固件5) 采用复合多用途零件6) 增加柔性和可调机构，减少装配中的调整时间7) 减少装配方向和装配面。
dfm制造可行性分析报告一、引言DFM（Design for Manufacturing，制造设计）是一种旨在在产品设计阶段就考虑到制造过程和要求的方法。
通过DFM，设计团队可以在产品设计的早期阶段就优化产品的制造性能，降低制造成本，提高产品质量和制造效率。
本报告旨在对使用DFM方法进行可行性分析，并评估其对制造过程的影响。
二、背景描述需要进行可行性分析的产品或零部件的相关信息。
包括设计要求、功能要求、产品规格等。
三、可行性分析在这一部分，我们将详细分析DFM对制造过程的可行性，包括以下内容：1. 材料选择分析设计所使用的材料是否可行，并评估材料特性是否满足产品的要求。
重点关注材料的可加工性、强度、耐腐蚀性等方面。
2. 零部件布局分析零部件的布局对制造过程的影响。
通过合理的零部件布局，可以减少制造工序、降低产品装配难度，并且提高制造效率。
3. 加工工艺评估加工工艺的可行性，包括制造过程中所需的设备、工具和专业知识。
分析加工工艺对制造成本和生产周期的影响，并提出优化意见。
4. 模具设计针对需要使用模具的产品，进行模具设计的可行性分析。
评估模具加工的难度和成本，并提出相应的建议和改进方案。
5. 质量控制通过DFM方法，可以在产品设计阶段就考虑到质量控制要求。
分析质量控制中可能出现的问题，并提出解决方案以确保产品质量。
6. 成本评估根据DFM分析结果，对制造过程中可能产生的各项成本进行评估。
主要包括材料成本、加工工艺成本、设备成本等。
以此为基础，提出降低成本的建议和改进方案。
四、结论在本报告中，我们通过DFM方法对制造过程进行了可行性分析。
通过评估材料选择、零部件布局、加工工艺、模具设计、质量控制和成本等因素，我们得出了以下结论：1. DFM方法可以有效提高产品的制造性能，降低制造成本。
2. 针对特定产品设计，应针对性地考虑材料选择、零部件布局和加工工艺等因素，以最大程度地发挥DFM的优势。
3. 模具设计是关键环节，必须进行合理的模具设计，以确保产品的质量和加工效率。
（精编）SMT DFM 应用SMTDFM 应用可制造性设计概念不论是您公司从事的是什么产品，不论您的顾客是内部或是外部顾客，他们对您的要求都可说是一致的。
他们的要求都离开不了三方面。
即优良或至少满意的品质、相对较低的成本（或价格）、和较短而及时的交货期。
而身为一个产品的设计人员，您对以上的三个方面是绝对有影响和控制能力的。
目前新一代的设计师，他们的职责已不是单纯的把产品的功能和性能设计出来那么简单，而是必须对以上所提到的三方面负责，并做出贡献。
为什么现今的管理对设计师在这方面的表现特别重视呢？主要是因为设计是整个产品寿命的第一站。
在效益学的观点上来说，问题越是能够越早解决，其成本效益也就越高，问题对公司造成的损失也就越低。
在电子生产管理上，曾有学者做出这样的预测，即在每一个主要工序上，其后工序的解决成本费用为前一道工序的10 倍以上。
例如设计问题如果在试制时才给予更正，其所需费用将会较在设计时解决高出超过10 倍，而如果这设计问题没法在试制时解决，当它流到再下一个主要工序的批量生产时，其解决费用就可能高达100 倍以上。
此外，对于设计造成的问题，即使您厂内拥有最好的设备和工艺知识，也未必能够很完善的解决。
所以基于以上的原因，把设计工作做的好是门很重要的管理。
所谓把设计做的好，这里指的是包括产品功能、性能、可制造性和质量各方面。
SMT 是门复杂的科技。
因此目前的设计师也面对许多方面知识的压力。
身为一个SMT 产品设计师，他必须对很多方面如元件封装、散热处理、组装能力、工艺原材料、元件和组装寿命等等数十种科目具备一定的知识。
许多这方面的问题都是以往插件技术中不必加以考虑和照顾的，但如今却成了必备的知识。
所以当今的设计师，他们应该具备的知识面，已不能像以往处理电子产品设计时的范围一样。
而本讲座中谈到的DFM 技术，也正是当今SMT 设计师必备的知识之一。
目前在工业界里，几乎没有人不谈" 品质" 管理的。
云计算技术在制造业中的广泛应用随着科技的不断进步和快速发展，云计算技术成为了企业信息化发展的重要方向。
和传统的本地化IT架构相比，云计算模式提供了更加高效、灵活的服务方式，使得企业可以轻松地搭建起开放性、扩展性强的信息化平台。
在制造业也不例外，云计算技术的应用可以有效地促进企业数字化转型，提升生产效率，降低成本和风险。
一、云计算技术在制造业中的应用云计算技术在制造业中可以产生非常广泛的应用，在这里将会阐述几个方面的应用：1. 供应链协同：制造企业通常存在着一些供应商、分包商，以及其他协作的组织。
云计算平台可以让它们之间建立连接，实现实时的数据共享和协同工作，从而提高整个供应链的效率。
2. 工业大数据分析：制造业的生产数据和工艺数据都非常的庞大，云计算可以将这些数据汇总起来进行分析，进一步挖掘和优化生产过程，降低产品的成本和提高产品的质量。
3. 智能制造：云计算平台可以将生产信息和企业的各个部门进行统一的运营和管理。
该系统可以掌握整个生产链条上所涉及的环节，并进行物料、工艺和生产计划的智能调配，从而实现智能制造。
二、云计算技术在制造业中的优势云计算技术在制造业中的应用在很大程度上提升了企业的生产效率和在市场中的竞争力。
以下是云计算技术的优势：1. 成本低：云计算模式采用了共享式的计算和存储资源，避免了对于昂贵的硬件和软件的投入，整个架构的建立和规划总体成本减少，特别在小型和中型制造企业中是非常显著的。
2. 灵活性强：云计算模式具有高度灵活性，可以根据实际需求对于计算和存储资源进行动态调整和扩展，能够更好地满足企业不同业务阶段的需求和要求。
3. 信息共享性好：云计算技术可以实时共享数据和应用程序，促进了制造企业之间信息的高效共享，实现了信息的集中管理和控制，并解决了制造企业之间数据共享和信息安全问题。
三、云计算技术在制造业中的挑战任何新技术在应用中都会遇到一定的挑战，云计算技术在制造业中也不例外。
以下是云计算技术在制造业中的几个挑战：1. 数据安全：云计算平台由于数据来源广泛，数据共享互动非常频繁，所以对于数据的安全性提出了更高的要求。
