弯曲模及复合模的设计_毕业设计论文

目录第1章绪论 (3)1.1现代模具的地位及其重要性 (3)1.2本次模具设计的重点和难点 (3)第2章冲压件形状和工艺方案分析 (4)2．1工艺性分析 (5)2.2技术、经济综合分析比较和工艺方案的选择 (6)2.2.1 技术、经济综合分析 (6)2.2.2 模具结构型式的合理性分析 (7)2.2.3 工艺方案的确定 (7)第3章落料冲孔复合模的设计 (8)3.1复合模总体结构的初步设计 (8)3.2零件的工艺计算 (9)3.2.1 冲压件的尺寸参数 (9)3.2.2 搭边值的确定 (10)3.2.3 毛坯的排样方式 (10)3.2.4 条料宽度的确定 (11)3.3冲裁力的计算及冲压设备的选择 (12)3.4压力中心计算 (13)3.5凸凹模刃口尺寸确定 (14)3.5.1 冲孔时凸凹模刃口尺寸计算 (14)3.5.2 落料时凸凹模刃口尺寸计算 (15)第4章冲压设备的选用及其参数 (18)第5章冲裁模主要零部件的设计及选用 (19)5.1落料凹模的设计 (19)5.2凸凹模的设计 (21)5.3冲孔凸模的设计 (22)第6章其他零部件的设计及选用 (27)6.1卸料装置的尺寸选择 (27)6.1.1 卸料装置的选择 (27)6.1.2 弹性元件的设计 (27)6.1.3 推件装置的选择 (27)6.2定位零件的选取 (28)6.3模架及其它零件的选择 (28)第7章模具的闭合高度 (30)第8章弯曲模的设计 (31)8.1弯曲工艺性分析 (31)8.1.1 材料分析 (31)8.1.2 结构分析 (31)8.2弯曲件毛坯尺寸的计算 (32)8.3弯曲力计算 (33)8.4弯曲模主要工作零部件的设计 (34)8.4.1 凸凹模圆角半径的确认 (34)8.4.2 凹模工作部分深度 (35)8.4.3 凸、凹模间隙的确定 (36)8.4.4 凸、凹模宽度的计算及其公差 (36)8.5弯曲模的结构设计 (37)8.6弯曲模其它零部件的选用 (37)结论 (40)参考资料： (41)致谢......................................................... 错误!未定义书签。

第1章绪论冲压模具设计好坏, 直接影响到模具寿命和产品质量, 例如尺寸精准公差, 外观表面质量。

因此一种模具不能总按此前办法去做, 要仔细设计, 有新思路, 选取最佳方案。

冲压模课程设计重要是想协助学生运用已学习过课程《冲压工艺学》中有关知识, 来进行模具设计。

这是一种非常重要实际环节, 由于这项毕业设计是综合运用所学过知识和技能, 理论联系实际, 独立分析, 解决实际问题, 从事专业工程技术和科学研究工作基本训练过程。

这项环节除了规定毕业生具备有关理论知识以外, 还规定咱们可以纯熟运用关于技术资料、设计手册及国标, 对相应冲压件进行理论计算和模具构造设计, 为后来咱们走向工作岗位打下结实基本。

本次毕业设计题目是《手柄支架弯曲模具设计》, 这次设计目是让同窗们能更好运用并巩固所学模具专业知识以及其他机械知识来共同完毕这次设计。

同步也规定并勉励咱们将理论知识和实际问题相结合, 从而提高了咱们整体设计水平。

这次设计中, 能让咱们更好将金工实习跟平时课堂知识结合起来, 将理论融入实际, 将机械方面知识融合在一起。

第2章冲压工艺与模具设计2.1 模具简述模具, 工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等办法得到所需产品各种模子和工具。

简而言之, 模具是用来成型物品工具, 这种工具由各种零件构成, 不同模具由不同零件构成。

它重要通过所成型材料物理状态变化来实现物品外形加工。

模具普通涉及动模和定模（或凸模和凹模）两个某些, 两者可分可合。

分开时装入坯料或取出制件, 合拢时使制件与坯料分离或成形。

模具是精密工具, 形状复杂, 承受坯料胀力, 对构造强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度均有较高规定, 模具生产发展水平是机械制造水平重要标志之一。

模具是冲压件加工生产重要工艺装备, 对于冲压件来说, 模具起到相称重要性, 模具好坏直接关系到冲压件质量。

模具制造厂家为了更好生产出合格模具, 质量规定等方面满足冲压公司生产, 制造模具厂家进行多方面工作, 一方面第一点就是进行技术交流, 技术交流方面涉及年生产大纲、设备能力、生产能力、生产操作方面、模具材料和模具原则件选用、模具标记、模具质量规定以及验证原则等各种工艺规定。

弯 曲成形过程 。上模上行 ，弯曲凸模 ５ 与工件分离 ，成
形件从弯曲凹模 ３中取出。 （ ）模具设计要点 ４ 经计算 ，触指零件展开长度为
９ ．３ｍ ７ ９ ｍ，若按此长度下料 ，则工件置于弯 曲凹模 ３中 Ｉ的位置。从 图 ２中可 以看 出，若 在此位 置做定位 槽 ， 则 凸、凹模成形空间太小 ，零件难 以成形 。因此 ，实践
图 ｌ Ｏ
ＭＷ （ 收稿 Ｅ期 ：２ １０ １ ） ｌ ００ ４ ７
属 工冷 工 加
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顶料板并零件成形板 。
模具工作前 ，先将下料后的工件 放在弯 曲凹模 ３的
完成对条料 的单边 切 断的动 件。切断 的条料 在上模 ｌ ｌ
与压料板 １ ４的压 紧状态下 随上模继续下行 ，成形下模 ８ 与上模 １ １以及压料板 １ ４完成对条料 的弯曲成形。上模 上行 ，压料板 １ ４通过导套 １ ３的弹性变形力将工 件从 成
形腔中推 出。
中只有向右方延伸定位槽 的位置，经计算 下料尺寸需延
５ ．弯曲凸模 ６ ．模柄
利用工作 台的检验方法 ：将 基准导轨 的 ２个 滑块 固 定在工作 台上 ，而将非基准导轨及 １个滑块分别 固定 在 床身和工作 台上 ，将千分表 的支座 固定在工作 台上 ，干 分表 的测头与非基准导轨侧 面相 接触 ，从 一端开始移 动 工作 台，一边找出平行度 ，一边确认 滚动阻力 ，同时将
（ ）模具成形简介 ３
采用常规方法加工时 ，关键环
节是零件的弯 曲成形 ，其模具结构如 图 ２ 示 ，主要的 所

弯曲模毕业设计1. 简介弯曲模技术是一种应用于工程领域的加工技术，通过对材料进行适当的热处理和机械力作用，使材料产生弯曲变形，从而达到所需的形状和尺寸。

在工程设计和制造中具有广泛的应用，尤其在汽车、航空航天和建筑等领域中扮演着重要角色。

本文将从弯曲模的原理、工艺流程、应用领域和未来发展等多个层面，对弯曲模毕业设计进行全面、详细、完整且深入地探讨。

2. 弯曲模的原理弯曲模的原理是通过施加外力和热处理来使材料发生弯曲变形。

在弯曲模设计中，一般采用以下原理来实现目标形状的变形：2.1 弯曲模设计中的力学原理弯曲模设计中的力学原理基于韧性材料的弯曲行为。

当施加作用力到材料上时，材料会在应力的作用下发生弯曲。

通过合理设计模具形状和施加力的方式，可以实现对材料的精确控制和定制变形。

2.2 弯曲模设计中的热处理原理通过在弯曲模设计中施加适当的热处理，可以改变材料的组织结构和性能，从而实现更好的弯曲变形效果。

热处理可以通过控制材料的温度、保温时间和冷却速率等参数来实现。

3. 弯曲模的工艺流程弯曲模的工艺流程可以分为准备工作、模具设计、弯曲加工和检验四个阶段，下面将对每个阶段进行详细介绍。

3.1 准备工作在进入模具设计和弯曲加工之前，需要进行必要的准备工作。

包括明确工件的要求和设计参数、准备相应的材料和设备，并制定相应的工艺流程和时间安排。

3.2 模具设计模具设计是整个弯曲模过程中至关重要的一步。

在模具设计中，需要考虑工件的形状、尺寸和变形要求，合理选择模具材料，确定模具的结构和形状，并进行详细的计算和仿真分析。

3.3 弯曲加工弯曲加工是利用设计好的模具对材料进行弯曲变形的过程。

在弯曲加工中，需要根据模具的设计要求和工艺参数，对材料进行适当的预热和定位，并施加合适的力量来实现材料的弯曲。

3.4 检验在弯曲过程完成后，需要对工件进行检验以验证变形结果是否符合设计要求。

常用的检验方法包括测量工件的尺寸、形状和表面质量，以及进行材料性能分析和力学性能测试等。

料 的回弹角度为 ３ ， 了有一定 的调节余地 ， 。为 模具 实 际回弹角度确定为 ５ ， 。回弹补偿情况如 图５ 所示 。
式 中 ￡ 一
直— 弯—
弯 曲件展开长度 ， ｍ ｍ
— —
零件直线部分长度 ， ｍ ｍ
零 件 圆弧 部分 中性层 长 度 ， ｍ ｍ
５ ． 模具 工作 部分 尺寸 的确定 ２
６拉 簧 ．
１． １ 下模
有步骤弯 曲成形 。 时的回弹变形 ， 而保证产 品质量。 从
（ ） 动 凹模 口部 的斜 面 ， 利 于材 料 进 入 凹模 ， ３活 有
７位簧螺杆 ．
８活动 凹模销 ．
９顶杆 ．
１． ０活动凹模座
（） ２ 可通过调整上模的上 、 下位置 ， 消除工件弯曲 座
４２ 模 具工 作过 程 ．
利 用 工 件 中心 孔 与定 位 板 ５ 定位 ， 模 下 行 ， 上 凸模
式中 一
零件 的内弯 曲半径 ， ｍ ｍ
２ 与顶料 板 ４ 将工件压 紧 ， 防止工件偏移 ， 并保证工件 底平面平整 。上模继续下行 ， 工件在 凸模 ２ 与活动凹 模３ 作用下 ， 将工件弯 曲成 ｕ形 ， 同时 凸模 ２ 推动顶料
１． ２弹顶器拉杆
５ 工艺计算及 设计 要点
５１ 弯 曲件 展 开长计 算 ．
由于相对 弯曲半径大于 Ｏ ， 曲件变薄不严重 ， ．弯 ５
可有效地防止刮伤材料 。 （） ４ 模具 的顶板 机构可保证零 件平整 ， 提高弯 曲
质量。
所 以弯 曲件展开长度按 中性层展开原理计算 ： 弯曲件
凹模 ３ 绕活动 凹模座 ｌ 中的圆弧转动 ， ０ 将工件弯 曲成
需要 的形状 。上模上行 ， 件在压 簧 １ 弹力 的作 用 工 ４ 下， 将工 件顶 出 ， 动 凹模在拉将工件从 凸模 ２ ｆ 推出。 ： 《 模具制造｝ ｏ２ ２ １ 年第４ 期

的方法 。弯 曲侧边的孔 ， 从孔边到弯曲半径 中心的 距离为 ０ ５ ｍ， ．ｒ 查表［可知零件上 的孔位于弯曲变 ａ ２ ］ 形 区之 内， 而且其尺寸要求 比较 高， 尺寸要求为， 属
收稿 日期 ：ｏ ２ ４ ７ ２ １ 一Ｏ —２
大批量 ， 需要成形的尺寸 比较多 ， 但零件的精度要求 不是很高， 故采用方案三＿ 。 ２ ］
第 ２ 卷第 ２ ２ 期 ２０１２年 ６月
陕 西 国防工 业 职业 技 术 学 院学 报
Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆＳ ａ ｎ ｉＩ ｓｉｕ ｅｏ ｃ ｎ ｌｇ ｏ ｒ ａ ｈ ａ ｘ ｎ ｔｔ ｔ ｆＴｅｈ ｏｏ ｙ ｏ
Ｖｏ ．２２Ｎｏ．２ １
Ｊ ｎ．２ ０ １ ２ ｕ
案比较 ， 制订 了一套 由落料 、 冲孔复合 （ 两件 合坯 ） 弯 曲、 一 翻边复合一 冲侧 孔一切 断等 工序 组成 的 冲压 工艺方案 。 对其 所有工序进行 了工艺计 算， 详细设计 了难度较大的一 副弯曲、 翻边 复合模具结构 。说 明 了采用此 工艺方案和模 具结构 ， 显著提 高锁 片零件 的生产效 率和产品质量。
４ 模具零部件结构 的设计
１ ４２
图 ５ 翻 边 凸 凹 模 示 意 图
凸模 设 计 要 点 ： 由于 冲孔 凸模 是 椭 圆形 的 ， 考
虑到加 工方便 性 ， 拟采用 两件合 坯线 切割方 法 ， 设计
成直通 的 ， 顶部 的螺纹 进行 固定 。 用 ４ ３ 凹模设 计 ．
该 零件 为两 个对 称零 件 同时冲 ， 间留有 ３ 中 ｍｍ 的工艺 切 口， 总长 为 １７ ２ ｍｍ。属 于 自由公 差 ， 表 查
凹模设计要点 ： 为了保证弯曲件零件精度 ， 便于 固定 ， 而且材料利用 率提高 ， 采用分 块形式分别 固 定， 两边 用螺 纹 固定 。具 件 放入 卸料 版 底 部 台 阶进 行

２ 通 过 它 与 定 位 块 ２ 隙 配 合 导 向开 始 向 右 运 ２ 问 动 ，当水 平 冲头 ２ 穿 过 弯 曲 凹模 ９ ２ 侧臂 上 的条 形
孔 时，侧 冲孔开始 ，直到上下模 完全合模 ，弯
曲 、水平 冲孔 均 完成 。 回程 时相 反 ，压 力 机 的 滑 块 带 动 ６ 零 件 —１ ５ 组 成 的上 模 向上 运 动 ，主 要 通 过 压 料弹 簧 １ 的 １
度为０８ ． ｍｍ，侧面带一小孔 ，孔径为６ｍ ｍ。在
一
般的模具上很难一次性实现弯曲、侧冲２ 个工
采用方 案 （ ）弯 曲件 的精度不 高 ，特 别 １ 是侧孔位置度要求较高时 ，很难满足要求 ，效
率和经济效益 较低 ；采用方案 （ ）效率 有所 ２ 提高 ，但模具结构 比较复杂 ，材料的利用率降
在１ 套复合模 中是如何实现的。
２ 模具 的结构特点
如 图２ 示 ，模 具 的主要工 作零件 由斜楔 所
６ 、侧滑 柱 ３ 、水平 冲 头２ 、复位 弹 簧 ５ 成 的侧 ２ 组 滑块 机 构及 弯 曲 凸模 ２ 和 弯 曲凹模 ９ 成 。 ０ 组
点时，斜楔６ 与侧滑柱３ 的斜面接 触 ，水平冲头
维普资讯
ｌ ８
Ｄｉ ｎ ｏ ｌ ｅ ｈ ｏｏ ｙＮｏ６２ ０ ｅａ ｄＭ ｕｄＴ ｃ ｎ ｌｇ ． ０ ７
文章 编号 ：１０ －９ ４２ ０ ）６０ －２ ４ ３ （０ ７０ －０ ０ ０１ １ ８
弯 曲、侧冲复 合模 设计
聂福荣１ ，钟清平２ ，张田荣３
成；
图２ 弯曲 、 侧冲 复合 模
１ 模座 下
２定位 块 ．
３ 滑柱 ． 侧
４限 位 销 ．
５复位弹簧 ．

弯曲扭转复合模设计[摘要]弯曲扭转复合成形有一定难度。

本文给出了实用的弯曲扭转复合模结构，论述了模具工作原理。

该复合模采用垂直浮动模块和水平移动滑块，在压力机一次行程中完成弯曲、扭转和矫正工序。

工作效率高，成形零件精度高。

关键词弯曲扭转复合模1 成形零件和模具结构图1是某一电器产品上的零件，材料为08钢，厚度为1mm，生产批量大。

该零件成形包含两端圆弧的弯曲工序和中部90度的扭转工序。

该零件的弯曲扭转复合模结构如图2所示，用在J23—25型机械压力机上，使零件一次冲压成形。

2模具工作过程(1)模具初始状态和毛坯定位。

冲压前，浮动模块10在橡胶(装在下模座13的下面，图面所限，图中未示出)弹顶力和围框4作用下处于其上极限位置，滑块12在弹簧14和浮动模块lo作用下处于其偏离模具中心的极限位置(参见图2的左视图)。

橡胶的最小弹顶力(橡胶被上模压缩变形初始时刻的张力，等于橡胶的预紧力)必须大于工件两端圆弧弯曲成形所需的压力。

毛坯放在浮动模块10上，靠定位板8和9定位。

(2)两端圆弧弯曲。

上模下行，先由凸模6与浮动模块10使工件两端圆弧成形。

此时，橡胶未被压缩(模具装配时的预压变形除外)，浮动模块10和滑块12静止不动，仍处于其初始位置。

(3)中间部分扭转。

上模继续下行时，在凸模6和两个螺杆7压力作用下，浮动模块下移(橡胶被压缩)，工件则被凸模6和浮动模块l0夹持着下移，工件中间部分沿滑块12上端斜面扭转90'。

(4)工件矫正整形。

随着上模继续下行，浮动模块10下端斜面使滑块12向中心移动，将下件矫正整形，使工件最终成形。

(5)工件出模。

上模上升，工件留在浮动模块10上，橡胶的弹顶力将浮动模块顶至具上极限位置，操作者从浮动模块上取下上件。

3 几点说明(1)凸模的固定。

由于凸模6的横截面轮廓为长方形(非圆形)，且尺寸较小，故采用铆接固定工艺。

装配时将八模6的底面铆开，然后磨平。

(2)螺杆的作用。

凸模6与浮动模块10将下件两端圆弧成形后，上模需克服掘胶弹顶力推着浮动模块10继续下行。

毕业设计（论文）题目Z形件弯曲模具院系机械工程学院专业机械电子工程年级201X级X班学生姓名XXX学生学号201XXXXXX指导教师职称助教完成毕业设计（论文）时间201X年 5 月XXX：Z形件弯曲模目录摘要 (I)Abstract ....................................................................................................................................................... I I 第一章绪论 (1)1.1 我国目前的模具发展水平 (1)1.2 国外模具行业发展水平 (1)1.3 我国模具的发展方向 (1)第二章冲压分析及方案的确定 (3)2.1 冲压工艺分析 (3)2.1.1 弯曲制件 (3)2.1.2 制件材料 (3)2.1.3 模具分析 (3)2.2 确定冲压方案 (4)第三章排样设计及相关计算 (5)3.1毛坯尺寸计算 (5)3.2 排样及定距设计 (5)第四章计算冲裁力确定压力中心 (7)4.1冲裁力的计算 (7)4.2确定压力中心 (8)第五章冲裁工艺计算 (9)5.1 选择双面间隙 (9)5.2 冲裁模刃口尺寸计算原则 (9)5.3落料刃口尺寸及相关计算 (10)第六章各零件结构尺寸设计 (12)6.1 凹模设计及材料工艺选择 (12)6.2 凸模设计及材料工艺选择 (12)6.3 固定垫板设计 (13)6.4卸料部分设计 (14)6.4.1卸料装置 (14)6.4.2 推件和顶件设计 (14)6.4.3 橡胶的选择 (14)6.5 定位部分的设计 (15)6.6 模架、模具和导柱导套 (15)6.6.1 模架 (15)6.6.2 模座 (16)6.6.3 导柱与导套的选用 (17)结论 (19)致谢 (20)参考文献 (21)2017届机械电子工程专业毕业设计（论文）Z形件弯曲模摘要：此次毕业设计参照模具使用手册上的设计方案进行的Z形件弯曲模设计。

摘要金属材料被弯成一定形状和角度的零件的成形方法称为弯曲。

弯曲是冲压生产中应用广泛的一种工艺，可用于制造大型结构零件，如飞机机翼、汽车大梁等，也可用于生产中小型机器及电子仪器仪表零件，如铰链、点子元器件等。

根据弯曲件的不同要求和生产批量的大小，有各种不同的弯曲方法。

最常用的是以弯曲模具在通用压力机上进行压弯，此外也有在折弯机、滚弯机、拉弯机上进行的折弯、滚弯、及拉弯。

关键词计算，公式，AutoCAD，Creo三维绘图，一次成型引言模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。

模具工业是国民经济的基础工业。

模具工业是国民经济的基础工业模具工业是衡量一个国家工业水平的重要标志模具工业是技术转化成果的基础目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产率和质量。

一般压力机加工，一台普通压力机每分钟可以生产零件几件到几百件，高速压力机的生产效率已达到每分钟数百件甚至上千件。

显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位逐渐为人们所共识。

改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。

一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。

虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。

例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。

毕业设计课题：U形弯曲件设计时间：2010.11.11～12.11 班级：学号：12345678姓名：***指导教师：******完成日期：2010 年12 月11 日前言一、弯曲的概念与应用金属材料被弯成一定形状和角度的零件的成形方法称为弯曲。

弯曲是冲压生产中应用广泛的一种工艺，可用于制造大型结构零件，，如飞机机翼、汽车大梁等，也可用于生产中小型机器及电子仪器仪表零件，如铰链、点子元器件等。

根据弯曲件的不同要求和生产批量的大小，有各种不同的弯曲方法。

最常用的是以弯曲模具在通用压力机上进行压弯，此外也有在折弯机、滚弯机、拉弯机上进行的折弯、滚弯、及拉弯。

目录前言 (2)设计任务书 (5)U形件弯曲模第一章工艺分析 (6)1.1材料分析 (6)1.2结构分析 (6)第二章工艺方案拟定 (7)2.1毛坯展开 (7)2.2方案确定 (8)第三章弯曲工艺计算 (8)3.1冲压力计算 (8)3.2模具工作部分尺寸计算 (9)第四章模具总结构形式确定 (12)第五章冲压设备的选择 (12)第六章弯曲模模架及零件设计 (13)6.1后侧导柱模架的选用 (13)6.2其它零件结构 (13)第七章模具制造工艺过程 (16)7.1凹模制造工艺过程 (16)7.1凸模制造工艺过程 (16)第八章模具各部分零件参数 (16)第九章橡胶垫的选用 (17)第十章总工程图 (18)总结 (19)致信 (20)参考文献 (22)附录 (23)毕业设计任务书题目：根据下面的制件，设计冲压模具（为大批量生产）材料：10t=5mmB=40mm设计工作量：1、模具装配图一（A0或者A1图纸）。

2、主要零件图1～3（A3或者A4图纸）。

3、模具各零件及模具总体装配三维造型。

4、模具设计说明书一份。

5、PPT设计说明书一份。

U形件弯曲模具设计如图所示的弯曲件，其材料为10钢，料厚5mm，板宽40mm。

U形弯曲件图1一、工艺性分析。

1、材料分析。

毕业设计（论文）--倒装式复合模冲压模具设计摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛在传统的工业生产中工人生产的劳动强度大劳动量大严重影响生产效率的提高随着当今科技的发展工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视而被大量应用到工业生产中来冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中冲压模具可以大大的提高劳动生产效率减轻工人负担具有重要的技术进步意义和经济价值本文采用模具来生产工艺该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁确定模具结构如何进行模具的制造及冲裁方案选定等本文结合的特点具体解决了压力机的选择与校核凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计定位方案设计卸料方式的设计主要模具零件的加工工艺标准零件的选用模具的装配等一系列的设计工作这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指导意义此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具解决常规冲压工艺模具套数多工艺路线长生产成本高效率低等缺点并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据本文介绍的模具实例结构简单实用使用方便可靠对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用关键词冲模复合模冲裁力冲裁间隙AbstractThe stamping dies are widely used in the actual industrial production Traditional industrial production the labor intensity of workers in theproduction of large amount of labor seriously affecting the efficiency of production With the development of science and technology the use of molds in the industrial production has drawn increasing attention be applied to industrial production Automatic feeding of the stamping dies into the actual production of stamping dies can greatly improve labor productivity reduce workers burden and has important significance of the technological progress and economic valueDesigned flip composite mold mold design process to produce the transition board The difficulty of the mold design is how to resolve the punching of holes in the good parts to determine the mold structure how to conduct the manufacture of molds and blanking program selected In this paper the characteristics of the transition board specifically address the selection and checking of the press the punch and the die edge size calculations and structural design positioning design discharge mode design the main process of the mold parts standard parts selection mold assembly of a series of design work these designs provide practical guidance for similar parts mold design The salient features of the mold design is to try to use complex composite mold to solve the mold of copy number of the conventional stamping process the length of routes high production costs and low efficiency and after preparation of such parts stamping process and die design a reliable basisThis article describes the mold instance structure is simplepractical reliable and easy to use with some reference to mass production of similar workpiecesKey words Composite Modulus Blanking force Blanking clearance目录摘要IAbstract II第一章绪论I11 概述 112 冲压技术的进步 113 模具的发展与现状 114 模具CADCAECAM技术 115 课题的主要特点及意义 1第2章过渡板的工艺分析 121 工艺分析 122 冲压加工方案的制定 123 排样图设计1第3章模具总体结构设计 131 模具总体结构 132 出料装置 133 模具结构特点 134 模具工作过程 135 模具的使用场合 1第4章模具冲压力的计算 141确定冲压力 142落料力的计算 1第5章模具零件的设计与计算1 51 凸凹模刃口尺寸的计算原则1 com 凸凹模间隙的选择1com 凸凹模刃口尺寸计算 152 凸凹模的设计 1com 凸模的结构和固定形式 1 com 凸模长度的确定 1com 凸模的强度计算 1com 凹模结构形式设计1com 凹模结构尺寸的确定 153凹凸模的设计 1第六章模具零部件的选取 161 模板的设计162 挡料装置的设计 163 卸料装置的设计 164 推件与顶件装置的设计 165 上下模座的设计 166 导柱导套的设计 167 模柄的设计168 凹凸模固定板和垫板的设计169 紧固零件的设计 1610 导料销的设计 1611 卸料弹簧的选用 1612 冲压设备的选用 1613 选择压力机 1第7章压力中心的计算 171 压力中心 1com 计算步骤 1com 计算压力中心 1总结1致谢1参考文献 1绪论11 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法用以生产各种板料零件具有很多独特的优势其成形件具有自重轻刚度大强度高互换性好成本低生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术在制造业中具有很强的竞争力被广泛应用于汽车能源机械信息航空航天国防工业和日常生活的生产之中[]在吸收了力学数学金属材料学机械科学以及控制计算机技术等方面的知识后已经形成了冲压学科的成形基本理论以冲压产品为龙头以模具为中心结合现代先进技术的应用在产品的巨大市场需求刺激和推动下冲压成形技术在国民经济发展实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用[]-[16]12 冲压技术的进步进几十年来冲压技术有了飞速的发展它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上如旋压成形软模具成形高能率成形等更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式由于高新技术的参与和介入冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造图1-1生产过程逐步实现机械化自动化并且正在向智能化集成化的方向发展实现自动化冲压作业体现安全高效节材等优点已经是冲压生产的发展方向[]-[16]冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式计算机集成制造系统CIMSComputer Integrated Manufacturing System把产品概念形成设计开发生产销售售后服务全过程通过计算机等技术融为一体将会给冲压制造业带来更好的经济效益使现代冲压技术水平提高到一个新的高度13 模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备是一种高附加值的高技术密集型产品也是高新技术产业的重要领域其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展各行各业对模具的需求量越来越大技术要求也越来越高目前我国模具工业的发展步伐日益加快十一五期间产品发展重点主要应表现在 [2]1汽车覆盖件模2精密冲模3大型及精密塑料模4主要模具标准件5其它高技术含量的模具目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三其中冲压模占模具总量的40以上[2]但在整个模具设计制造水平和标准化程度上与德国美国日本等发达国家相比还存在相当大的差距以大型覆盖件冲模为代表我国已能生产部分轿车覆盖件模具轿车覆盖件模具设计和制造难度大质量和精度要求高代表覆盖件模具的水平在设计制造方法手段上已基本达到了国际水平模具结构功能方面也接近国际水平在轿车模具国产化进程中前进了一大步但在制造质量精度制造周期和成本方面以国外相比还存在一定的差距标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具是我国重点发展的精密模具品种在制造精度使用寿命模具结构和功能上与国外多工位级进模和多功能模具相比存在一定差距[2-3]14 模具CADCAECAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键[]20世纪60年代初期国外飞机汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用通过以计算机为主要技术手段以数学模型为中心采用人机互相结合各尽所长的方式把模具的设计分析计算制造检验生产过程连成一个有机整体使模具技术进入到综合应用计算机进行设计制造的新阶段模具的高精度高寿命高效率成为模具技术进步的特征模具CADCAECAM是改造传统模具生产方式的关键技术是一项高科技高效益的系统工程它以计算机软件的形式为企业提供一种有效的辅助工具使工程技术人员借助于计算机对产品性能模具结构成形工艺数控加工及生产管理进行设计和优化[4]模具CADCAECAM技术能显著缩短模具设计与制造周期降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识模具CADCAECAM在近20年中经历了从简单到复杂从试点到普及的过程进入本世纪以来模具CADCAECAM技术发展速度更快应用范围更广在CADCAECAM发展应用方面本世纪初美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II现为NX软件平台上开发出基于三维几何模型的CAD软件NX-PDW该软件包括工程初始化工艺预定义毛坯展开毛坯排样废料设条料排样压力计算和模具结构设计等模块具有特征识别与重构全三维结构关联等显著特色已在2003年作为商品化产品投入市场与此同时新加波马来西亚印度及我国台湾香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CADCAM系统我国从上世纪90年代开始华中科技大学上海交通大学西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CADCAM系统的研究和开发如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的CADCAM系HMJC 包括板金零件特征造型基于特征的冲压工艺设计模具结构设计标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块上海交通大学为瑞士法因托精冲公司开发成功精密冲裁级进模CACCAM系统西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD 系统等近年来国内一些软件公司也竞相加入了级进模CADCAM系统的开发行列如深圳雅明软件制作室开发的系统CmCAD富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等[4]展望国内外模具CADCAECAM技术的发展本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中通过与计算机技术的紧密结合人工智能技术并行工程面向装配参数化特征建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快学科领域交叉之广前所未见今后10年新一代模具CADCAECAM系统必然是当今最好的设计理念最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物其特点将反映在专业化网络化集成化智能化四个方面主要表现在[4]1模具CADCAM的专业化程度不断提高2基于网络的CADCAECAM一体化系统结构初见端倪3模具CADCAECAM的智能化引人注目4与先进制造技术的结合日益紧密15 课题的主要特点及意义该课题主要针对在对冲孔落料工艺分析的基础上提出了该零件采用的冲压方案根据零件的形状尺寸精度要求设计过程中综合考虑采用直对排法排样保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时提高了材料的利用率和劳动生产率本课题涉及的知识面广综合性较强在巩固大学所学知识的同时对于提高设计者的创新能力协调能力开阔设计思路等方面为作者提供了一个良好的平台工艺分析图1-1 过渡板技术要求该零件为是企业产品中的一个主要零件如图2-1所示其作用是用来连接支座底板和埋板的该零件生产属于批量生产零件22 冲压方案的制定[5]可知尺寸精度应选IT12-IT13两孔中心距公差为012mm孔中心与边缘距离尺寸公差为05mm冲裁件的角度误差为表面粗糙度为Ra63该零件需要控制的尺寸有分别为公差等级IT11IT12级其余尺寸均为未注公差可以按IT12级取公差该零件材料为料厚为mm因而从尺寸精度和材料方面分析比较适合用冲压加工2 排样图设计排样图是设计的关键它具体反映了零件在整个冲压成形过程中毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系而且对材料的利用率冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着显著的影响[14]零件排样的搭边值要求及零件的外形结构特性考虑到材料利用率的提高加工排样图如图1-2所示工件宽度查表-19[5]取搭边值 a 1mm冲切外形时工件间的搭边连接最小宽度取18mm故应针对零件和零件展开后的工艺特点并综合考虑工艺分析各个因素后设计合理的排样图及具体工位安排故条料宽度 4992m取b 50mm冲压进距计算材料的利用率一个进距内的冲裁面积2632125其中包括个进距内冲出的小孔面积-- 2062mm故一个距的材料利用率为2-1第3章模具总体结构设计模具总体结构如图3-1所示该模具采用后侧导柱模架冲圆孔凸模19冲孔凸模18导销凸模固定板采用压入式装配用圆柱销在上模座上定位与垫板一起固定在上模座上凹模1采用整体加工而成条料送进步距由控制弹性卸料板完成冲孔切断废料由凹模下面的漏料孔a 主视图b俯视图1-下模座2-导柱 3-凹凸模固定板 4-弹簧 5-卸料螺钉6-卸料板7-卸料板 8- 9-紧固螺钉 10-螺钉 11-模柄12-打料杆 13-推板 14-推杆 15-垫板 16-圆柱销 17-凹模18-冲小孔凸模19-冲孔凸模20- 21-凹凸模22-挡料销23-导料销图3-1 模具结构示意图32 出料装置采用弹性卸料板7卸料弹性卸料板由弹簧6产生的弹性实现卸料并穿过卸料螺钉3杆部安装在凸模固定板与卸料板之间导正销与导正孔之间存在一定的间隙一般可以避免导正销卡在导正孔内若为了防止导正销卡在导正孔内可以采用在局部设计卸料块与弹簧靠弹簧产生的弹性实现卸料冲孔切边废料和切断废料由凹模下方的漏料孔逐步排出制件由模具终端沿斜面自动落下3模具结构特点[14]2冲裁时卸料板7先压住条料完成零件冲裁后压力机滑块上行打料杆12与压力机横杆相撞通过推板13推杆15与推件块20将零件从凹模17型腔中推出[14]34 模具工作过程35 模具的使用场合根据模具的工作过程可知倒装式冲孔落料复合模的冲孔废料可以从压力机的工作台孔中漏出同时工件靠由打料杆12推板13推杆14与推件块20组成的刚性推荐装置从上模推出故操作简便安全尤其适用于有自动接件装置的压力机能保证较高的生产率因此应优先应用但倒装式复合模中冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内需由刚性或弹性弹性元件安装在凹模容腔中推件装置推出刚性推件装置推件可靠可以将工件稳当的推出凹模但在冲裁时刚性推件装置对工件不起压平作用故工件平整度及尺寸精度比弹性推件装置时由于弹性元件受安放空间的限制卸料力受到一定的限制对厚料的卸料易产生推料力不足等问题因此对厚料的卸料多用刚性推件装置而倒装式冲孔落料复合模也主要适用于工件较厚或平整度要求不高的零件加工[14]第4章模具冲压力的计算41确定冲压力冲裁件尺寸如图4-1图4-1 冲裁件尺寸冲压力是冲裁力卸料力推件力和顶件力的总称[11]在冲裁过程中冲裁力是随凸模进入材料的深度凸模行程而变化的冲裁力是选择设备吨位和设计检测模具强度的一个重要依据由于冲裁加工的复杂性和变形过程的瞬时性使得建立理论计算相当的困难用常用的计算公式计算用平口模具冲裁时冲裁作为纯剪切进行计算其冲裁力F为的数值查表可得并且可按剪切力 08计算为材料的抗拉强度即[5]实际选择设备时为了安全起见常取13左右的安全系数故4-1 式中 P冲裁力L冲裁件轮廓周长t材料厚度材料抗剪强度选择压力设备时其公称压力大于或等于计算出来的值42落料力的计算对于08钢其抗拉强度为[7]L为工件的轮廓长度L 151mm1落料力2冲孔力冲小孔冲大孔3 落料时的卸料力4-2 查表4-24 [5]对于08钢 t 20mm取因此4 冲孔时的推件力4-3 查图4-41 [5]凹模刃口形式刃口直壁部分h 6mm则选择冲床时的总压力为第5章模具零件的设计与计算1 凸凹模刃口尺寸的计算[12]故冲裁模刃口尺寸是指凸模与凹模的直径对圆形件而言尺寸并按人体原则标注确定凹凸模刃口及其公差必须遵循以下原则[9]落料时落料件的外径尺寸等于凹模的内径尺寸冲孔时冲孔件的内径尺寸等于凸模的外径尺寸所以落料模应以凹模为设计基准然后按间隙值确定凸模尺寸冲孔模应以凸模为设计基准然后按间隙值确定凹模尺寸凸凹模应考虑磨损规律凸模刃口尺寸磨损使冲孔尺寸减少凹模刃口尺寸磨损使落料尺寸变大为了提高磨具使用寿命保证冲裁件的尺寸精度要求设计落料模时制造模具时凹模刃口的基本尺寸应趋于工件的最小极限尺寸设计冲孔凸模时其刃口基本尺寸应趋于工件孔的最大极限尺寸凸凹模之间应保证合理的间隙值对于落料件凹模是设计基准间隙应由减小凸模尺寸来取得对于冲孔件凸模是设计基准间隙应有增大凹模尺寸来取得由于间隙在磨具磨损后会增大所以在设计凸凹模时均取最小合理间隙Zmin这样可以保证模具具有一定的使用寿命凹凸模刃口尺寸的设计要考虑模具制造的特点com 凸凹模间隙的选择凸凹模间隙值的大小对冲压制件质量模具寿命冲压力的影响很大是冲压工艺与模具设计中的一个极其重要的工艺参数根据零件材料及料厚查表-6 确定冲裁刃口始用双面间隙值Zmin 0 mm Z 0 mm[13]另外设计中考虑在合模时使毛坯完全压靠以保证的质量和尺寸精度12 凸凹模刃口尺寸计算磨具刃口尺寸及公差的计算与加工方法有关基本上可以分为两类一种是分开加工另一种是配合加工由于配合加工精度较低故生产中一般都采用分开加工[]分开加工就是分别规定凸模和凹模的尺寸和公差分别进行制造用凸模和凹模的尺寸及制造公差来保证间隙要求这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动的范围之内使模具制造难度加大主要用于冲裁件形状简单间隙较大精度较低的模具用分开加工的凹凸模具有互换性制造周期短便于成批制造[]采用分开加工必须满足下列条件[]最小冲裁间隙分别为凹凸模的制造公差凸模公差取下偏差凹模取上偏差一般可按零件公差的来选取冲压制件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度合理间隙的数值也必须靠模具的刃口尺寸来保证因此正确确定模具刃口尺寸极其公差是设计冲模的主要任务之一配合加工就是用凸模与凹模相互单配的方法来保证合理间隙加工后凸模和凹模必须对号入座不能互换一般情况下落料件以凹模为基准冲孔件以凸模为基准[5]内分开加工凹凸模刃口尺寸计算根据尺寸计算的原则冲裁件凹凸模工作部分尺寸确定如下[8]对于落料件5-25-3对于冲孔件5-4式中分别是落料凹凸模的基本尺寸分别是冲孔凹凸模的基本尺寸落料件的最大极限尺寸冲孔件的最小极限尺寸冲裁件公差分别是凹凸模制造公差磨损系数图5-1 冲裁件尺寸精度对冲小孔采用凹凸模分开加工的方法凹凸模的部分计算如下查冷冲压表4-15[5]可知凸模公差凹模公差校核00360-0246 0114mm 5-500200020 0040mm 5-6满足的条件查冷冲压P62 表4-15 可知磨损系数 05 公差 016对于冲孔件对于冲孔也采用凹凸模分开加工的方法凹凸模的部分计算如下查冷冲压表4-15 [5]可知凸模公差凹模公差校核00360-0246 0114mm00200025 0045mm满足的条件查冷冲压P62 表4-15 可知磨损系数 05 公差 024对于冲孔件对于外轮廓的落料由于形状比较复杂采用配合加工的方法其凹凸模刃口部分的计算如下以凹模为基准件凹模磨损后刃口部分尺寸都增大因此都属于A类尺寸零件图中未标注公差的尺寸按自由尺寸查冷冲压表4-16[5] 得磨损系数当为非圆形时时当为圆形时时时所以零件 R10mm处凹模尺寸查表3-15[5]得5-7零件35mm处凹模尺寸公差52 凸凹模的设计21 凸模的结构和固定形式由于冲件的形状和尺寸的不同冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦有所不同所以在实际生产中使用的凸模结构形式也就有很多种形式一般冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的它可以采用直身结构也可采用加强型结构主要的固定方式有台肩固定铆接螺钉和销钉固定以及粘结剂浇注法固定等[9] 本设计中采用用圆形和两种形式的凸模材料选用T10A钢淬火硬度HRC56-60 必要时表面可进行渗氮处理圆凸模可采用高精度外圆磨床加工异形凸模可以采用慢走丝线切割加工或成形磨削加工成形磨削是模具零件成形表面精加工的一种方法可以获得高尺寸精度高表面加工质量[7][19]图5-2 凸模凸模固定方式如所示凸模以过渡配合K6固紧在凸模固定板上顶端形成台肩以便固定并保证在工作时不被拉出安全可靠22 凸模长度的确定凸模工作部分的长度应根据模具的结构来确定一般不宜过长否则往往因纵向弯曲而使凸模工作时失稳致使模具间隙出现不均匀从而使冲件的质量及精度有所下降严重时甚至会使凸模折断根据模具设计结构形式凸模的长度[6]-8式中凸模的长度mm凸模固定板的厚度mm它取决于冲件的厚度t一般在冲制t 15mm的板料时取15～20mm当t 15～25mm时取20～25mm卸料板的厚度mm导料板的厚度mm附加长度mm主要考虑凸模进入凹模的深度对于冲裁凸模取1mm对于压弯凸模根据零件弯曲高度取52mm以及模具闭合状态下卸料板的到凸模固定板间的安全距离取20mm[5]来确定凹模厚度 5-9式中S垂直于送料方向的凹模刃口间最大距离K系数查P93 表4-34 可知k 035--050 取k 05S 80mm所以 H 0580 40mm又因为凸模固定板的厚度一般是凹模厚度的确定卸料版的厚度卸料版一般分为刚性卸料版和弹性卸料版两种形式弹性卸料版常用于冲裁较薄板料它具有压料作用所以得到的冲裁件比较平整广泛应用于复合模中采用弹性卸料版结构有敞开的工作空间操作方便生产率高在冲压过程中弹性卸料版先接触毛坯有预压作用冲压后也可使冲压件平稳卸料但由于受弹簧橡胶零件的限制其结构复杂卸料力较小并且可靠性与安全性不如刚性卸料版常用于较薄板材的卸料弹性卸料版与凸模的单边间隙一般取01--02t对于中小型卸料弹性卸料板的厚度取5mm--10mm取 10mm将各数据代入式4-8[]中得冲裁凸模长度 [8]图5-3 凸模尺寸精度要求com 凸模的强度计算冲裁时凸模因承受了全部的压力所以它承受了相当大的压应力而在卸料时又承受有拉应力因此在一次冲裁的过程中其应力为拉伸和压缩交变反复作用在一般情况下凸模的强度是足够的因此没有必要作强度的校核[9]但针对本零件特点其中有的凸模断面尺寸很小因此必须对相应凸模的强度包括凸模的最小断面危险断面的承压能力进行校核凸模的校核[5]校核5-10式中凸模最小截面的压应力凸模纵向所承受的压力它包括冲裁力和推件力凸模最小截面积。

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模具结构及主要零件的加工 模具结构及其工作过程 图 ( 为压弯状态。 采用外 模具结构如图 ’ 所示，
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图#
零件图
购标准模架，在 (""2% 冲床上生产。在上模凹模 ) 的下面紧固一个导板 #3 * 具体结构见图 0 + ，活动凹 模 #) 可在导板槽内滑动，活动凹模 #) 上还装有 ! 根拉簧 * 图中未示出 + ， 开模状态下活动凹模 #) 被拉 紧在凹模 ) 的刃口下， 当活动凹模 #) 受下模板上的 斜楔 !" 作用时，活动凹模 #) 被拉离凹模 ) 的下模 口。上模的顶出器 #/ 既起落料冲孔的推件作用， 又 起压弯凸模作用。
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四川理工学院毕业设计（论文）说明书题目接线端子板冲孔、落料、压弯复合模设计学生系别机电工程系专业班级材料成型及控制工程学号指导教师四.毕业设计附图名称：接线端子板工件图1.材料技术要求：（1）厚度δ=0.560.09mm牌号 H62（软黄铜）（2）表面质量：平整2.大批量生产1摘要摘要：阐述了冲孔、落料、压弯复合模的结构设计及工作原理。

通过工艺分析，在冲压材料厚度较薄的小型弯曲件时，采用冲孔、落料、弯曲复合模比采用连续或级进模简单。

通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具类型。

该模具采用后侧导柱模架结构形式。

废料从凸凹模和下底座中所开的槽中排出。

本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。

关键字：冲压；冲孔、落料、弯曲；复合模；IAbstracAbstract: Expounded punching, blanking, bending modulus of the composite structure design and principle. Process analysis by the stamping of thinner material thickness small curved pieces, will use the punching, blanking, flexural modulus composites than continuous or Progressive Die simple. Punching through, the top pieces, such as the discharge of calculation to determine the type mold. The posterior mold using derivative-scale structures form. Waste from the punch and die and the base under which opened the tank discharges. The mold reliable, stable operation to adapt to the requirements of large-scale production, improve product quality and production efficiency. reduce labor intensity and the cost of production.Keywords: Ramming; The punch holes, Fall the material curving; Superposable die;II前言科学技术发展的进程表明，机械工业是科学技术物化为生产力的重要载体，而模具设计与制造在机械行业占有举足轻重的地位。

弯曲模的设计实例（课程设计）（毕业设计）设计实例：如图3.8.1所示为某厂生产的压板。

材料10钢，厚度1mm，中批量生产。

试进行弯曲工艺与模具设计。

图3.8.1 压板零件图1．制件的工艺性分析该制件形状较为简单，除了高度8±0.2有精度要求外，其余尺寸没有精度要求。

材料为10钢，冲压性能较好。

根据其形状和尺寸要求，可采用的冲压工艺方案有：第一种方案是采用单工序模，即落料→弯曲→冲孔；第二种方案是将落料、冲孔工序合并为复合模，即落料、冲孔→弯曲成形。

分析弯曲工艺性要求，该制件的相对弯曲半径r/t=3.5＜5，变形程度较大，因此回弹量不大，但该制件形状不对称，弯曲时应重点解决坯料的偏移问题。

应采用先冲出的孔定位，以防止偏移。

同时，考虑制件为中批量生产，因此，采用方案二较好，精度、结构、尺寸和材料能满足工艺要求。

2．模具结构方案的确定该类制件的模具结构考虑。

第一种方案如图3.8.2所示，弯曲模结构简单，但用于本制件时，定位困难，且弯曲时左、右摩擦力不相等，会产生偏移，零件尺寸难以保证；第二种方案如图3.8.3所示滚轴式弯曲模，其滚轴凹模的旋转角度最好小于90°，而本制件的弯头部位接近半圆，采用此方案，圆弧部分回弹较大，所以也不宜采用这种方案。

图3.8.2 弯曲模结构方案一图3.8.3 弯曲模结构方案二第三种方案如图3.8.4所示，采用斜楔滑块式弯曲模。

弯曲前，顶件块7与滑块8（兼作凹模）的上表面平齐，坯料以φ8.5的孔套在定位销上定位。

上模下行时，凸模4与顶件块将坯料压紧下行。

当凸模在弹簧2的作用下到达下止点时，完成圆弧的预弯曲。

此时，上模继续下行，滑块在斜楔5的作用下向左运动，使零件弯曲成形，并产生校正力。

上模回程时，凸模受弹簧2的作用先不动，滑块在弹簧9的作用下复位，继而凸模上升，顶件块将零件顶出。

该模具将凸模作成活动式，滑块完成预弯和弯曲的先后动作，并避免了凸模回程时与滑块产生的干涉。

锯钮导套弯曲模的设计制造）指导教师：周文学一、前言模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。

在汽车、电机、仪表、电器、通信、家电和轻工艺的要求越来越迫切，精度要求越来越高，结构越来越复杂。

用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。

模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品的制造水平的重要标志。

目前国内外模具工业发展很快，其产值已超过机床工业的产值。

美国工业界认为“模具工业是美国的工业基石”，德国产业界则认为它是所有工业的“关键产业”。

我国模具工业作为一个独立的，新型的工业，正处于飞速发展阶段，已成为国民经济的基础工业之一，其发展前景十分广阔。

据预测，未来我国将成为世界制造中心，这更加给模具工业带来前所未有的发展机遇和空间。

但由于我国模具工业起步较晚，底子薄，“九五”期间虽有较快发展，但与发达国家相比差距相当大，许多还需要进口，模具制造高技能人才也供不应求，为加快我国模具工业的发展，基本任务之一就是加快以人才的培养，普及选进的模具设计与制造技术，培养模具专业高级人才。

我在参加模具制造生产实习的过程中，拆装过学校自制的两副弯曲模。

这两副是生产锯钮导套的第一次弯曲和第二次弯曲模，我发现这两副模具虽然能生产出合格的产品，但效率不高。

怎样才能提高生产效率呢？这次毕业设计我选择了锯钮导套弯曲模设计这个内容,目的就是要解决这个问题。

二、设计任务分析产品名称：锯钮导套生产批量：大批量材料：Q235，料厚2mm 。

产品简图：如图1这是手用钢锯架的零件之一，主要用于前后锯钮的固定和导向。

产品的使用功能要求零件弯曲后4-φ4孔在同一条轴心线上；8×8方孔尺寸是未注公差，按配套的锯钮尺寸导套方孔应取810.00+×810.00+。

由于4-φ4孔是上道工序完成的，本道工序的模具设计重点应保证4-φ4孔的轴对称，方孔的尺寸精度及产品的脱模卸料方便等方面。

学校冲压模具课程设计说明书——Z形件弯曲模设计院系机械系班级模具班学生姓名同组成员指导教师完成日期年7 月7 日零件简图:如右图所示生产批量:大批量材料:Q235材料厚度:1.5mm1.冲压件工艺分析该工件只有切断和弯曲两个工序,材料Q235钢为软材料,在弯曲时应有一定的凸凹模间隙.工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通弯曲就能满足要求.2.冲压方案的确定该工件包括切断和弯曲两个工序,可以有以下几种方案:方案一:先切断,后弯曲.采用单工序模生产;方案二:切断___弯曲复合冲压.采用复合模生产;方案一模具结构简单,但需要两道工序两副模具,生产效率低,难以满足该工件大批量生产要求;方案二需一副模具,生产效率高,尽管模具结构较方案一复杂,但由于零件几何形状简单,模具制造并不困难.通过对上述方案的分析比较,该工件的冲压生产采用方案二为佳.3.主要设计计算(1)毛坯尺寸计算工件弯曲半径r>0.5t,故坯料展开尺寸公式为：L Z=L直1+ L直2 +L直3 +L弯1+ L弯2查表3.4.1，当r/t=2.5,x=0.39.L直1=14-r-t=14-4-1.5=8.5mm,L直2=40-2t-2r=29mm,L弯1=∏α/180(r+xt)=3.14×90(4+0.39×1.5)/180=7.1984mm, 故L Z=8.5+29+8.5+7.1984+7.1984=60.3968mm(2)排样及相关计算采用直排，且无废料。

坯料尺寸为60.40mm×16mm.查板材标准，选用冲压力的计算落料力：F落=KLtτb=10920 N τb=350MPa弯曲力：F自=6.6KBt2σb/r+t=2042.182 N σb=400MPaF校=AP=19600 N顶件力或压料力： FD =0.5 F自=1021.91 N压力机公称压力： F压=1.2 F校=23520 N(3)冲压工序力计算根据冲压工艺总力计算结果，并结合工件高度，初选开式固定台压力机JH21-25.(4)工作部分尺寸计算①凸模圆角半径： rT=4mm工作相对弯曲半径r/t较小，故凸模圆角半径rT等于工件的弯曲半径。