下载文档原格式
25MW机组锅炉、汽机DCS控制方案目录一. 系统概述 (4)二. 锅炉、汽机DCS联锁保护及控制 (4)1、锅炉燃油控制 (4)1.1点火启动允许条件 (4)1.2程序启动步骤 (4)1.3程序停止步骤 (5)1.4保护动作 (5)1.5雾化阀联锁保护 (5)1.6吹扫阀联锁保护 (5)1.7油阀联锁保护 (6)1.8点火枪联锁保护 (6)1.9油枪联锁保护 (6)1.10打火装置联锁保护 (6)2、给煤机控制 (7)2.1给煤机启动允许条件 (7)2.2给煤机跳闸条件......................................................................... 错误!未定义书签。
3、锅炉安全保护（MFT） (7)3.1锅炉主燃料切除（MFT）保护逻辑 (8)3.2保护系统说明 (9)3.3 MFT后执行动作 (9)3.4炉膛的吹扫条件 (10)4、引风机联锁保护 (10)4.1引风机启动允许条件: (10)4.2引风机跳闸条件 (11)4.3引风机跳闸后的联锁保护 (11)5、一次风机联锁保护 (11)5.1一次风机启动允许条件 (11)5.2一次风机跳闸条件 (11)5.3一次风机跳闸后联锁保护 (11)6、二次风机联锁保护条件 (12)6.1二次风机启动允许条件: (12)6.2二次风机跳闸条件 (12)7、点火增压风机联锁保护 (12)7.1点火增压风机启动允许条件: (12)7.2点火增压风机跳闸条件: (13)8、播煤增压风机联锁保护 (13)8.1两台播煤增压风机启动允许条件: (13)8.2播煤增压风机跳闸条件: (13)8.3播煤增压风机旁路门联锁 (13)8.4播煤增压风机出口电动门联锁条件 (13)9、高压流化风机联锁保护 (14)9.1三台高压流化风机启动允许条件 (14)9.2高压流化风机联锁启动条件 (14)10、锅炉胶带机联锁 (14)10.1 1#胶带机启动允许条件: (14)10.2 1#胶带机强制跳闸条件: (14)10.3 2#胶带机启动允许条件: (14)11、冷渣机联锁 (14)11.1 1#冷渣机联锁停条件: (14)11.2 2#冷渣机联锁停条件: .............................................................. 错误!未定义书签。
锅炉安全控制技术——过热蒸汽温度安全控制现代锅炉的过热器在高温高压条件下工作。
过热器出口温度是全厂工质温度的最高点，也是金属壁温的最高处，在过热器正常运行时已接近材料允许的最高温度。
如果过热蒸汽温度过高，容易烧坏过热器，也会引起汽轮机内部零件过热，影响安全运行；温度过低则会降低全厂热效率，所以电厂锅炉一般要求过热蒸汽温度偏差保持在±5℃以内。
过热蒸汽温度自动控制系统是锅炉控制中的难点。
目前，很多实际系统并没有达到控制指标的要求。
其主要原因有下述两方面。
(1)扰动因素多变化大表18—1列出了各种扰动因素对过热蒸汽温度的静态影响关系。
(2)控制通道滞后大控制过热蒸汽温度的手段总是调节减温水量。
控制通道的动特性与减温器的安装位置有关。
假若能将减温器装于过热器的出口，显然控制通道的滞后要小得多。
但是这样的工艺流程对过热器的安全是不利的。
为了保护过热器不超温，工艺上总是将减温器安装在过热器的人口，这将带来控制对象较大的滞后。
过热蒸汽控制对象特性可用一阶加线滞后来近似。
线滞后r和时间常数丁的大小还与减温器的形式有很大关系。
表面式减温器的滞后较大，，约为60s，T约为130s；混合式减温器滞后较小，t约为30s，T约为100s。
过热蒸汽温度安全控制系统的基本方案见图18—15和图18—16。
图18—15的方案是两个温度的串级控制。
设计该方案的前提是减温器到过热器之间有预留孔，允许安装测温元件测取θ2。
图18—16方案用减温水流量作副回路。
由于锅炉进水系统往往合用一根总管，然后分两路：一路作为锅炉汽包的进水；另一路是减温水，这就造成锅炉液位控制系统和过热蒸汽温度系统的严重关联。
而设置这种流量副回路可大大削弱这种关联的影响。
烟道气温度日，往往是该温度系统的重要扰动，在这里通过设置前馈控制减少它的影响。
需要指出的是，由于不同的工艺情况，过热蒸汽温度被控过程的难控程度具有极大差异。
假若减温器采用混合器，而且在减温器出口又允许安装测温元件，对这种情况只要采用图18—15方案，即能得到很满意的控制效果。
蒸汽锅炉的流量控制及其方法蒸汽锅炉是工业生产中必不可少的设备。
在工业生产中，蒸汽锅炉主要起到加热介质的作用。
为了让设备能够长时间、稳定地运行，需要对蒸汽锅炉的流量进行控制。
本文将详细介绍蒸汽锅炉的流量控制及其方法。
一、蒸汽锅炉的流量控制流量控制是指通过改变介质流量，来调节设备的工作状态。
在蒸汽锅炉中，流量控制是用来调节蒸汽锅炉的蒸汽生成量的。
蒸汽锅炉的流量控制通过调整给水量来实现。
蒸汽锅炉的流量控制有两种方式：1、自动流量控制自动流量控制是指通过仪表来控制给水量。
利用传感器来对锅炉内的水位进行检测，一旦发现水位过低，就会自动向锅炉中输入适量的水，以确保锅炉能够正常运行。
自动流量控制可以确保锅炉的稳定性，不会因为人为操作的失误而导致设备停机。
但自动流量控制的缺点是成本较高，需要对锅炉进行改造，增加自动控制系统，这给企业带来了额外的负担。
2、手动流量控制手动流量控制是指通过人员对给水量进行控制。
采用手动控制的优点在于成本低，易于维护和操作。
但缺点是不够智能化，在操作过程中容易出现人为失误。
手动流量控制适用于部分中小型企业，由于其操作简单，无需额外的自动控制系统的支持，所以成本较低。
二、蒸汽锅炉流量控制方法1、手动流量控制方法手动流量控制方法其实就是通过人员对给水量进行调节来实现流量控制。
在操作过程中，一般都会根据锅炉的负荷情况来控制给水量，保证锅炉始终处于一个比较平稳的工作状态。
手动流量控制方法的缺点是操作繁琐，需要人员长时间盯着设备进行观察，并根据实际情况进行调整。
但是由于成本低，便于实施，因此，在中小型企业中仍然有一定的应用。
2、自动流量控制方法自动流量控制方法是指通过自动化设备来实现流量控制。
通过对锅炉的实时监测，当水位过低时，就会自动控制给水泵将一定数量的水输入到锅炉中去。
自动流量控制方法的优点在于可以保证锅炉的稳定性，无需人为干预。
但缺点是成本高，需要对锅炉进行改造，增加自动控制系统，这会给企业带来额外的负担。
目录1 热电厂的生产工艺 (1)1.1锅炉简介 (1)1.2工艺流程简介 (1)2 锅炉蒸汽出口压力控制重要性 (2)2.1控制重要性 (2)2.2控制要求 (2)3 锅炉出口压力控制系统的设计 (3)3.1蒸汽出口压力分类 (3)3.2蒸汽出口压力控制系统分析 (4)3.3燃烧控制基本控制方案 (4)3.4控制系统方框图 (5)4 控制方案及仪表的选型 (6)4.1蒸汽压力变送器选择 (6)4.2燃料流量变送器的选用 (6)4.3含氧量检测器 (7)4.4控制阀的选择 (8)5 系统参数整定和仿真 (9)5.1PID参数对控制性能的影响 (9)5.2用试凑法确定PID控制器参数 (9)5.3系统的仿真 (10)6 课程设计总结 (12)参考文献1 热电厂的生产工艺1.1锅炉简介锅（汽水系统）: 由省煤器、汽包（汽水分离器）、下降管、联箱、水冷壁, 过热器和再热器等设备及其连接管道和阀门组成。
炉（燃烧系统）: 由炉膛、燃烧器、点火装置、空气预热器、烟风道及炉墙, 构架等组成.锅炉是工业生产过程中必不可少的重要动力设备。
它通过煤、油、天然气的燃烧释放出的化学能, 通过传热过程把能量传递给水, 使水变成水蒸气。
这种高压蒸汽即可以作为蒸馏、化学反应、干燥和蒸发过程的能源, 又可以作为风机、压缩机、大型泵类的驱动透平的动力源。
随着石油化学工业生产规模的不断扩大, 生产过程不断强化, 生产设备的不断更新, 作为全厂动力和热源的锅炉, 亦向着高效率, 大容量发展。
为确保安全, 稳定生产, 对锅炉设备的自动控制就显得十分重要1.2工艺流程简介热电厂是利用煤和天然气作为燃料发电, 产汽的, 这也是目前世界上主要的电能生产方式。
给水经给水泵、给水控制阀、省煤器进入锅炉的汽包, 燃料和热空气按一定的比例送入燃烧室内燃烧, 生成的热量传递给蒸汽发生系统, 产生饱和蒸汽Ds。
然后经过热器, 形成一定气温的过热蒸汽D, 汇集至蒸汽母管。
35吨链条蒸汽锅炉技术参数及控制方案35吨链条蒸汽锅炉技术参数：锅炉型号：SHdxF35-3.83-M1制造厂家：河南永兴锅炉集团（河南永兴锅炉集团是一家专业从事各类锅炉及各种热能机械设备研究开发、制造销售、安装服务的集团公司。
公司持有Ａ级锅炉制造资质、一、二类压力容器制造资质及机电设备安装工程专业承包资质，并通过了国际ISO9001 2000质量管理体系认证。
公司是严格遵循ISO9001国际质量管理体系保证模式，开展质量管理和质量检测控制活动，产品质量稳定。
被河南省工商局评为“重合同守信用企业”、被农业部评为“全国诚信守法企业”、被中国质量技术监督协会纳入会员单位，并有获有多项专利技术。
公司占地60000平方米，固定资产4277万元，用于生产性主要大、中型设备100多台套，用于产品质量检测的先进设备60多台套，拥有37个系列的锅炉和压力容器，167个规格型号，年生产能力可达锅炉1000多蒸吨，一、二类压力容器500多台套。
是锅炉行业屈指可数的企业。
）制造日期:2010年10月集团投产时间：2005年5月SHdxF35-3.83-M1型蒸汽锅炉系单锅筒自然循环的中温中压电站锅炉，其烟气流程按“∏”型设计布置，设计燃料为贫煤。
蒸汽锅炉主要受压部件及受热面：蒸汽锅炉燃烧设备：蒸汽锅炉主要受压部件及受热面：35t/h链条蒸汽锅炉控制方案一、系统概述：蒸汽锅炉是全厂重要的动力设备，其任务是供给合格稳定的蒸汽，以满足负荷的需要。
为此，锅炉生产过程的各个主要参数都必须严格控制。
蒸汽锅炉设备是一个复杂的控制对象，主要输入变量是负荷、锅炉给水、燃料量、减温水、送风和引风量。
主要输出变量包括汽包水位、过热蒸汽（河南永兴锅炉集团）温度及压力、烟气氧量和炉膛负压等。
蒸汽锅炉对象各主要变量之间的关系可由图1表示。
这些输入变量与输出变量之间相互关联。
如果蒸汽负荷发生变化，必将引起汽包水位、蒸汽压力和过热蒸汽温度等的变化。
蒸汽锅炉控制系统改造方案
蒸汽锅炉控制系统改造方案可以从以下几个方面进行考虑：
1. 安全性改造：蒸汽锅炉控制系统是保证锅炉正常运行和安全的重要环节，改造方案应考虑提高系统的安全性。
可以引入高精度的传感器和仪表，对锅炉的压力、温度、水位等参数进行实时监测和控制，并配备相应的报警和自动保护装置，确保在异常情况下能及时发出警报和采取自动控制措施。
2. 节能环保改造：蒸汽锅炉在运行过程中会产生废气、废水等污染物，改造方案应关注对排放物的控制和处理。
可以采用先进的燃烧技术和脱硫、脱氮、脱尘等净化设备，降低排放物浓度和排放量，达到节能环保的目的。
3. 自动化改造：蒸汽锅炉控制系统的自动化程度越高，可以提高锅炉的运行效率和稳定性。
改造方案应考虑引入PLC或
DCS系统，实现对锅炉的自动控制和监测。
通过远程监控和
数据分析，可以实时了解锅炉的运行状态，优化控制策略，提高燃烧效率和能源利用率。
4. 数据管理改造：蒸汽锅炉控制系统需要对大量的运行数据进行记录和管理，以便后续分析和调整。
改造方案应考虑引入数据采集和管理系统，实现对锅炉运行数据的实时采集、存储和分析，提供决策支持和故障诊断的依据，减少维护和故障排除的时间和成本。
蒸汽锅炉控制系统改造方案应从提高系统的安全性、节能环保、
自动化控制和数据管理等方面进行综合考虑，以实现对锅炉运行效率和稳定性的提升。
同时，改造方案还应根据具体的锅炉类型和运行需求进行定制化设计。
蒸汽锅炉的控制系统及其操作方法蒸汽锅炉是现代工业中最常见的用于产生高温高压蒸汽的设备之一。
它广泛应用于各种工业领域中，如发电厂、化工厂、食品工业、制药工业、纸业、纺织等。
然而，保证蒸汽锅炉运行的安全性和稳定性是至关重要的。
这就要求蒸汽锅炉具有可靠的控制系统，只有通过正确的控制，才能实现对蒸汽锅炉运行状态的实时监控和调整，从而提高锅炉的效率和安全性。
本文将介绍蒸汽锅炉的控制系统及其操作方法。
一、蒸汽锅炉的控制系统1.控制系统的构成蒸汽锅炉的控制系统主要由以下四个部分组成：（1）燃烧控制系统：燃烧控制系统用于实现蒸汽锅炉的燃烧过程的自动控制，包括燃料供给系统和风扇系统。
（2）水位控制系统：水位控制系统用于监测锅炉内的水位，当水位过高或过低时，控制系统会自动采取相应措施。
（3）压力控制系统：压力控制系统用于监测蒸汽锅炉的压力，当锅炉内的压力过高或过低时，会触发相应的控制程序。
（4）安全保护系统：安全保护系统旨在避免蒸汽锅炉运行过程中发生可能导致人身伤害和财产损失的异常情况。
2. 控制系统的工作原理在蒸汽锅炉的控制系统中，各个部分之间是相互协作的，共同完成对锅炉的监控和控制。
其中，水位控制系统和压力控制系统属于反馈控制系统，利用传感器和控制器进行数据采集和处理，从而实现对锅炉运行状态的实时监控和控制。
另一方面，燃烧控制系统和安全保护系统属于前馈控制系统，其控制程序是预设的，会在发生异常情况时自动启动。
例如，当火焰出现失稳、燃烧不充分或者烟气过热等情况时，燃烧控制系统会自动停止燃烧或者调整气流量，以达到安全和稳定的运行状态。
二、蒸汽锅炉的操作方法1. 蒸汽锅炉的启动在启动蒸汽锅炉之前，要进行准备工作，包括燃料、水、电源等的准备，以及对锅炉各部位的检查。
启动时，需要按照一定的步骤进行，例如加热管先加热炉水，再将火焰烧起到炉膛中。
一般的启动步骤如下：（1）根据需要填加足够的炉水（2）进入点火程序，开启风扇，将空气送至炉膛（3）给炉膛供应合适的燃料，并解除启动火焰控制（4）检查是否有烟气逸出（5）启动汽水循环泵，以确保锅炉正常运行（6）根据实际情况调整炉膛内的火焰和燃料供应量，以充分燃烧2. 蒸汽锅炉的维护和保养蒸汽锅炉的维护和保养是保证其良好工作和延长寿命的关键。
船用蒸汽锅炉的控制与监测系统船用蒸汽锅炉是船舶上重要的动力设备，为了确保船舶安全和高效运行，控制与监测系统在船用蒸汽锅炉中起着关键作用。
本文将介绍船用蒸汽锅炉的控制与监测系统的功能、组成部分和工作原理。
船用蒸汽锅炉的控制与监测系统主要有三个基本功能：控制锅炉的运行参数、监测锅炉的工作状态和实现安全保护。
首先是控制锅炉的运行参数，包括控制燃料供给、风量调节和蒸汽温度、压力的调节。
控制燃料供给主要通过调节燃油或燃气的流量来实现，以满足锅炉的热负荷需求。
风量调节可以控制燃烧室中的氧气含量，以确保燃烧的完全和高效。
蒸汽温度和压力的调节通过控制给水量和汽包压力来实现，以满足船舶动力需求。
其次是监测锅炉的工作状态，包括监测燃烧情况、水位、流量以及烟气排放等参数。
监测燃烧情况可以通过检测烟气中的氧气含量和燃烧产物的浓度来实现，以确保燃烧的稳定和高效。
水位监测主要通过水位计来实现，以确保锅炉水位在安全范围内。
流量监测可以通过流量计来实现，以监控给水量的变化。
烟气排放监测旨在检测烟囱中的排放物含量，以确保船舶的环境保护和符合排放标准。
最后是实现安全保护，包括防爆保护、超温保护和超压保护等。
防爆保护主要是通过燃气或燃油的检测和监控来预防爆炸事故的发生。
当蒸汽锅炉超过设定的温度或压力范围时，超温保护和超压保护将自动启动，停止燃烧和放水，以确保锅炉的安全运行。
船用蒸汽锅炉的控制与监测系统主要由以下几个组成部分构成：传感器、控制器、执行器和人机界面。
传感器用于感知锅炉工作参数，如燃料流量、燃烧产物浓度、水位、流量和烟气排放等。
传感器将感知到的参数信号传输给控制器，以实现对锅炉运行参数的监测和控制。
控制器是整个控制与监测系统的核心部分，负责接收传感器传输的参数信号，并根据事先设定的控制策略来控制锅炉的运行参数。
控制器具有数据分析、算法处理和决策功能，以优化锅炉的燃烧效率和安全运行。
执行器是根据控制器的指令来执行相应的操作，如调节燃油或燃气流量、调节风量、控制给水量等。
DL-1000燃煤蒸汽锅炉控制系统技术方案设计依据和原则1．依据客户北京昌科供暖中心有关45t/h、35t/h、20t/h燃煤蒸汽锅炉控制系统的要求，并按照自控装置系统必须科学、合理、成熟、安全可靠、稳定、可扩展以及性价比高的原则进行设计。
2．符合以下规范与标准：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996；《锅炉房设计规范》GB50041-92；《工业锅炉监测与控制装置的配置标准》DB31/T72-1999；《工业锅炉热工试验规范》GB10180-88；《电气装置安装工程施工及验收规范》GB50303-2002；《低压电器基本标准》GB1497-93；《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ50093-2003。
1.0系统概述本系统为DL-1000分散型集中控制系统，是集控制技术，通讯技术于一体，是当今控制系统的主流机型。
可完成调节控制，联锁保护，顺序控制，数据采集等任务。
人机接口采用触摸屏及上位机进行实时监控。
运用多媒体技术，具有3D动画、全中文显示、声光提示等丰富多彩的人机互动界面，能直观地显示锅炉和燃烧的实际情况及燃烧负荷状态，各运行数据实时动感地显示在彩色触摸屏上，使锅炉的运行状态一目了然，操作更直观、更简便。
该系统具有良好的互联性和开放性，留有充分的升级和后备功能，满足IEC61158和EN50170标准的要求。
并且具有在恶劣工作环境下安全可靠运行和全视角直观显示锅炉系统工作状态的优点。
1.1 硬件1.1.1 概述本方案所配置的系统硬件均是有现场运行实绩的，先进可靠的和使用以微处理器为基础的分散型硬件。
1.1.2 处理器模件（PLC CPU226）PLC为可编程逻辑控制器，是一种以微处理器为基础，综合了现代计算机技术、自动控制技术和通讯技术发展起来的一种通用的工业自动控制装置，由于它拥有体积小、功能强、程序设计简单、维护方便等众多优点，特别是它适应恶劣工业环境的能力和它的高可靠性，使它的应用越来越广泛。
其主要负责数字量的数据处理和运行（控制），数据高速公路通讯管理和过程输入/输出扫描。
具有很高的总体工作效率和可靠性。
PLC使用I/O处理系统采集的过程信息来完成模拟控制和数字控制。
CPU226的主要特性如下：✧指令运算和数据采集周期均为0.37μs；✧可连接7个扩展模块；✧24路输入/16路输出，可扩展至248路数字量I/O点或35路模拟量I/O点；✧6个独立的30KHz高速计数器，2路独立的20KHz高速脉冲输出，具有PID控制器；✧2个RS-485通讯口，具有PPI和MPI通讯协议可支持远程数据传输；✧非挥发性程序存储空间4096 byte，断电数据保存时间可长达190小时。
1.1.3 模拟量模件（EM23X）EM23X模件为模拟量输入/输出模块，可适用于复杂的控制场合，可直接与传感器和执行器相连，并且具有极高的灵活性，当实际应用发生变化时，PLC可以相应地进行扩展，并可非常容易的调整程序。
其主要特性如下：✧可连接多种传感器，如：热电阻、热电偶等；✧有多种的信号输入，如：0~10V、0~5V、0~20mA等，共模抑制为40dB；✧A/D转换为12位的分辨率，模数转换时间<250μs；✧模拟量输入分辨率为5μs，响应为1.5ms~95%；✧输出信号为±10V、0~20mA，最大精度为±0.5%。
1.1.4 人机接口模件人机界面（触摸屏）是在操作人员和机器设备之间做双向沟通的桥梁，它能够明确的指示并告知操作员机器设备目前的状况，使操作变得简单生动，并且可以减少操作上的失误，即使是新手也能很轻松的操作整个机器设备。
它还可以使机器的配线标准化、简单化，同时也能减少PLC控制器所需的I/O点数，降低生产的成本。
同时由于面板控制的小型化及高性能，相对的提高了整套设备的附加价值。
其主要完成面向过程的全部监视、控制和记录功能。
包括锅炉、水泵、一次仪表等运行参数及运行状态的监控及联锁保护等功能。
其主要特性如下：✧32位RISC处理器；✧256色全中文的显示方式使其表达更加丰富多彩，效果胜人一筹；✧多种通讯接口，如：RS-485、RS-232；✧电源接入为DC24V。
1.1.5 其他模件系统内的其他模件均采用独立或导轨安装方式。
A）机柜采用前后开门、顶部密封、底部走线、自然通风的结构。
B）箱内其他器件均为工业级器件，其性能均能在锅炉现场的温度及湿度条件下正常运行。
C）系统对输入、输出信号的屏蔽无特殊要求、建议对模拟量小信号采用屏蔽电缆。
对高电平模拟量信号和开关信号，系统不以屏蔽电缆接入作为强求条件。
D）系统能在电子噪音、射频干扰及振动很大的现场环境中连续运行，且不降低系统的性能。
E）系统采用各种抗噪音技术、包括光电隔离、高共模抑制比、合理的接地和屏蔽。
F）系统能在环境温度-5~35℃，相对湿度5~85%（不结露）的环境中连续运行。
1.2软件1.2.1 概述本系统的软件为EasyBuilder500全中文组态软件。
支持PLC和触摸屏之间的数据采集及处理。
1.2.2所有的算法和系统整定参数都储存在各处理器模块的非易性存储器内，执行时不需重新装载。
1.2.3模拟量控制的执行周期<250ms，处理器将在指定的250ms周期内完成所有与模拟量控制有关的运算，开关量控制的执行周期<100ms。
对需要快速处理的逻辑回路或顺序控制回路，处理器将在50ms周期内完成相应的任务。
1.2.4顺序控制的所有控制、监视、报警和故障判断等功能均由处理器单元（PLC）提供。
1.2.5所有顺序控制逻辑的组态都是在系统内完成，而不需采用外部硬接线、专用开关或其他替代物作为组态逻辑的输入。
1.2.6查找故障的系统自诊断功能能诊断至模件的通道级故障。
报警功能使运行人员方便地辨别和解决各种问题。
系统自诊断结果均有明确定义。
1.3人机界面（触摸屏）1.3.1 概述人机界面按一台锅炉一套控制台设计。
它的任务是在标准画面和用户组态画面上，汇集和显示有关的运行信息，供运行人员据此对锅炉的运行工况进行监视和控制。
所有操作员站组态完全相同，虽然操作员站的使用各有分工，但任何显示和控制功能均能在人机界面上完成。
任何画面均能在不大于1秒的时间内完全显示出来，所有显示数据在1秒钟内更新一次。
1.3.2 其基本功能如下：✧监视系统内每一个模拟量和数字量；✧显示并确认报警，方式采用声光报警，使操作员可以及时判断故障类型；✧建立趋势画面和获得趋势信息；✧自动和手动控制方式选择；✧调整过程设定值和偏置；✧数据存储及事故追忆；1.4 数据通讯1.4.1 数据通讯系统使用的用户数据协议。
1.4.2 系统某一输入变化到显示该输入变化的平均响应时间不超过1秒，以及从操作键入到相应输出变化的平均响应时间不超过1秒。
1.4.3 系统采用标准RS-485通讯接口、PPI总线通过通讯模块与现场各操作站连接进行实时数据交换。
1.4.4 系统提供PROFIBUS总线链路的高速数据通路，通讯速度可达12Mbps。
系统可以与上位机连接实现远程监控，从而让锅炉控制技术真正实现网络化。
1.5 主要技术指标汇总1.5.1 工作环境指标电源电压：220VAC，允许范围：210~232VAC电源频率：50Hz，允许范围：47~53 Hz温度：5～35℃湿度：5%～85% 无冷凝水1.5.2 系统性能指标1.5.2.1 系统精度模拟量输入信号：±0.1%模拟量输出信号：±0.2%1.5.2.2 实时性数据采集模拟量输入采集周期：0.1s～0.5s普通开关量采集周期：0.1s控制和系统保护模拟量输入：10次/s普通开关量：1000次/s模拟控制回路执行周期：40μs开关量控制回路执行周期：≯100ms人机接口响应时间触摸屏响应时间：≤1s触摸屏数据刷新时间：250ms系统抗干扰性隔离电压：1000VAC（峰峰值）I/O通道共模电压：1000VAC共模抑制比：≥120dB差模电压：≥60V差模抑制比：≥60dB可靠性指标系统可利用率≥99.9%系统平均无故障时间间隔（MTBF）≥15000小时锅炉运行画面2.0 数据采集系统（DAS）功能说明数据采集系统（DAS）主要负责采集和处理有关的测量信号及状态信号，同时以多种形式提供给操作和管理人员，以便操作人员及时了解有关的运行信息，实现安全经济运行。
一旦发生任何异常情况，及时报警并提供有关分析数据。
由于系统采用的组态软件均为中文，支持汉字显示、汉字数据库，所以具有强大的图形功能和广泛的开放性，同时易于掌握。
2.1 DAS包括下列功能：✧显示操作：包括流程图显示、操作显示、曲线显示、报警显示、实时数据显示等。
✧报表记录：包括报警故障记录、操作事件记录等。
2.2 显示和操作2.2.1 每个人机界面均能显示数字、汉字和图象信息，操作人员可通过触摸方式（触摸屏）对锅炉运行全过程的操作和监视。
2.2.2 每幅画面都能以文字或图形的形式显示过程变量的实时数据和运行设备的状态，数据刷新速度为每秒更新一次。
文字、图形、颜色可随过程状态的变化而变化。
2.2.3 系统内的所有过程点均可显示，包括模拟量输入和输出、数字量输入和输出、中间变量、计算值等均由其他系统通过数据通讯传来的各类信号。
对显示的每一个过程点，可显示其数值、工程单位、高低限值、故障报警等内容。
每个数据点可有下列报警功能：1．对于模拟量：✧上上限报警✧上限报警✧下限报警✧下下限报警2．对于开关量：✧开关量正跳变报警✧开关量负跳变报警以上的报警功能均在组态是予以选择。
2.2.4 对运行工况的画面可选择弹出画面、滚动画面等多种显示方式，以便操作人员能全面监视，快速识别和正确进行操作。
2.2.5 根据用户提供的运行工况要求，提供用户画面。
画面的数量最多可达255幅。
运行人员可通过触摸（操作员站）对画面中的任何被控装置进行手动控制。
2.2.6 在画面组织结构上采用多层次结构，显示的层次数根据工艺过程和运行要求来确定，运行人员可以采用翻页或关联的方法，切换到其他画面，以获得操作所必需的细节和对特定的工况进行分析。
多层次显示包括概貌显示、功能显示和细节显示。
2.3 标准画面显示标准画面包括报警显示、报警参数设定画面显示、报警记录显示等。
2.3.1 报警显示系统能通过接点状态的变化，或者参照预先存储的参考值，对模拟量输入、计算点、变化速率、其他变换值进行比较，分辨出状态的异常、正常或状态的变化。
若确认某一点越过预先设置的限值，人机界面应显示报警画面，并发出声光信号（外接蜂鸣器及闪光报警器）2.3.2 在设备停运及检修时，设有模拟量和数字量信号的“报警闭锁”功能，以减少不必要的报警。
操作人员可启动或解除这项功能。
“报警闭锁”功能不影响对该变量的扫描采集。
