SPC应用工作之控制图

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SPC“控制图”的分析与判定

SPC“控制图”的分析与判定控制图（Control Chart）又叫管制图，是对过程质量特性进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。

图上有三条平行于横轴的直线：中心线（CL，Central Line）、上控制线（UCL，Upper Control Line）和下控制线（LCL，Lower Control Line），并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。

UCL、CL、LCL统称为控制线（Control Line），通常控制界限设定在±3标准差的位置。

根据控制图使用目的不同，控制图可分为：分析用控制图和控制用控制图。

根据统计数据的类型不同，控制图可分为：计量控制图和计数控制图（包括计件控制图和计点控制图）。

计量型控制图平均数与极差控制图( -X-R Chart )平均数与标准差控制图( -X-S Chart )中位数与极差控制图( ~X-R Chart )个別值与移动极差控制图( X-Rm Chart )计数值控制图不良率控制图(P chart)不良数控制图(nP chart，又称 np chart 或 d chart)缺点数控制图(C chart)单位缺点数控制图(U chart)控制图种类及应用场合：控制图的分析与判定应用控制图的目的，就是要及时发现过程中出现的异常，判断异常的原则就是出现了“小概率事件”，为此，判断的准则有两类。

第一类：点子越出界限的概率为0.27% 。

准则1属于第一类。

第二类：点子虽在控制界限内，但是排列的形状有缺陷。

准则2-8属于第二类。

控制图八大判异准则（口诀）2/3A （连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A 区内>4/5C （连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）8缺C （连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）9单侧（连续9点落在中心线同一侧）14交替（连续14点相邻点上下交替）15全C （连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内1界外（1点落在A区以外）▶2/3A （连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）判读：1 . 控制过严；2 . 材料品质有差异；3 . 检验设备或方法之大不相同；4 . 不同制程之资料绘于同一控制图上；5 . 不同品质材料混合使用。

SPC应用控制图判断过程受控与否

明显特征是有: （1）一部分样本点超出控制界限; （2）样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控。
（1）有多个样本点连续出现在中心线一侧
* 连续7个点或7点以上出现在中心线一侧； * 连续11点至少有10点出现在中心线一侧； * 连续14点至少有12点出现在中心线一侧。
x UCL CL LCL
变化波动的原因（分类）变化波动的原因（分类）
普通原因
过程固有的变化，过程固有的变化，主要由产品和设计过程中所存在的变化,有设计过程中所存在的变化有85% 是普通原因变化
特殊原因
外部条件对正常过程操作作用的结果,只需对影响的外部条件采取行只需对影响的外部条件采取行动即可消除,过程中所存在的变化过程中所存在的变化，动即可消除过程中所存在的变化，仅有15%是特殊原因变化仅有是特殊原因变化
理解普通原因与特殊原因
关于冰箱冷冻室盒子清洁不良的投诉 1：盒子内有白色粉末；：盒子内有白色粉末； 2：盒子内有塑料碎削；：盒子内有塑料碎削； 3：盒子内有一冰棍。：
原因分析
特殊原因和普通原因的分析
1：盒子内的白色粉末是清洁剂浓度未调剂好，盒子内的白色粉末是清洁剂浓度未调剂好，蒸发后残留引起的；蒸发后残留引起的； 2：盒子内的塑料碎削是因为盒子有坯锋，修盒子内的塑料碎削是因为盒子有坯锋，理后未清洁彻底引起的；理后未清洁彻底引起的； ☼ 使用清洁剂擦拭冰箱和对有坯锋的盒子进行修理
是每天都要进行的，是每天都要进行的，问题的发生是可预知的是可控制的，是普通原因；可控制的，是普通原因；
3：盒子内残留有冰棍经调查是作业人员违反劳动纪律将食品带入工作现场，劳动纪律将食品带入工作现场，放入冰箱没有取出，不是一贯发生的，没有取出，不是一贯发生的，是不可预知是特殊原因。的，是特殊原因。

SPC控制图的绘制方法及判断方法

6 与规格比较;确定控制用控制图
✓ 由分析用控制图得知工序处于稳定状态后;还须与规格要求进行比较若工序既满足稳定要求;又满足规格要求;则称工序进入正常状态此时;可将分析用控制图的控制线作为控制用控制图的控制线；若不能满足规格要求;必须对工序进行调整; 直至得到正常状态下的控制图
✓ 所谓满足规格要求;并不是指上下控制线必须在规格上下限
解:
18
解：
• 由表 3给出的计算公式计算表
7中每个样本的移动极差
R
并记入表
si
7中。
如
Rs2 x2 x1 1.13 1.09 0.04
依次类推。RS3 x3 x2 1.29 1.13 0.16
• 计算出 x和Rs
k
x xi
i 1
k 34.12 1.312 26
k
Rs Rsi •由表 4给出的公式计算控i2制界
中
如
L1=14 0
S1=12 1
……
……
• 计算最大值平L均、值最小S值、平均极R差和范围中M值：
k
k
L
Li
i1
341.9 13.68
Si
i1
308.1 12.32
k 25
k 25
R LS 13.6812.321.36
M LS 13.6812.3213.00
2
2
16
•计由算 5表，最 n当 5 大时 C值 A 1 ，、 L 91中 .最 36心 3 小线值 C2L 和中上心、线下 UC 控、 L L制 C。 L线 C1LL1.368 C2LS1.232
内侧;即UCL＞TU；LCL＜ TL 而是要看受控工序的工序能力

SPC控制图应用步骤简明教程

1. 收集数据
2. 建立控制限
3. 统计上受不受控的解释
4. 为了持续控制延长控制限
当过程受控时并经过过程能力评价满足要求时，应可以延长控制限，以满足未来过程控制的需要。如果过程中心线偏离目标值，可能需要针对目标值进行调整。
过程能力和过程性能
计量型数据过程能力和过程性能

1. 过程能力：仅适用于稳定统计过程，是过程固有变差的 6 范围，
2.子组数量：为了建立控制限，通常取25个子组，或更多个子组包含100或更多个单值读数。
3.子组容量：较大的子组能很容易探测出较小的过程变化。一般2-5个样本。 4.子组频率：通常按时间顺序来取子组，目的是探测过程随时间发生的变化。
推荐的频率见附表所示
附表推荐的子组频率
每小时产量
10以下 10-19 20-49 50-99 100以上
1. 计量型控制图
1) 单值与移动极差控制图（I-MR）。【样本量n=1】 2) 均值极差控制图（XBar-R图）；【样本量2 ≤n ≤9】
~ 3) 均值与标准差控制图（XBar-S图）；【样本量n ≥10】
4) 中位数与极差控制图（X-R图）；
2. 计数值控制图
1) 不良率控制图（P图）； 2) 不良数控制图（NP图）； 3) 缺点数控制图（C图）； 4) 单位缺点数控制图（U图）。※
drσ ≥50%
评价接近稳定不太稳定
不稳定很不稳定
6西格玛相关
（一）连续型数据的流程能力
流程的西格玛水平：Z值 Z值可以描述流程的不合格率P(d)
ZUSL =
USL-X

ZLSL =
X-LSL

常用质量管理工具之控制图

常用质量管理工具之控制图控制图控制图是用来对过程状态进行监控，并可度量、诊断和改进过程状态。

控制图是反映和控制质量特性值分布状态随时间而发生的变动情况的图表。

它是判断工序是否处于稳定状态、保持生产过程始终处于正常状态的有效工具。

控制图与趋势图的比较采用趋势图可以掌握不断变化着的工序状态。

为了判别工序的质量波动是正常波动还是非正常波动，在趋势图的基础上，控制图发生如下变化：①纵坐标可能是质量特性值，也可能是其统计量；②增加上、中、下三条控制线作为判断工序有无异常的标准和尺度。

若点子落在控制界限内，认为工序的波动是正常的波动；若点子落在控制界限外或其排列有明显缺陷，则说明工序有异常因素的影响。

控制图的构造说明：1、以随时间推移而变动着的样品号为横坐标，以质量特性值或其统计量为纵坐标的平面坐标系；2、三条具有统计意义的控制线：中心线CL、上控制线UCL和下控制线LCL；3、一条质量特性值或其统计量的波动曲线。

控制图应用在实际生产过程中，坐标系及三条控制线是由质量管理人员事先经过工序能力调查及其数据的收集与计算绘制好的。

工序的操作人员按预先规定好的时间间隔抽取规定数量的样品，将样品的测定值或其统计量在控制图上打点并联接为质量波动曲线，并通过点子的位置及排列情况判断工序状态。

控制图的类型1、按用途划分(1)分析用控制图。

用间隔取样的方法获得数据。

依据收集的数据计算控制线、作出控制图，并将数据在控制图上打点，以分析工序是否处于稳定状态，若发现异常，寻找原因，采取措施，使工序处于稳定状态；若工序稳定，则进入正常工序控制。

(2)控制用控制图。

当判断工序处于稳定状态后，用于控制工序用的控制图。

操作工人按规定的取样方式获得数据，通过打点观察，控制异常因素的出现。

2、按质量特性值的类型及其统计量划分由于数据分为计量值与计数值两大类。

因此控制图分为计量值控制图和计数值控制图两大类型。

又因各种类型的控制图所选择的统计量不同，因此又可分为不同种类的控制图。

@SPC基础知识之三-控制图

去除异常原因
Yes
绘制直方图 (辅助参考变异是否常态分布)
计算Pp/Ppk Yes
满足规格
No 检讨5M1E各方面
绘制控制用控制图
提升过程能力 18
基本概念-控制图
控制图的阶段-分析~控制 ➢ 制作分析用控制图时，其中心线和上下控制界限，都是通过抽样方法，采集一定时期内、稳定生产状态下的数
据，计算得出。 ➢ 根据计算结果，制作分析用控制图，并确认保持在控制状态，而且过程能力符合要求，才能延长控制界限，应
9
基本概念-直方图
直方图-分布曲线-正态分布曲线中心极限定理：基于概率论，稳定受控的过程中，大量随机变量会近似于服从正态分布。正态分布中，无论均值μ和标准差σ是多少，质量特性值： ➢ 落在μ±3σ之间的概率为 99.73%； ➢ 两侧落在μ±3σ之外的概率为100% - 99.73%= 0.27%； ➢ 超过任意一侧，即大于μ-3σ或小于μ+3σ的概率为0.27%/2=0.135%≈1‰； ➢ 形成正态分布曲线图。控制图即基于这一理论而产生。
SPC基础知识之三控制图
制作日期：201808
目录
基本概念直方图控制图
常见问题计量型控制图计数型控制图
X--R图制作实例
2
基本概念
基本概念-直方图
直方图将收集的数据，使用一定范围，在横轴上分成几个相等的区间；将各区间内测量值出现的次数，累积起来的面积，使用柱状图表示。直方图的目的 ➢ 可以直观反映数据分布的中心和宽度 ➢ 显示图形分布形状，观察过程波动状况 ➢ 比较测量值的分布与标准规格，观察差异 ➢ 决定是否需要进一步层别化 ➢ 分析改进方向和措施
控制上限
μ+σ μ+2σ μ+3σ

统计过程控制(SPC)之控制图的工作方法

统计过程控制（SPC）之控制图的工作方法
定义/说明/要求/目的：
PDSA是指：“计划—实施—研究—行动”循环。

持续改进是指：一个可操作性的哲学，它充分利用公司内的人才，以不断提高效率的方式来为顾客生产出品质不断提升的产品，从而保障股东投资的回报。

这是一个动态的策略。

统计过程控制采用PDSA方法来进行，同时PDSA应体现在过程控制的每个步骤上，而并非仅仅聚焦于整个过程。

控制图的简单工作步骤：收集数据→数据描点在图上→计算试运行控制限→识别变差的特殊原因→对特殊采取措施→量化普通原因→采取措施减少变差的普通原因。

检查表：。

SPC中控制图和CPK图应用培训课1

3、质量特性有波动是正常现象，无波动倒是虚假现象； 4、彻底的消灭波动是不可能的，但减少波动是可能的； 5、控制过程就是要把波动限制在允许的范围内，超出范围就要设法减少波动并及时报告，迟到的报告就有可能引起损失，是失职行为。
导致质量特性波动的因素根据来源的不同，可分为人（man)、机（machine）、料（material）、法（method）、环（environment）、测（measurement）6个方面，简称为5M1E。
14
百分比
百分比
拟合后P值都不大于0.05咋办，看峰度、偏度值
N 均值标准差中位数最小值最大值偏度
峰度
58 0.946897 0.0221008 0.94 0.91 1
0.651317 -0.319062
对于偏度值和峰度值在－1到1之间都可以按照近似正态去做CPK图
挥发份的过程能力
过程数据
3
记住开山鼻祖休哈特（1891－1967年）及其贡献
第一张控制图在休哈特手中产生：
美国休哈特博士基于对西方电气公司所制造产品的特性变异的关注和对抽样结果的研究，创立了统计过程控制（SPC）理论。1924年5月16日他绘制出了世界上第一张控制图，1931年发表经典著作《制成品质量的经济控制》，并将控制图应用在西方电气公司霍商工厂的保险丝、加热控制和电站装置的生产上。
13
0.95、0.94、0.93、0.94、0.96、0.98、0.92、0.93
拟合转换一下看看P值有超过0.05的没有
百分比
百分比
挥发份的概率图
正态 - 95% 置信区间 99
正态 - 95% 置信区间 99
90
90
百分比
50

SPC控制图使用步骤(张琪)

D3
0
0
0
0
0 0.076 0.136 0.184 0223
D4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777
过程能力分析
CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制成能力的指标,汉语译作工序能力指数，也有译作工艺能力指数过程能力指数。工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。
公差说明
单边规格：只有规格上限和规格中心或只有下限或规格中心的规格;如考试成绩不得低于 80分，或浮高不得超过0.5mm等；此時數據越接近上限或下限越好﹔
双边规格：有上下限與中心值,而上下限與中心值對稱的规格；此时数据越接近中心值越好；如D854前加工脚长规格2.8±0.2mm;
SPC控制图使用步骤
1、收集数据 2、建立控制限 3、解释统计控制 4、延长控制限以继续控制
控制图两种基本类型
1、计量型控制图：来自过程数据是连续的（如直径、长度） X（均值）-（极差）R图 2、计数型控制图：来自过程数据是不连续的（如通过和不通过、接受和拒收） P图、NP图
SPC使用控制图准备工作
NI + N2 +….. NK
K：子组数量
NI都相等
不合格品率图（P图）
中心线计算公式： CLP=P 控制限计算： UCLPI=P+3 P（1-P）/ NI

SPC管制图做法及应用(精华内容)

SPC管制图做法及应用(精华内容)常规操纵图的作法及其应用一:管制图的概论任何产品或事物均有变异存在,即没有任何两件产品是完全相同的,因此如何操纵变异使之在我们能够同意的范畴内,乃是产品生产过程中的重要品管工作.管制图是极具有功效的管制工具之一,用以侦测品质变异的缘故,然后采取计策以排除其缘故,使生产过程复原正常.管制图是由三条管制界限,即中心线,上管制界限及下管制界限组成的图形,并将生产过程中所获得的统计量绘入图中,以判定其为管制中抑管制外,假如其状况是属于管制中时,显示生产过程的变异行为把握在我们的预知中,连续生产.但假设其状况是属于管制外,那么显示其变异情形已超出我们的操纵外,必须控讨其发生的缘故,采取计策以矫正之.为发探讨管制图.必须注意下面三项要紧因素:变异的缘故:管制图的目的在于探讨变异的行为及缘故,以便排除之,其缘故通常可分为机遇缘故及非机遇缘故.管制图的设计:即决定管制界限的宽度以给制其上管制界限,中心线及下管制界限.此外尚须决定样本大小及抽样间距.管制图的讯号:管制图是透过异行为来判定其为管制中或管制外,其发生缘故为何,如保采取计策,也是管制图的核心.1. 所谓管制图:管制图上均包含有中心线(Central line (CL)) 及上下两条管制界线[Uppe r and Lowe r Control Lim i ts, (UCL)(LCL)]，用以测知制程是否在正常状态。

2. 管制图系于1924 年由美国品管大师W. A . S h e w h a r t 博士发明。

3. 管制图最要紧之用途为察觉制程有无产生变异之〝非机遇缘故〞，所谓非机遇缘故，确实是引起质量大变动之缘故。

4. 管制图与一样统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性或非机遇性者，以指示某种现象是否正常，而备采取适当之措施。

二.管制图原理1. 变异―机遇及非机遇缘故1.1 量度产品时，假如制程专门稳固，那么将形成㆒种固定形状,称为分配。

统计过程控制(SPC)之控制图的构成要素和设置

2
哪里：操作/过程步骤信息，名称/标识
3
谁：操作者和评价者
4
如何：使用的测量系统，名称/号码，单位（刻度）
5
多少：子组容量，均衡/根据样本决定的
6
何时：抽样方案（频率和时间）
7
记录及显示收集的数据
这里直接显示了收集数据的实际值
8
包含日期和时间
9
也可以包含子组编号
10
数据计算的部分
这是用于中间的数据计算的部分，但对于自动生成的图标并非一定必要
11
包括一个空间以便进行基于读数和控制系统计量的计算
12
适当的刻度
刻度是控制图上的纵坐标，纵坐标一般用来表示控制统计量的值
13
刻度应该能使过程的自然变差能够很容易被观察到
14
一个有用的指导是：最初建立的刻度范围应该至少设置成最大值与最小值之差的两倍。
15
如果刻度产生了一个“窄”的过程，则不能分析和控制一个过程
统计过程控制（SPC）之控制图的构成要素和设置
定义/说明/要求/目的：
中心线是指：在控制图上的一条线，代表所描点的各项数据的均值。
控制图的表示并没有一种唯一“被认可”的方式。
控制图的使用理由必须被考虑到。
一个控制图必须包含所需的部分，以获得必要的控
1
控制图的表头信息
什么：零件/产品/服务的名称和编号/标识
不受控的点应该在控制图上被识别出来
28
为了过程控制，当每一样本被描点后，应分析和识别特殊原因
29
周期性对控制图做整体的评审，以检查是否存在随机模式
30
事件日志
事件日记可以记录在控制图上也可以记录在一个单独的事件日志上
31

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（2）控制图异常判定准则： ▲点子呈“链状”排列
（2）管理用控制图----用来控制异常原因出现的控制图。其特点：在进行管理时，按程序规定的取样方式取样，通过测量和计算，在控制图上打点。如果有点子出界或异常，说明工程质量不稳定，要找出原因，采取措施，消除异常影响因素，使工程处于受控状态。
2、按统计量分：
（1）计量值控制图
a) 均值---极差控制图 b) 中位数---极差控制图 c) 单值---移动极差控制图 d) 均值---标准差控制图（2）计数值控制图
E、作控制图，并在控制图上打点
X图：
n系数 A2
D4
D3
2 1.880 3.267 ---
d2
1.128
3 1.023 2.579 ---
1.693
R图：
4 0.729 2.282 --5 0.577 2.115 ---
2.059 2.326
6 0.483 2.004 ---
2.534
7 0.419 1.924 0.076 2.704
F、过程控制分析（从控制图上予以分析）（1）过程处于统计控制状态的判定准则
◆点子未越出控制界限 ——多数点子集中在控制界限中心区域 ——少数点子落在控制界限附近 ——无点子超出控制界限
◆界限内点子分布是随机的，没有规律，也无排列缺陷 ——连续25点子在控制界限内且无排列缺陷 ——连续35点子仅有一点越界限，界限内无点子排列缺陷 ——连续100点子中不多于两点越界限，界限内无点子排列缺陷。
SPC应用有效性
控制图
控制图是统计技术中应用最广泛的一种工具。
一、 SPC的核心工具
SPC主要是通过各种控制图达到进行质量分析、质量控制和质量改进的目的。控制图分：计量型控制图计数型控制图
二、统计技术应用的目的
确定控制验证
产品特性过程能力
三、统计技术的应用
确定应用目的
选择统计技术适宜的寻找要因采取纠正措施实施改进
（2）异常原因：系统性原因可避免的原因
这类原因的特点：对产品质量的影响是较大的，不经常起作用，容易发现、容易消除，其大小和作用方向在一定时间
和一定范围内，有时表现为一定的或周期性的或倾向性的规律变化。
六、控制图的原理(1)
控制图的原理，就是在一定生产技术条件下，利用统计的方法，计算出控制界限，控制异常原因所造成的产品质量波动的出现。一旦有异常原因造成的质量波动出现就发出报警，采取必要的措施，消除其异常现象，达到预防不良品出现的目的。
3、μ±3 σ的控制界限必须小于规范公差范围。
4、适用于成批生产的产品；单件小批量生产的产品质量分布不一定符合正态分布。
九、控制图的一般应用程序
A）收集数据 B）计算控制界限 C）作控制图并打点 D）过程及过程异常判断 E）计算过程标准偏差 F）过程能力评价
下面以均值 – 极差控制图为例说明A、B、 C，D、E、F将在过程能力评价部分说明。
5、测量 Measure 测量仪器、测量方法、测取方式等；
6、环境 Environment 工作地布置、照明、温度、湿度和清洁条件等。
过程改进
六大因素入手分析
予以改进
五、影响产品质量的两类原因
（1) 正常原因：偶然性原因随机原因或不可避免的原因
这类原因的特点：对产品质量的影响是大量的，经常起作用的，很难消除，产生的误差较小，很难予先测定。
应用中多个统计技术应予以结合使用
效果验证
四、产生质量波动的因素
5M1E
1、人 Man
操作者的质量观念、技术水平、工作态度和身体状况等；
2、机器 Machine 设备、工装的精度和维护保养状况等；
3、材料 Material 材料的成份、物理化学性能等；
4、方法 Method 加工工艺、工装选择和操作方法等；
R X max X min
n 1、2、、5
C、计算过程均值和平均极差：
X X1 X 2 X K K
R R1 R2 RK K
K 1、、2 、25
D、计算控制界限：
CLX X
CLR R
UCLX X A2 R
UCLR D4R
LCLX X A2 R
LCLR D3R
检验是一种浪费，只有预防才会创造价值。
控制图的原理（2）
3σ原则
——当质量特征值的随机变量X服从统计规律正态分布，则事件μ-3σ＜X＜μ+3σ发生的概率是0.9973,质量特性小于μ-3σ或大于μ+3σ的产品不到千分之三;
——根据正态分布曲线的特点可认为,凡在μ±3σ范围内的质量差异都是正常的,均系正常原因(偶然的因素)所致;如超出此界限则说明过程有异常,有系统因素存在。A、收集数据1、选源自工序 ——选定对象，并明确应用目的。
2、确定质量特征值 ——分析选定对象的过程，明确其质量特征值的类型，即计量型还是计数型； ——可以从过程的结果开始分析并确定质量特征值； ——确定的质量特征值应能表征过程的重要特性，如产品的重要特性参数，或过程控制中必须控制的重要参数； —— 一个质量特征值对应一个控制图。
3、确定子组大小 —— 在一个单一的过程流中确定样本子组的大小，对计量型的控制图，通常一次测取2-5个过程统计量。
4、确定子组频率（即周期性取样的频率—适当的时间间隔周期） 5、确定样本包含的单值数（X≥100，各个控制图的样本量应根据选定的
控制图的类型确定）
B、计算每个子组的均值和极差：
X x1 x2 xn n
——控制图即将正态分布图旋转900，以平均值μ为中心，在μ±3σ处各画二条控制界限就成了。
七、控制图的分类
1、按用途分：（1）分析用控制图----用控制图来分析工程是否处于稳定状态。其特点：用全数连续抽样的方法来获得数据，通过分层等方法，找出不稳定的因素，再研究采取相应的措施，改变不稳定状态。
X R图
X~ R 图 X RS 图 X S图
a) P控制图不良率控制图
b) Pn控制图不良品数控制图 c) C控制图缺陷数控制图
d) u控制图单位缺陷数控制图
八、控制图应用条件
1、过程应处于统计控制状态，即工序处于受控状态；
2、过程因素处于相对的稳定状态，即测量仪器、方法、手段等必须统一；