压铸件结构设计及影响
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——压铸模嵌件结构设计压铸件基本结构的设计6.压铸件的嵌件嵌铸也称镶铸,它是把金属或非金属的零件(嵌件)先嵌放在压铸模内,再与压铸件铸合在一起。
这样既可充分利用各种材料的性能(如强度、硬度、抗蚀性、耐磨性、导磁性、导电性等)以满足不同条件下使用的要求,又可弥补因铸件结构工艺性差而带来的缺点以解决具有特殊技术要求零件的压铸问题。
压铸件嵌件的主要作用嵌件的主要作用:(1)消除压铸件的局部热节,减小壁厚,防止产生缩孔(2)改善和提高铸件局部性能,如强度、硬度、耐蚀性、耐磨性、焊接性、导电性、导磁性和绝缘性,以扩大压铸件的应用范围。
(3)对于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构的复杂铸件,因无法抽芯而压铸困难,使用嵌铸,可以顺利压出(4)可将许多小铸件合铸在一起,代替装配工序或将复杂件转化为简单件。
1.嵌件在铸件内必须稳固牢靠,故其铸入部分应制出直纹、斜纹、滚花凹槽、凸起或其他结构,以增强嵌件与压铸合金的结合。
2.嵌件包紧部分不允许有尖角,以免铸件发生开裂。
嵌件应有倒角,以利安放并避免铸件开裂。
同一铸件上嵌件数不宜太多,以免压铸时因安放嵌件而降低生产率和影响正常工作循环。
3.带嵌件的压铸件最好不要进行热处理和表面处理,以免两种金属的相变不同而产生体积变化不同,导致嵌件在铸件中松动和产生腐蚀。
4.嵌件在压铸前最好能镀以防腐蚀性保护层,以防止嵌件与铸件本身产生电化学腐蚀。
5.嵌件的形状和在铸件上所处的位置应使压铸生产时方便。
空白演示Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipisicing elit.空白演示Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipisicing elit.嵌件的运用实例注意事项(1)嵌件与压铸件的连接必须牢固,要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等(2)嵌件必须避免有尖角,以利安放并防止铸件应力集中(3)必须考虑嵌件在模具上定位的稳固性,满足模具内配合要求(4)外包嵌件的金属层不应小于1~2mm(5)铸件上和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用,则嵌件表面需要镀层保护(6)铸件上的嵌件数量不宜过多(7)有嵌件的铸件应避免热处理,以免因两种金属的相变而引起体积变化,使嵌件松动嵌件的运用示例图a,由于有清角,增加了模具的复杂性图b,将a中的突面改成嵌入物,则模具只要制作一个圆孔来安放嵌入物即可图c,嵌入物应用实例铜突缘嵌件。
压铸件结构设计工艺1.引言概述部分的内容可以如下所示:1.1 概述压铸件结构设计工艺是指在制造过程中对压铸件的结构进行设计和优化的一项重要工作。
压铸件是指利用金属液态材料在高压下通过模具形成的零件。
它具有形状复杂、尺寸精确、表面光滑等特点,在现代工业中得到了广泛的应用。
压铸件结构设计工艺的目标是通过合理的构造和设计,确保压铸件在使用过程中具有良好的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性和耐久性。
同时,优化压铸件的结构设计还可以降低材料的浪费、减少生产成本、提高生产效率,并且能够更好地满足使用者的需求。
本文将全面介绍压铸件结构设计工艺的相关内容。
首先,将对压铸件的定义和分类进行详细讲解,以便读者对压铸件有一个清晰的认识。
其次,将阐述压铸件结构设计的重要性,说明合理的结构设计对于压铸件的性能和品质起到至关重要的作用。
最后,将总结压铸件结构设计的关键点,并展望未来的发展方向。
通过本文的阅读,读者将了解到压铸件结构设计工艺的基本概念和原理,掌握压铸件结构设计的方法和技巧,并且对未来的研究和发展方向有一个清晰的了解。
希望本文能够为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴,促进压铸件结构设计工艺的进一步发展。
1.2文章结构文章结构部分的内容如下:1.2 文章结构本文将按照以下几个部分来进行介绍和分析压铸件结构设计工艺。
首先,在引言部分,将对整篇文章进行概述,介绍文章的目的和结构。
接着,正文部分将分为两个主要章节,分别是压铸件的定义和分类以及压铸件结构设计的重要性。
在第一章节中,将详细解释压铸件的定义,并对其进行分类,以便读者更好地理解和掌握压铸件结构设计的工艺。
在第二章节中,将重点探讨压铸件结构设计的重要性,包括其在产品设计中的作用,以及对产品质量、成本和生产效率的影响。
最后,结论部分将总结本文所介绍的压铸件结构设计的关键点,同时对未来的发展方向进行展望。
通过对以上不同章节的详细讲解和分析,读者将能够全面了解压铸件结构设计工艺的相关知识,并能够应用于实际生产中。
铝合金压铸件的结构设计经验首先,材料选择是结构设计的关键一步。
铝合金材料具有良好的导热性、导电性和耐磨性,因此在压铸件中被广泛使用。
常用的铝合金材料包括ADC12、A380等。
选择合适的材料可以确保压铸件在工作过程中具有足够的强度和耐用性。
其次,几何形状是铝合金压铸件结构设计的关键要素。
在设计中需要考虑到工件的形状和尺寸对于铸造和加工的可行性。
一般来说,良好的设计应该尽量避免复杂的形状,以减少制造难度和成本,并确保压铸件的性能满足要求。
同时,壁厚的设计也非常重要。
过薄的壁厚可能导致压铸件在使用过程中出现断裂和变形等问题,过厚的壁厚则可能增加铸造时间和消耗铝合金材料。
合理的壁厚设计可以在保证结构强度的同时,最大限度地降低生产成本。
热处理是铝合金压铸件结构设计中的另一个重要环节。
通过适当的热处理工艺,可以提高铝合金的强度和耐蚀性。
热处理工艺一般包括固溶处理和时效处理。
固溶处理可以提高材料的强度和硬度,时效处理则可以进一步稳定晶粒的细化效果,提高材料的抗拉强度和抗疲劳性能。
最后,模具设计也是铝合金压铸件结构设计过程中不可忽视的因素。
模具设计直接影响到压铸件的质量和制造效率。
模具结构需要满足良好的冷却效果,避免热应力和热胀冷缩等问题。
同时,模具应具备易分模和易脱模的特性,以便更好地完成铸造工艺。
综上所述,铝合金压铸件的结构设计需要多个方面的综合考虑。
合理选择材料、几何形状和壁厚,进行适当的热处理,并设计合理的模具结构,可以确保铝合金压铸件具有优良的性能和稳定的质量,满足不同工程领域的需求。
压铸件的结构要素压铸件的结构要素3.1 壁厚压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合⾦性能和压铸⼯艺等许多因素,为了满⾜各⽅⾯的要求,以正常、均匀壁厚为佳。
⼤⾯积的薄壁成型⽐较困难;壁厚过⼤或严重不均匀则易产⽣缩陷及裂纹。
随着壁厚的增加,压铸件材料⼒学性能明显下降(图2-4)。
推荐采⽤的正常壁厚及最⼩壁厚见表2-20。
对⼤型铝合⾦压铸件,壁厚也不宜超过6mm 。
图2-4压铸件壁厚对抗拉强度的影响表2-20压铸件的最⼩壁厚和正常壁厚最⼩正常最⼩正常最⼩正常最⼩正常≤250.5 1.50.8 2.00.8 2.00.8 1.5>25~100 1.0 1.8 1.2 2.5 1.2 2.5 1.5 2.0>100~500 1.5 2.2 1.8 3.0 1.8 3.0 2.0 2.5>5002.02.52.54.0 2.54.02.53.0壁的单⾯⾯积a*b(cm2)壁厚h(mm)锌合⾦铝合⾦镁合⾦铜合⾦3.2肋设计肋来增加零件的强度和刚性,同进也改善了压铸的⼯艺性,使⾦属的流路顺畅,消除单纯依靠加⼤壁厚⽽过分聚焦引起的⽓孔、裂纹和收缩缺陷。
⼀般采⽤的肋结构和铸件壁厚的关系,见表2-21.肋h1,斜度a 和肋顶端圆⾓半径r1的关系见表2-22。
说明b =t -1.4h h 1≤5t h 1>0.8 a ≥3°r1=a a h a b sin 1sin cos 5.0--R2=31(t+b)b —肋的根部宽度 h —铸件壁厚 h1—肋的⾼度H2—肋端距离壁端⾼度 a —斜度r1—外圆⾓半径 r2—内圆⾓半径h1/mm a r1/mm h1/mm a r1/mm h 1≤20 3° ≤0.527b-0.055h30<h ≤40 2°≤0.518b-0.036h 20<h ≤302°30′ ≤0.522b-0.046h40<h ≤60 1°30′≤0.513b-0.027h注:h 为铸件壁厚,b 为肋的根部宽度。
压铸类产品结构设计的工艺要求
压力铸造是将熔融状态或者(半)熔融状态合金浇入压铸机的压室,以极高的速度在高压的作用下充填在压铸模的型腔内,使熔融合金在高压下冷却凝固成型的方法。
常见的压铸材料包括:铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等,铝合金又分为铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。
压铸类产品在结构设计时的工艺要求注意的几个方面。
①压铸件的厚度
压铸件产品的厚度一般指料厚,料的厚薄直接影响压铸的难易,一般情况下,压铸产品的料厚≥0.8mm,具体料厚根据产品设计。
压铸产品不会因为局部料厚产生缩水的现象,相反,在一些尖钢薄钢处要加料填充,避免模具强度低而损坏。
压铸产品的外观面局部最小料厚≥0.7mm,非外观面局部最小料厚度建议≥0.4mm,太薄会导致填充不良、无法成型,薄的区域面积也不能太大,否则无法成型。
②压铸件的拔模角
压铸件与塑胶件一样,内外表面都需要拔模角,压铸件外表面的
拔模角一般在1°~3°,内表面拔模角比外表面拔模角大一点,方便产品出模。
③压铸件的后续加工
压铸件有时达不到设计的要求,需要后续加工。
其中螺丝柱中的螺纹就是后续加工的,在设计产品时只需留出底孔就可以。
压铸件有深孔时,压铸件需要做出孔位置,再通过后续机械钻孔加工完成。
压铸件有些表面要求较高的精度,一般也需要后续加工,在设计时可在需要后续加工的地方留出加工余量,加工余量一般在0.5mm 左右。
④压铸件产品不能变形,一般是螺丝连接,在做扣位连接,连接的对应产品必须能变形,如塑胶产品等。
⑤压铸件产品加强筋不能太多,对于薄壁类零件,需适当设计加强筋,以增加产品的抗弯强度,防止产品变形损坏。
压铸件的基本结构设计内容咱们今天聊一聊压铸件的基本结构设计内容。
可能你一听“压铸件”三个字,心里就想着这又是什么高大上的东西,其实吧,压铸件就跟咱们平时看到的那些金属零件差不多,差别就是它们是通过压铸工艺来做出来的,简单说,就是把熔化的金属像倒水一样压进一个模具里,冷却固化后就成了咱们需要的形状。
好啦,说到压铸件的设计内容,其实可以分为好几个方面来讲。
首先就是模具设计。
咱们先不说别的,单单这个模具就很考究了。
压铸模具的设计就像是为每个压铸件量身定做衣服,不合适的话,结果就没法穿出来,穿不上也就算了,还可能会导致材料浪费、成型不良等等一大堆麻烦。
模具的设计要求非常高,既要保证零件的精准度,又得考虑到金属在模具里流动的状态,必须考虑冷却系统,甚至是脱模的角度,像是个全方位的“专业护理”。
别看模具小,做不好就能让整个生产过程泡汤,真的是“细节决定成败”啊。
咱们得聊聊压铸件的结构设计。
这个“结构”啊,其实就是零件的形状、厚度分布、壁厚均匀度等等一系列的事。
想象一下,你在做一道菜,如果配料不匀,或者火候控制不好,那味道肯定会差,压铸件也是一样。
设计的好,能让熔融金属在模具里流得顺畅,零件出来时就能不留气孔、不变形,质量自然过关。
特别是壁厚,千万不能忽视!有的地方厚的像土豆饼,有的地方薄得像纸片,做出来的零件要么沉,要么轻,怎么可能不出问题呢?所以啊,这壁厚的均匀性就像做菜时的火候,一定要掌握得当。
然后呢,咱得说说压铸件的材料选择。
这也是个大问题。
有些零件要承受大负荷,有些则得耐高温,甚至得防腐蚀,材料得根据这些要求来选。
可能是铝合金,有时候可能是锌合金,每种金属的性质不一样,决定了它适用的范围和效果。
所以呢,选材可不是随便选选的,而是需要经过精密计算的。
想象一下,你买东西时会货比三家,那在压铸件的设计中,选材也是一样,要根据具体的需求来决定。
对了,还得提一提设计时的考虑问题,比如说气体排放问题。
金属熔化后,容易产生气体,若是设计不合理,这些气体可能就会被困在零件里面,导致气孔、气泡,影响零件的强度。
压铸件结构设计压铸件结构创新设计(经验)压铸件零件设计的注意事项⼀、压铸件的设计涉及四个⽅⾯的内容:a、即压⼒铸造对零件形状结构的要求;b、压铸件的⼯艺性能;c、压铸件的尺⼨精度及表⾯要求;d、压铸件分型⾯的确定;压铸件的零件设计是压铸⽣产技术中的重要部分,设计时必须考虑以下问题:模具分型⾯的选择、浇⼝的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺⼨精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加⼯余量的⼤⼩等⽅⾯;⼆、压铸件的设计原则是:a、正确选择压铸件的材料,b、合理确定压铸件的尺⼨精度;c、尽量使壁厚分布均匀;d、各转⾓处增加⼯艺园⾓,避免尖⾓。
三、压铸件按使⽤要求可分为两⼤类,⼀类承受较⼤载荷的零件或有较⾼相对运动速度的零件,检查的项⽬有尺⼨、表⾯质量、化学成分、⼒学性能(抗拉强度、伸长率、硬度);另⼀类为其它零件,检查的项⽬有尺⼨、表⾯质量及化学成分。
在设计压铸件时,还应该注意零件应满⾜压铸的⼯艺要求。
压铸的⼯艺性从分型⾯的位置、顶⾯推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加⼯余量的⼤⼩等⽅⾯考虑。
合理确定压铸⾯的分型⾯,不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。
压铸件零件设计的要求⼀、压铸件的形状结构要求:a、消除内部侧凹;b、避免或减少抽芯部位;c、避免型芯交叉;合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制造成本,同时也改善铸件质量,⼆、铸件设计的壁厚要求:压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸⼯艺中⼀个具有特殊意义的因素,壁厚与整个⼯艺规范有着密切关系,如填充时间的计算、内浇⼝速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压⼒(最终⽐压)的作⽤、留模时间的长短、铸件顶出温度的⾼低及操作效率;a、零件壁厚偏厚会使压铸件的⼒学性能明显下降,薄壁铸件致密性好,相对提⾼了铸件强度及耐压性;b、铸件壁厚不能太薄,太薄会造成铝液填充不良,成型困难,使铝合⾦熔接不好,铸件表⾯易产⽣冷隔等缺陷,并给压铸⼯艺带来困难;压铸件随壁厚的增加,其内部⽓孔、缩孔等缺陷增加,故在保证铸件有⾜够强度和刚度的前提下,应尽量减⼩铸件壁厚并保持截⾯的厚薄均匀⼀致,为了避免缩松等缺陷,对铸件的厚壁处应减厚(减料),增加筋;对于⼤⾯积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚;根据压铸件的表⾯积,铝合⾦压铸件的合理壁厚如下:压铸件表⾯积/mm2 壁厚S/mm≤25 1.0~3.0>25~100 1.5~4.5>100~400 2.5~5.0>400 3.5~6.0三、铸件设计筋的要求:筋的作⽤是壁厚改薄后,⽤以提⾼零件的强度和刚性,防⽌减少铸件收缩变形,以及避免⼯件从模具内顶出时发⽣变形,填充时⽤以作⽤辅助回路(⾦属流动的通路),压铸件筋的厚度应⼩于所在壁的厚度,⼀般取该处的厚度的2/3~3/4;四、铸件设计的圆⾓要求:压铸件上凡是壁与壁的连接,不论直⾓、锐⾓或钝⾓、盲孔和凹槽的根部,都应设计成圆⾓,只有当预计确定为分型⾯的部位上,才不采⽤圆⾓连接,其余部位⼀般必须为圆⾓,圆⾓不宜过⼤或过⼩,过⼩压铸件易产⽣裂纹,过⼤易产⽣疏松缩孔,压铸件圆⾓⼀般取:1/2壁厚≤R≤壁厚;圆⾓的作⽤是有助于⾦属的流动,减少涡流或湍流;避免零件上因有圆⾓的存在⽽产⽣应⼒集中⽽导致开裂;当零件要进⾏电镀或涂覆时,圆⾓可获得均匀镀层,防⽌尖⾓处沉积;可以延长压铸模的使⽤寿命,不致因模具型腔尖⾓的存在⽽导致崩⾓或开裂;五、压铸件设计的铸造斜度要求:斜度作⽤是减少铸件与模具型腔的摩擦,容易取出铸件;保证铸件表⾯不拉伤;延长压铸模使⽤寿命,铝合⾦压铸件⼀般最⼩铸造斜度如下:铝合⾦压铸件最⼩的铸造斜度外表⾯内表⾯型芯孔(单边)1°1°30′2°铸件的结构⼯艺性铸件中的基础件都是箱体形结构,并增设了很多加强筋,致使铸件结构形状较为复杂。
压铸件结构设计和压铸工艺压铸是一种将熔融金属注入到铸型中,通过冷却凝固形成所需形状的金属成型工艺。
压铸件结构设计和压铸工艺是压铸过程中至关重要的两个环节,对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
下面将从压铸件结构设计和压铸工艺两个方面进行详细介绍。
一、压铸件结构设计1.几何形状:要考虑产品的形状是否适合压铸工艺,避免出现厚壁或复杂形状等难以生产的结构。
2.壁厚设计:在保证产品强度和刚性的前提下,尽量减少壁厚。
过厚的壁厚会导致液态金属充填困难,同时也会增加材料消耗和生产成本。
3.避免内部缺陷:合理设置内部结构,避免产生气孔、缩松等内部缺陷,影响产品质量。
4.轮廓设计:尽量简化复杂的轮廓,减少加工和后处理工序,提高生产效率。
5.集成功能:在设计阶段就考虑到产品的功能需求,尽量将不同功能集成到一个构件中,减少组装工序。
二、压铸工艺压铸工艺是将压铸件结构设计转换为实际产品的过程,主要包括模具设计、熔化与注射、冷却凝固、脱模、后处理等阶段。
1.模具设计:根据产品的形状和尺寸要求,设计出相应的模具。
模具设计要遵循易于加工和维修的原则,并考虑到产品的收缩率,以保证最终产品符合设计要求。
2.熔化与注射:将所需的金属材料加热至液态,然后通过注射机将熔融金属注入到模具中。
注射过程需要控制注射速度和压力,保证金属充填完整且无气泡。
3.冷却凝固:在模具中进行冷却凝固,使注入的金属逐渐凝固。
冷却过程需要控制温度和时间,以保证产品的结晶组织均匀性和性能稳定性。
4.脱模:凝固后的产品从模具中取出,包括冷却水冲洗和振动脱模等工序。
脱模过程需要注意避免产品的变形和损坏。
5.后处理:包括修磨、去毛刺、清洗、表面处理等工序。
后处理旨在提高产品表面质量和机械性能,并满足特定的外观要求。
总结:压铸件结构设计和压铸工艺是相互关联的,一个合理的结构设计可以提高生产效率和产品质量,而一个良好的压铸工艺可以保证结构设计的实施效果。
因此,在进行压铸件结构设计和压铸工艺选择时,需要综合考虑产品的功能要求、材料特性、生产成本等因素,以达到最佳的工艺效果。
压铸件结构设计及压铸工艺压铸件结构设计是指在满足产品功能和使用要求的前提下,通过合理地设计压铸件的结构,使得其具有较好的可靠性、经济性和工艺性。
压铸工艺是将熔化的金属经过高压注入模具中,经冷却固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。
1.功能需求:首先需要明确产品的功能需求,包括产品所需的力学性能、流体性能、电气性能等。
根据功能需求来确定结构形状和尺寸。
2.材料选择:根据产品使用环境和功能需求,选择合适的材料。
材料的选择会影响到压铸件的结构设计。
3.结构强度:压铸件在使用过程中需要承受一定的载荷,因此要考虑结构的强度和刚度问题。
通过合理的布局和加强设计,保证产品在正常使用情况下不会发生失效。
4.成本控制:在结构设计中要考虑到成本因素,通过优化设计和合理选择材料等方式,尽量降低制造成本。
5.工艺性:结构设计需要考虑到压铸工艺的要求。
例如,制造过程中是否需要加工孔、缝隙等,模具是否能够顺利铸造等。
要尽量避免设计上的复杂性,方便生产制造。
压铸工艺是将熔化的金属通过高压注入模具中,并在固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。
压铸工艺一般包括以下几个步骤:1.模具设计:根据压铸件的结构和尺寸要求,设计合适的模具。
模具需要具备良好的冷却性能和顺畅的金属流动性。
2.材料准备:根据产品要求选择合适的金属材料,并进行熔化和调质处理。
熔化后的金属要满足一定的温度和流动性要求。
3.注入模具:将熔化的金属注入到模具中,通过高压力使金属充填模具腔体,保证细节部位的填充。
4.冷却固化:金属在模具中冷却并固化,使其具备一定的力学性能和稳定性。
5.取出铸件:打开模具,将固化好的压铸件取出,并清理剩余的模具材料。
6.补充工艺:根据产品需求,可能需要进行后续的加工和处理工艺,比如热处理、表面处理、组装等。
压铸工艺的选择和优化对产品的质量和成本具有重要影响。
在工艺中需要考虑的因素有:1.注射参数:包括注射速度、注射压力、注射温度等。
这些参数会影响到铸件的成形和凝固过程。
压铸件结构设计规范压铸件是一种常见的金属制品,它具有成本低、生产效率高以及复杂形状和良好的表面质量等优点。
在压铸件的结构设计中,需要遵循一定的规范和要求,以确保产品的质量和性能。
以下是压铸件结构设计的一些常见规范:1.材料选择:在压铸件结构设计中,需要选择适合的材料,以确保产品的强度和耐用性。
常用的铸造材料包括铝合金、镁合金和锌合金等。
在选择材料时,需要考虑产品的功能要求、工作环境和制造工艺等因素。
2.壁厚设计:在压铸件的结构设计中,需要合理确定壁厚。
过薄的壁厚容易导致产品变形和脆性,而过厚的壁厚会增加产品的重量和生产成本。
一般来说,压铸件的壁厚应根据材料的强度、铸造工艺和表面质量要求等因素进行合理计算和选择。
3.强化设计:在压铸件结构设计中,需要考虑强化结构,以增加产品的刚性和耐用性。
常用的强化结构包括加强肋、加强筋和加强板等。
强化结构可以提高产品的抗拉强度和抗扭强度,减少变形和裂纹的产生。
4.浇注系统设计:在压铸件的结构设计中,需要合理设计浇注系统,以确保熔融金属能够均匀地充满模腔,并排除气体和杂质。
浇注系统设计包括喷嘴和浇口的位置、大小和形状等因素。
合理的浇注系统设计可以提高产品的充型性能和表面质量。
5.模具设计:在压铸件结构设计中,需要合理设计模具,以确保产品的精度和一致性。
模具设计包括型腔结构、型芯结构和冷却系统等。
合理的模具设计可以减少缺陷和变形的产生,提高产品的尺寸精度和表面质量。
综上所述,压铸件的结构设计需要遵循一定的规范和要求,以确保产品的质量和性能。
这些规范包括材料选择、壁厚设计、强化设计、浇注系统设计和模具设计等。
通过合理设计和优化,可以提高产品的制造效率、降低成本,并满足不同应用领域的需求。
简述压铸件的结构工艺性及工艺设计1.压铸件的结构工艺性合理的铸件结构外形,应使压铸型结构简化,加工制造便利,不易形成铸造缺陷,有利于保证铸件质量。
压铸件外形和结构上应使铸件能顺当从压铸型中取出,影响取出铸件的障碍,应改进其结构加以消退。
压铸生产中,几乎全部压铸工艺参数都与铸件壁厚有关。
壁厚过厚,易产生气孔、缩孔及缩松等缺陷;若壁厚过薄,易产生表面缺陷,甚至浇不足。
允许最小的壁厚依合金种类及铸件单面表面积的大小而定。
2.压铸件的工艺设计压铸件工艺设计是压铸型设计前必需做的工作,其内容许多,除制订工艺方案外,还要确定一系列的工艺参数和详细细节。
1)压铸件分型面的选择分型面的确定对于压铸型的简单程度和加工制度是否便利,以及铸件质量(尤其是尺寸精度)都有很大影响。
因此,对分型面的选择有如下要求:分型面应取在铸件的最大截面上,且在开型时,应使铸件留在动型内;浇注系统和排气系统能够得到合理的分布;尺寸精度要求高的部分尽可能位于同一半型内,使压铸型尽可能简化。
对某一详细铸件而言,设计者应在全面考虑、权衡轻重后选择铸件的分型面。
2)压铸件浇注系统的设计浇注系统一般由直浇道、内浇口和横浇道等组成。
依据压铸机的类型及引入液体金属的方式不同,浇注系统的形式也有所不同。
图5-52示出了同一铸件在不同类型压铸机上的浇注系统结构。
(1)直浇道的设计。
典型的立式冷压室压铸机上的铸件直浇道由喷嘴、浇口套和定型上的相应孔洞形成。
每台压铸机上常有几种内孔直径的喷嚏,而形成直浇道金属喷喷入口处的直径依据压铸件金属的种类和经喷嘴被压射金属的质量进行选择。
太粗的直浇道会铺张金属液,还会引起铸型局部过热。
太细的直浇道会提高压铸时金属液在浇道中的流速,有可能冲刷下在浇口套壁上初凝的金属层进入型腔堵塞内浇口使金属液充型不畅。
(2)内浇口的设计。
一般在大多数压铸型中,内浇口都设在分型面上,应尽可能削减金属液充型过程中可能遇到的障碍,在压铸螺纹时,应使浇口顺着螺纹方向,对圆环形铸件采纳切向浇口,设置内浇口位置时应留意使金属流的方向与型腔捧气方向全都,且不应引起铸件变形。
压铸件设计规范目录铸圆脱铸缘压铸压铸内压铸压铸级压铸压铸一、壁厚1、压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。
以铝合金为例,薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。
因此,在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下,应尽可能减少其壁厚,并保持壁厚均匀一致。
2、铸件壁太薄时,使金属熔接不好,影响铸件的强度,同时给成型带来困难;壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。
厚壁压铸件,其壁中心层的晶粒粗大,易产生缩孔、缩松等缺陷,同样降低铸件的强度。
3、压铸件的壁厚一般以2.5~4mm为宜,同一压铸件内昀大壁厚与昀小壁厚之比不要大于3∶1,壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。
推荐值见表1。
我司的铝压铸件,按如下要求选取壁厚:散热齿一般取2.0~2.5mm,(自然散热)间距取10~12mm,(强迫风冷)间距取8~10mm.其余壁厚取4.5~5.0mm;螺纹孔为M3的PCB支撑柱,直径取6.5~7.5mm;接地螺纹孔处的壁厚取:M4 9.5~10.5mm, M5 10.5~11mm。
表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚二、铸造圆角和脱模斜度1、铸造圆角压铸件各部分相交应有圆角(分型面处除外),使金属填充时流动平稳,气体容易排出,并可避免因锐角而产生裂纹。
对于需要进行电镀和涂饰的压铸件,圆角可以均匀镀层,防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm,最小圆角半径为0.5 mm,见表2。
铸造圆角半径的计算见表3。
我司铝压铸件的圆角一般取R1.0mm,无配合处最小取R3.0mm(有外观要求的除外)。
表2 压铸件的最小圆角半径(mm)①、对锌合金铸件,K=1/4;对铝、镁合金铸件, K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
表3 铸造圆角半径的计算(mm)2、脱模斜度设计压铸件时,就应在结构上留有脱模斜度,无脱模斜度时,在需要之处,必须有脱模的工艺斜度。
斜度的方向,必须与铸件的脱模方向一致。
推荐的脱模斜度见表4。
我司现采用的脱模斜度一般取前模1.5°,后模1.0°。
压铸件结构设计规范方案压铸件是一种常见的金属制品,广泛应用于汽车、电子、航空航天、军工等领域。
在压铸件的结构设计中,需要考虑安全性、可靠性、质量控制和经济性等多个方面的要求。
下面是一些压铸件结构设计的规范方案:1.结构设计原则:设计师应遵循结构设计的基本原则,包括坚固性、合理性和安全性。
压铸件在使用过程中需经受各种力的作用,因此结构需要具有足够的强度和刚度,同时保持合理的重量和尺寸,以确保产品的性能和可靠性。
2.材料选择:压铸件一般使用铝合金、镁合金和锌合金制造,根据具体使用条件和要求选择适合的材料。
在材料选择过程中,需要考虑材料的特性、成本、可塑性以及耐磨性等因素。
3.壁厚设计:压铸件的壁厚对于产品的强度和质量至关重要。
过厚的壁厚会增加材料的用量和制造成本,同时也会降低产品的制造精度和性能;而过薄的壁厚会导致产品强度不足,容易发生变形和破裂。
因此,壁厚的设计需要综合考虑产品的用途和要求,确保最佳的壁厚。
4.结构设计和冷却系统设计:压铸件在制造过程中需要通过冷却系统进行冷却,以确保产品的质量和性能。
合理的结构设计和冷却系统设计可以提高产品的制造精度和表面质量,减少材料的收缩和变形,同时也可以确保冷却介质的循环流动,提高冷却效果。
5.模具设计:压铸件的形状和尺寸需要通过模具来实现。
模具设计需要考虑产品的尺寸、形状、结构和材料特性等多个因素,确保产品可以准确复制并保持良好的质量。
同时,模具设计也需要考虑到产品的成本和制造工艺的可行性。
6.表面处理和热处理:压铸件在制造完成后需要进行表面处理,以提高产品的表面质量和耐腐蚀性。
表面处理可以选择镀铬、喷涂、阳极氧化等方式,根据产品的具体要求进行选择。
另外,部分压铸件还需要进行热处理,以改善材料的性能和强度。
7.质量控制:压铸件的质量控制是确保产品质量和性能的重要环节。
在生产过程中,需要对原材料、模具和工艺进行严格的检验和控制,以确保产品的符合设计要求。
同时,还需要建立完善的质量管理体系和检验机制,对成品进行检验和测试,以确保产品的质量和可靠性。