压铸件结构设计及影响
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铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
2)适当调整内浇口厚度
19、花纹
（花斑)
特征：
铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
检查方法：
目测铸件表面，判断是否影响成品质量。
1)填充速度太快。
2)涂料用量太多。
3)模具温度偏低。
1)尽可能降低压射速度。
2)涂料用量薄而均匀。
根据产品表面积碳的严重程度，及实际需要，定期清理模具。
10、缺肉或多肉
特征：
铸件表面多出一部分，或少一部分。
检查方法：
目测或测量，判断是否影响成品质量。
模具连续生产后，开裂或其他故障。
修理模具。
11、孔异常
（孔位偏斜）
（孔堵塞）
特征：
铸件孔位偏斜、不通。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工及成品质量。
2）型芯、型壁有压伤痕。
3）合金液粘附模具。
4）铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5）型壁表面粗糙。
6）涂料喷涂不到位。
7）铝合金中含铁量低于0.6%。
1）修正模具，保证拔模斜度。
2）打光压痕。
3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4）修正模具结构。
5）打光模具表面。
6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
16、缩孔
（缩眼、缩空)
特征：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)合金浇注温度过高。
2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3)比压太低。
4)溢流槽容量不够，溢口太薄。
19、花纹
（花斑)
特征：
铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
检查方法：
目测铸件表面，判断是否影响成品质量。
1)填充速度太快。
2)涂料用量太多。
3)模具温度偏低。
1)尽可能降低压射速度。
2)涂料用量薄而均匀。
根据产品表面积碳的严重程度，及实际需要，定期清理模具。
10、缺肉或多肉
特征：
铸件表面多出一部分，或少一部分。
检查方法：
目测或测量，判断是否影响成品质量。
模具连续生产后，开裂或其他故障。
修理模具。
11、孔异常
（孔位偏斜）
（孔堵塞）
特征：
铸件孔位偏斜、不通。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工及成品质量。
2）型芯、型壁有压伤痕。
3）合金液粘附模具。
4）铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5）型壁表面粗糙。
6）涂料喷涂不到位。
7）铝合金中含铁量低于0.6%。
1）修正模具，保证拔模斜度。
2）打光压痕。
3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4）修正模具结构。
5）打光模具表面。
6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
16、缩孔
（缩眼、缩空)
特征：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)合金浇注温度过高。
2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3)比压太低。
4)溢流槽容量不够，溢口太薄。
产品结构设计——压铸模嵌件结构设计
——压铸模嵌件结构设计压铸件基本结构的设计6.压铸件的嵌件嵌铸也称镶铸，它是把金属或非金属的零件（嵌件）先嵌放在压铸模内，再与压铸件铸合在一起。
这样既可充分利用各种材料的性能（如强度、硬度、抗蚀性、耐磨性、导磁性、导电性等）以满足不同条件下使用的要求，又可弥补因铸件结构工艺性差而带来的缺点以解决具有特殊技术要求零件的压铸问题。
压铸件嵌件的主要作用嵌件的主要作用：（1）消除压铸件的局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔（2）改善和提高铸件局部性能，如强度、硬度、耐蚀性、耐磨性、焊接性、导电性、导磁性和绝缘性，以扩大压铸件的应用范围。
（3）对于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构的复杂铸件，因无法抽芯而压铸困难，使用嵌铸，可以顺利压出（4）可将许多小铸件合铸在一起，代替装配工序或将复杂件转化为简单件。
1.嵌件在铸件内必须稳固牢靠，故其铸入部分应制出直纹、斜纹、滚花凹槽、凸起或其他结构，以增强嵌件与压铸合金的结合。
2.嵌件包紧部分不允许有尖角，以免铸件发生开裂。
嵌件应有倒角，以利安放并避免铸件开裂。
同一铸件上嵌件数不宜太多，以免压铸时因安放嵌件而降低生产率和影响正常工作循环。
3.带嵌件的压铸件最好不要进行热处理和表面处理，以免两种金属的相变不同而产生体积变化不同，导致嵌件在铸件中松动和产生腐蚀。
4.嵌件在压铸前最好能镀以防腐蚀性保护层，以防止嵌件与铸件本身产生电化学腐蚀。
5.嵌件的形状和在铸件上所处的位置应使压铸生产时方便。
空白演示Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipisicing elit.空白演示Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipisicing elit.嵌件的运用实例注意事项（1）嵌件与压铸件的连接必须牢固，要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等（2）嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中（3）必须考虑嵌件在模具上定位的稳固性，满足模具内配合要求（4）外包嵌件的金属层不应小于1~2mm（5）铸件上和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护（6）铸件上的嵌件数量不宜过多（7）有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动嵌件的运用示例图a，由于有清角，增加了模具的复杂性图b，将a中的突面改成嵌入物，则模具只要制作一个圆孔来安放嵌入物即可图c，嵌入物应用实例铜突缘嵌件。
压铸件结构设计工艺
压铸件结构设计工艺1.引言概述部分的内容可以如下所示：1.1 概述压铸件结构设计工艺是指在制造过程中对压铸件的结构进行设计和优化的一项重要工作。
压铸件是指利用金属液态材料在高压下通过模具形成的零件。
它具有形状复杂、尺寸精确、表面光滑等特点，在现代工业中得到了广泛的应用。
压铸件结构设计工艺的目标是通过合理的构造和设计，确保压铸件在使用过程中具有良好的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性和耐久性。
同时，优化压铸件的结构设计还可以降低材料的浪费、减少生产成本、提高生产效率，并且能够更好地满足使用者的需求。
本文将全面介绍压铸件结构设计工艺的相关内容。
首先，将对压铸件的定义和分类进行详细讲解，以便读者对压铸件有一个清晰的认识。
其次，将阐述压铸件结构设计的重要性，说明合理的结构设计对于压铸件的性能和品质起到至关重要的作用。
最后，将总结压铸件结构设计的关键点，并展望未来的发展方向。
通过本文的阅读，读者将了解到压铸件结构设计工艺的基本概念和原理，掌握压铸件结构设计的方法和技巧，并且对未来的研究和发展方向有一个清晰的了解。
希望本文能够为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴，促进压铸件结构设计工艺的进一步发展。
1.2文章结构文章结构部分的内容如下:1.2 文章结构本文将按照以下几个部分来进行介绍和分析压铸件结构设计工艺。
首先，在引言部分，将对整篇文章进行概述，介绍文章的目的和结构。
接着，正文部分将分为两个主要章节，分别是压铸件的定义和分类以及压铸件结构设计的重要性。
在第一章节中，将详细解释压铸件的定义，并对其进行分类，以便读者更好地理解和掌握压铸件结构设计的工艺。
在第二章节中，将重点探讨压铸件结构设计的重要性，包括其在产品设计中的作用，以及对产品质量、成本和生产效率的影响。
最后，结论部分将总结本文所介绍的压铸件结构设计的关键点，同时对未来的发展方向进行展望。
通过对以上不同章节的详细讲解和分析，读者将能够全面了解压铸件结构设计工艺的相关知识，并能够应用于实际生产中。
铝合金压铸件的结构设计经验
铝合金压铸件的结构设计经验首先，材料选择是结构设计的关键一步。
铝合金材料具有良好的导热性、导电性和耐磨性，因此在压铸件中被广泛使用。
常用的铝合金材料包括ADC12、A380等。
选择合适的材料可以确保压铸件在工作过程中具有足够的强度和耐用性。
其次，几何形状是铝合金压铸件结构设计的关键要素。
在设计中需要考虑到工件的形状和尺寸对于铸造和加工的可行性。
一般来说，良好的设计应该尽量避免复杂的形状，以减少制造难度和成本，并确保压铸件的性能满足要求。
同时，壁厚的设计也非常重要。
过薄的壁厚可能导致压铸件在使用过程中出现断裂和变形等问题，过厚的壁厚则可能增加铸造时间和消耗铝合金材料。
合理的壁厚设计可以在保证结构强度的同时，最大限度地降低生产成本。
热处理是铝合金压铸件结构设计中的另一个重要环节。
通过适当的热处理工艺，可以提高铝合金的强度和耐蚀性。
热处理工艺一般包括固溶处理和时效处理。
固溶处理可以提高材料的强度和硬度，时效处理则可以进一步稳定晶粒的细化效果，提高材料的抗拉强度和抗疲劳性能。
最后，模具设计也是铝合金压铸件结构设计过程中不可忽视的因素。
模具设计直接影响到压铸件的质量和制造效率。
模具结构需要满足良好的冷却效果，避免热应力和热胀冷缩等问题。
同时，模具应具备易分模和易脱模的特性，以便更好地完成铸造工艺。
综上所述，铝合金压铸件的结构设计需要多个方面的综合考虑。
合理选择材料、几何形状和壁厚，进行适当的热处理，并设计合理的模具结构，可以确保铝合金压铸件具有优良的性能和稳定的质量，满足不同工程领域的需求。
压铸件的结构要素
压铸件的结构要素压铸件的结构要素3.1 壁厚压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合⾦性能和压铸⼯艺等许多因素，为了满⾜各⽅⾯的要求，以正常、均匀壁厚为佳。
⼤⾯积的薄壁成型⽐较困难；壁厚过⼤或严重不均匀则易产⽣缩陷及裂纹。
随着壁厚的增加，压铸件材料⼒学性能明显下降（图2-4）。
推荐采⽤的正常壁厚及最⼩壁厚见表2-20。
对⼤型铝合⾦压铸件，壁厚也不宜超过6mm 。
图2-4压铸件壁厚对抗拉强度的影响表2-20压铸件的最⼩壁厚和正常壁厚最⼩正常最⼩正常最⼩正常最⼩正常≤250.5 1.50.8 2.00.8 2.00.8 1.5＞25～100 1.0 1.8 1.2 2.5 1.2 2.5 1.5 2.0＞100～500 1.5 2.2 1.8 3.0 1.8 3.0 2.0 2.5＞5002.02.52.54.0 2.54.02.53.0壁的单⾯⾯积a*b(cm2)壁厚h(mm)锌合⾦铝合⾦镁合⾦铜合⾦3.2肋设计肋来增加零件的强度和刚性，同进也改善了压铸的⼯艺性，使⾦属的流路顺畅，消除单纯依靠加⼤壁厚⽽过分聚焦引起的⽓孔、裂纹和收缩缺陷。
⼀般采⽤的肋结构和铸件壁厚的关系，见表2-21.肋h1，斜度a 和肋顶端圆⾓半径r1的关系见表2-22。
说明b =t -1.4h h 1≤5t h 1＞0.8 a ≥3°r1=a a h a b sin 1sin cos 5.0--R2=31(t+b)b —肋的根部宽度 h —铸件壁厚 h1—肋的⾼度H2—肋端距离壁端⾼度 a —斜度r1—外圆⾓半径 r2—内圆⾓半径h1/mm a r1/mm h1/mm a r1/mm h 1≤20 3° ≤0.527b-0.055h30＜h ≤40 2°≤0.518b-0.036h 20＜h ≤302°30′ ≤0.522b-0.046h40＜h ≤60 1°30′≤0.513b-0.027h注：h 为铸件壁厚，b 为肋的根部宽度。
压铸件结构设计
r1=(0.5bcosahsina) /(1-sina)
h2≥0.8mm
a≤3°
压铸件加强筋的运用
3，作为散热加强；
4，作为装饰作用。
2，引导料流流向；
1，加强结构强度；
压铸件结构工艺性分析一
不好的案例
好的案例
说明
于型模中加工凹入文字较之加工凸出文字为困难﹒且模具寿命难以保证，使用后续刻加工﹐则与此相反。
1.5
0.014～0.020
6
0.056～0.084
2
0.018～0.026
7
0.066～0.100
2.5
0.022～0.032
8
0.076～0.116
3
0.028～0.040
9
0.088～0.138
3.5
0.034～0.050
10
0.100～0.160
4
0.040～0.060
合金浇注温度高时，填充时间可选长些。 模具温度高时，填充时间可选长些。 铸件厚壁部分离内浇口远时，填充时间可选长些。 熔化潜热和比热高的合金，填充时间可选长些。
好的案例
说明
陈学民
2021
2023
内容大纲
O1
产品的壁厚（模具成型的基础）
O2
产品的拔模（模具脱模的保障）
O3
产品的圆角（模具寿命的关键）
O4
加强筋的设计（结构优化的手段）
压铸件壁厚的设计
3.5
2.5
3.5
2.5
2.5
2.0
>500
3.0
1.8
3.0
1.8
2.2
1.5
>100~500
2.5
h2≥0.8mm
a≤3°
压铸件加强筋的运用
3，作为散热加强；
4，作为装饰作用。
2，引导料流流向；
1，加强结构强度；
压铸件结构工艺性分析一
不好的案例
好的案例
说明
于型模中加工凹入文字较之加工凸出文字为困难﹒且模具寿命难以保证，使用后续刻加工﹐则与此相反。
1.5
0.014～0.020
6
0.056～0.084
2
0.018～0.026
7
0.066～0.100
2.5
0.022～0.032
8
0.076～0.116
3
0.028～0.040
9
0.088～0.138
3.5
0.034～0.050
10
0.100～0.160
4
0.040～0.060
合金浇注温度高时，填充时间可选长些。 模具温度高时，填充时间可选长些。 铸件厚壁部分离内浇口远时，填充时间可选长些。 熔化潜热和比热高的合金，填充时间可选长些。
好的案例
说明
陈学民
2021
2023
内容大纲
O1
产品的壁厚（模具成型的基础）
O2
产品的拔模（模具脱模的保障）
O3
产品的圆角（模具寿命的关键）
O4
加强筋的设计（结构优化的手段）
压铸件壁厚的设计
3.5
2.5
3.5
2.5
2.5
2.0
>500
3.0
1.8
3.0
1.8
2.2
1.5
>100~500
2.5
压铸产品结构设计的工艺要求
压铸类产品结构设计的工艺要求
压力铸造是将熔融状态或者（半）熔融状态合金浇入压铸机的压室，以极高的速度在高压的作用下充填在压铸模的型腔内，使熔融合金在高压下冷却凝固成型的方法。
常见的压铸材料包括：铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等，铝合金又分为铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。
压铸类产品在结构设计时的工艺要求注意的几个方面。
①压铸件的厚度
压铸件产品的厚度一般指料厚，料的厚薄直接影响压铸的难易，一般情况下，压铸产品的料厚≥0.8mm，具体料厚根据产品设计。
压铸产品不会因为局部料厚产生缩水的现象，相反，在一些尖钢薄钢处要加料填充，避免模具强度低而损坏。
压铸产品的外观面局部最小料厚≥0.7mm，非外观面局部最小料厚度建议≥0.4mm，太薄会导致填充不良、无法成型，薄的区域面积也不能太大，否则无法成型。
②压铸件的拔模角
压铸件与塑胶件一样，内外表面都需要拔模角，压铸件外表面的
拔模角一般在1°~3°，内表面拔模角比外表面拔模角大一点，方便产品出模。
③压铸件的后续加工
压铸件有时达不到设计的要求，需要后续加工。
其中螺丝柱中的螺纹就是后续加工的，在设计产品时只需留出底孔就可以。
压铸件有深孔时，压铸件需要做出孔位置，再通过后续机械钻孔加工完成。
压铸件有些表面要求较高的精度，一般也需要后续加工，在设计时可在需要后续加工的地方留出加工余量，加工余量一般在0.5mm 左右。
④压铸件产品不能变形，一般是螺丝连接，在做扣位连接，连接的对应产品必须能变形，如塑胶产品等。
⑤压铸件产品加强筋不能太多，对于薄壁类零件，需适当设计加强筋，以增加产品的抗弯强度，防止产品变形损坏。
压铸件的基本结构设计内容
压铸件的基本结构设计内容咱们今天聊一聊压铸件的基本结构设计内容。
可能你一听“压铸件”三个字，心里就想着这又是什么高大上的东西，其实吧，压铸件就跟咱们平时看到的那些金属零件差不多，差别就是它们是通过压铸工艺来做出来的，简单说，就是把熔化的金属像倒水一样压进一个模具里，冷却固化后就成了咱们需要的形状。
好啦，说到压铸件的设计内容，其实可以分为好几个方面来讲。
首先就是模具设计。
咱们先不说别的，单单这个模具就很考究了。
压铸模具的设计就像是为每个压铸件量身定做衣服，不合适的话，结果就没法穿出来，穿不上也就算了，还可能会导致材料浪费、成型不良等等一大堆麻烦。
模具的设计要求非常高，既要保证零件的精准度，又得考虑到金属在模具里流动的状态，必须考虑冷却系统，甚至是脱模的角度，像是个全方位的“专业护理”。
别看模具小，做不好就能让整个生产过程泡汤，真的是“细节决定成败”啊。
咱们得聊聊压铸件的结构设计。
这个“结构”啊，其实就是零件的形状、厚度分布、壁厚均匀度等等一系列的事。
想象一下，你在做一道菜，如果配料不匀，或者火候控制不好，那味道肯定会差，压铸件也是一样。
设计的好，能让熔融金属在模具里流得顺畅，零件出来时就能不留气孔、不变形，质量自然过关。
特别是壁厚，千万不能忽视！有的地方厚的像土豆饼，有的地方薄得像纸片，做出来的零件要么沉，要么轻，怎么可能不出问题呢？所以啊，这壁厚的均匀性就像做菜时的火候，一定要掌握得当。
然后呢，咱得说说压铸件的材料选择。
这也是个大问题。
有些零件要承受大负荷，有些则得耐高温，甚至得防腐蚀，材料得根据这些要求来选。
可能是铝合金，有时候可能是锌合金，每种金属的性质不一样，决定了它适用的范围和效果。
所以呢，选材可不是随便选选的，而是需要经过精密计算的。
想象一下，你买东西时会货比三家，那在压铸件的设计中，选材也是一样，要根据具体的需求来决定。
对了，还得提一提设计时的考虑问题，比如说气体排放问题。
金属熔化后，容易产生气体，若是设计不合理，这些气体可能就会被困在零件里面，导致气孔、气泡，影响零件的强度。
浅谈影响压铸件质量的主要因素
２ ． 压铸 模结构对铸 件质量 的影 响
压铸模是压铸生产 中的重要工艺装备 ，其对生
产能 否 顺 利 进行 ，以 及铸 件 质量 的 优 劣起 着 极 为 重
多年的压铸生产实践 中不断总结 ，认为压铸件缺 陷 的产生受多种 因素的影响 ，现主要从压铸机 、压铸
模 结 构 、压铸 工艺 参 数 这 三 个方 面 对 压 铸件 质量 的
我 厂 对 压 铸 设 备加 大 投 入 ，购进 香 港 力 劲压 铸 机 多
台，以提高压铸机性能的稳定性 。机修人员经常对
楔 紧块 固定部分的深度仅５ ０ ｍｍ，锁 紧斜面后端悬
参 曷 … 势
茹 １ ０ ３
ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ． 。 ．
Ｉ 质 量 控 制
空 ，受力点都 在５ ０ ｍｍ厚的定模框上 ，强度低 ，受 力不平衡 ，滑块 易拉毛、卡死 。另外，滑块座未全 部镶在模框内 ，在长期高压作用下 ，定模框楔紧块
通 常模 具 在 设 计 时 都 会 注 重铸 件 的形 状 和 尺寸 精 度 ，但往 往 忽 视 模具 的 强度 ，浇注 系统 和 溢流 排 气 可 以 在 模 具 试 模 后 改 进 ，以 获 得 良好 的 表 面 质 量 和 内在 质 量 。以 前 常 用 的模 具 结 构是 模 框 与 座板 分 体 式 的 ，这 种 结 构 对于 无滑 块 机构 的模具 是适 用 的 ，但 对 于抽 芯 滑 块 ，尤 其 是 当滑块 较 大 时 ，铸 件
（ ２ ）浇注系统（ 特别是浇 口位置） 决定了金属液
的填 充 状 况 。 （ ３ ）溢 流 排 气 系统 影 响 着 金 属 液 的 溢 渣 排 气
条件 。
压 、高速压铸而获得优 良压铸件 的基础 。为了保证
压铸件结构设计
压铸件结构设计压铸件结构创新设计(经验）压铸件零件设计的注意事项⼀、压铸件的设计涉及四个⽅⾯的内容：a、即压⼒铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的⼯艺性能；c、压铸件的尺⼨精度及表⾯要求；d、压铸件分型⾯的确定；压铸件的零件设计是压铸⽣产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型⾯的选择、浇⼝的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺⼨精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加⼯余量的⼤⼩等⽅⾯；⼆、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺⼨精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转⾓处增加⼯艺园⾓，避免尖⾓。
三、压铸件按使⽤要求可分为两⼤类，⼀类承受较⼤载荷的零件或有较⾼相对运动速度的零件，检查的项⽬有尺⼨、表⾯质量、化学成分、⼒学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另⼀类为其它零件，检查的项⽬有尺⼨、表⾯质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满⾜压铸的⼯艺要求。
压铸的⼯艺性从分型⾯的位置、顶⾯推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加⼯余量的⼤⼩等⽅⾯考虑。
合理确定压铸⾯的分型⾯，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
压铸件零件设计的要求⼀、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，⼆、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸⼯艺中⼀个具有特殊意义的因素，壁厚与整个⼯艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇⼝速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压⼒（最终⽐压）的作⽤、留模时间的长短、铸件顶出温度的⾼低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的⼒学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提⾼了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合⾦熔接不好，铸件表⾯易产⽣冷隔等缺陷，并给压铸⼯艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部⽓孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有⾜够强度和刚度的前提下，应尽量减⼩铸件壁厚并保持截⾯的厚薄均匀⼀致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于⼤⾯积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表⾯积，铝合⾦压铸件的合理壁厚如下：压铸件表⾯积/mm2 壁厚S/mm≤25 1.0～3.0＞25~100 1.5～4.5＞100~400 2.5～5.0＞400 3.5～6.0三、铸件设计筋的要求：筋的作⽤是壁厚改薄后，⽤以提⾼零件的强度和刚性，防⽌减少铸件收缩变形，以及避免⼯件从模具内顶出时发⽣变形，填充时⽤以作⽤辅助回路（⾦属流动的通路），压铸件筋的厚度应⼩于所在壁的厚度，⼀般取该处的厚度的2/3~3/4；四、铸件设计的圆⾓要求：压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直⾓、锐⾓或钝⾓、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆⾓，只有当预计确定为分型⾯的部位上，才不采⽤圆⾓连接，其余部位⼀般必须为圆⾓，圆⾓不宜过⼤或过⼩，过⼩压铸件易产⽣裂纹，过⼤易产⽣疏松缩孔，压铸件圆⾓⼀般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆⾓的作⽤是有助于⾦属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆⾓的存在⽽产⽣应⼒集中⽽导致开裂；当零件要进⾏电镀或涂覆时，圆⾓可获得均匀镀层，防⽌尖⾓处沉积；可以延长压铸模的使⽤寿命，不致因模具型腔尖⾓的存在⽽导致崩⾓或开裂；五、压铸件设计的铸造斜度要求：斜度作⽤是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表⾯不拉伤；延长压铸模使⽤寿命，铝合⾦压铸件⼀般最⼩铸造斜度如下：铝合⾦压铸件最⼩的铸造斜度外表⾯内表⾯型芯孔（单边）1°1°30′2°铸件的结构⼯艺性铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。
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压铸件壁厚同浇注温度的关系
浇注温度越高，溶解空气越多，难以析出，直接影响塑性；含铁量也随着温度 的升高而升高，含铁量高导致流动性差，结晶粗大，性能恶化；溶液氧化加剧， 氧化夹渣增多，产生缺陷；温度高易产生紊流，饱气等。
压铸件最小脱模斜度
配合面最小斜度
非配合面最小斜度
B
合金种类
外表面A 内表面B 内表面A 内表面B
铝、镁合金 0˚15΄
0˚30΄
0˚30́
1˚
A
锌合金
0˚10΄
0˚15΄
0˚15΄
0˚45΄
•说明： •由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。 •表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在Ra0.1，大端 与小端 •尺寸的单面差的最小值为0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面粗糙 度超过 Ra0.1时，则脱模斜度可适当增加。 •高熔点的合金大于低熔点合金； •壁厚厚的大于薄壁的； •内侧的大于外侧的； •形状复杂的大于形状简单的。
压铸件圆角参数的选择一
压铸件圆角参数的选择二
压铸件圆角参数的选择三
压铸件圆角与应力集中的关系
圆角过小导致模具龟裂、掉块
压铸加强筋的设计
h1 h2
h
结构尺寸
说明
a
b=1~1.4h h1≤5h
b——筋的根部宽度 h——铸件的壁厚
h2≥0.8mm
h1——筋的高度
r1=(0.5bcosahsina) h2——筋端离筋端的高度
± 0.13 ± 0.2 ± 0.3 ± 0.4
铜合金
± 0.13
注：此处的投影面积指的是滑块上成品部投影面积，而且此处的公差 必须要再A项的一般形状公差。
压铸件设计注意事项
汤 痕
Short shot
裂 纹
流痕,充 填不良
裂 纹
不要连续集中的通孔,制品散热应考虑流动性及模 具强度。建议做过桥，后续采用机加工或者冲压去 除过桥或直接加工成型。参见下面附图一。
25mm以下基准公差 ± 0.08
A的长 度超过 25mm
25~300mm
每25mm增 ± 0.025
加公差
300mm以
上每25mm ± 0.25
增加公差
± 0.1 ± 0.04 ± 0.025
± 0.1 ± 0.04 ± 0.025
± 0.18 ± 0.05
位于分模面上的尺寸公差
型分割面
压铸的投影面积 320CM2以下 320~650CM2 650~1300CM2 1300~2000CM2
20<h≤30 2°30´ ≤0.522b-0.046h 40<h≤60
1°30´ ≤0.513b-0.027h
压铸件加强筋的运用
1，加强结构强度； 2，引导料流流向； 3，作为散热加强； 4，作为装饰作用。
压铸件孔径深度之间的关系
h h1
最小孔径d/mm
孔的深度（≤ ）
铸件合金
经济上合 技术上可
不通孔
理的
能的
孔径d>5mm
孔径 d≤5mm
锌合金 1.5
0.8
6d
4d
铝合金 2.5
2.0
4d
3d
镁合金 2.0
1.5
5d
4d
Фd Фd
通孔
孔径d>5mm
孔径 d≤5mm
12d
8d
8d
6d
10d
8d
由于在实际生产中，直径2mm以下的型针极易变形弯曲以及断针，所以 对以2mm以下的型针建议直接做成引孔针，后续由加工保证。
脱模斜度过小导致拉伤顶出不良
压铸件铸造圆角的设计一
相连接两壁的厚度 相等壁厚
图例
h
h
不同壁厚
h1
h
圆角半径
rmin=kh rmax=h R=r+h
说明
对锌合压铸件， k=¼; 对铝、镁、铜合 金铸件，k=½
r≥(h+h1)/3 R=r+(h+h1) /2
压铸件铸造圆角的设计二
一般来说，除外模具分型面处外，产品上两壁相连处不管是钝角还是锐角， 都需要做倒圆角处理。适当圆角不但有利于产品的成型，防止产品 开裂，还能有效的延长模具的寿命。当铸件的内角必须为清角时，应按 以下图片所示做产品结构。
推荐机加工余量及其偏差（mm)
推荐绞孔加工余量（mm)
现我公司常用的加工余量在0.3~0.5mm之间，余量过少易加工不到位，过多 则容易露出铸件内部缺陷，如缩孔。
压铸件一般形状公差
A
A的尺寸,会因其长度来定其尺寸公差如下表：
A
不重要尺寸时的许容差
重要尺寸时的许容差
尺寸A的长度
锌合金 铝合金 镁合金 铜合金
压铸件自攻螺钉用底孔直径
螺纹规 格d
d2
d3
d4
旋入深 度t
M2.5
2.30～ 2.40
2.20～ 2.30 ≥4.2
M3
2.75～ 2.85
2.60～ 2.70 ≥5.0
M3.5 M4
M5
3.18～ 3.63～ 4.70～ 3.30 3.75 4.85
3.08～ 3.48～ 4.38～ 3.20 3.60 4.50
压铸件结构设计及影响
压铸件壁厚的设计
b
现我公司生产的实际
产品主要为镁合金、铝
合金产品，壁厚大部分
a
在2mm~5mm之间。
壁的单面面 积 a×b(cm²)
h
镁合金
最小 正常
铝合金
壁厚 h(mm)
最小
正常
锌合金
最小
正常
≤25
0.8
2.0
0.8
2.0
0.5
1.5
>25~100 >100~500
>500
1.2
压铸件壁厚同压铸模具温度的影响
模具温度高，模具的冷却能力降低将直接影响铸件细晶粒层的厚度，铸 件晶粒粗化，强度下降，并且容易出现收缩；模具温度过低，影响铸件 料流流动，形成冷料，充填不足等缺陷。
薄壁和后壁连接应平滑过渡
压铸件脱模斜度的设计一
铜合金
D
铝合金 脱模斜度查询表
L
锌合金 镁合金
压铸件脱模斜度的设计二
压铸件压铸齿形及螺纹一
压铸平头螺纹牙型
压铸齿型的最小模数、精度和斜度
压铸件压铸齿形及螺纹二
注意：1，压铸内螺纹的直径不易过大。2，外螺纹不是由螺纹型腔压铸出时,其最大长度可以加大。 3，对精度要求高的齿轮，齿面要留0.3~0.4的加工余量。
压铸件文字图案与符号的设计
字唛宽度不够导致的问题
压铸件的机加工余量
压铸件设计注意事项
Hale Waihona Puke 冲模孔部分先预设缺口铣刀
以冲剪加工来通孔
成形后形状
加工后形状
附图（一）
以切削加工来通孔
压铸件设计注意事项
A图
校形 B图
R
R
校形易裂,追加R角
校形
做成斜面减少应力集中
压铸件设计注意事项
避
M最小in00.5.m3mmm
免 這
種
形
狀
Min0.5t 肉厚t
圆柱上布置顶针的设计
0.5~0.8
13
11
2.5
16
13
3
19
16
3
22
18
3.5
25
嵌件的主要作用是提高压铸件的强度、硬度，使得压铸件的运用得到改善 或具有抗蚀性、耐磨性、导电性、导磁性、绝缘性、焊接性等；可以弥补 压铸件因结构工艺性而带来的某些缺点（如内部疏松等）以及代替部分装 配和解决具有特殊技术的压铸问题，从而扩大压铸件的运用范围。
≥5.8 ≥6.7 ≥8.3
t≥1.5d
M6
5.58～ 5.70
5.38～ 5.50 ≥10
M8
7.45 ～ 7.60 7.15 ～ 7.30
≥13.3
压铸件槽的形状及相关尺寸
压铸件嵌件直径及周围金属厚度
D
S
d
嵌件直径d 周围金属层最小厚度s 周围金属层外径D
1.0
1.0
3
3
1.5
6
5
2
9
8
2.5
产品的边缘形状
平面度设计在0.5~0.8之间，过小难以保证
压铸件结构工艺性分析
不好的案例
好的案例
不好的案例
好的案例
模具制造流程
分型面设定
制件推出与受力及 推杆工艺槽
模具为生产服务，制件符 合压铸工艺。
/(1-sina)
a——筋的斜度
r2=1/3(h+b)~2/3(h+b) r1——筋端部圆角半径
a≤3°
r2——筋底部圆角半径
b
筋的高度h1﹑斜度a和圆角半径r1的关系
h1/mm a
r1/mm
h1/mm
a
r1/mm
h1≤20
3° ≤0.527b-0.055h 30<h≤40
2° ≤0.518b-0.036h
25mm以下基准公差 ±0.25
A的长 度超过 25mm
25~300mm
每25mm增 ± 0.04
加公差
300mm以
上每25mm ± 0.025
增加公差
± 0.25 ± 0.05 ± 0.025