普通车床螺纹车削常见故障及解决方法标准版本

车削螺纹时常见故障及解决方法【摘要】本文系本人多年从事车削加工技能教学的教学经验的一个小结，本文着重对教学难点之一《螺纹车削加工》的教学要点、教学过程中容易出现的问题，以及如何解决、如何突破难点等方面进行了探讨。

文中涉及到刀具几何角度的选择和调整、切削用量的正确选择和调整、几种典型问题出现的原因分析和解决的办法。

【关键词】车削加工；螺纹；刀具角度；乱扣；乱牙；进给；螺距螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。

在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。

用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。

在卧式车床（如CA6140）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。

它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后（主要是为了获得各种螺距）再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。

车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、螺旋升角螺纹升角对车刀工作角度的影响车螺纹时，因受螺旋线的影响，切削平面和基面的位置发生了变化，使车刀工作时的前角和后角与刃磨前角（静止前角）和刃磨后角（静止后角）的数值不同。

变化的程度决定于工件螺纹升角的大小。

三角形螺纹的螺纹升角一般比较小，影响也较小。

但在车削矩形、梯形螺纹和螺距较大的螺纹时，影响就比较大。

因此，在刃磨螺纹车刀时，必须考虑这个影响。

1.车刀两侧后角的变化车刀两侧的工作后角一般取3°～5°。

车削螺纹常见故障及解决方法（2）在车床上加工螺纹是最常用的螺纹的加工方法。

车削外螺纹时，由于受车刀挤压会使工件上的螺纹大经尺寸膨胀，所以在车削外圆时，一般应车削外圆的尺寸比基本的尺寸小20丝至40丝，然后在加工完成时，螺纹得牙顶值为0.125p的宽（p为螺距）。

当然，在车削三角形内螺纹时，内孔的直径反会受压缩小，所以在车削内螺纹前孔的直径要比内螺纹的小径略大些，通常采用下上式中，d底径为车削螺纹的底径，d顶径为车削螺纹的顶径，d孔径为车螺纹前的孔内直径，d 为车削螺纹的公称直径，p为车削螺纹的螺距。

以下是数控螺纹车削装刀对刀中存在的问题及解决方法：一、首次车削装夹刀具在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。

装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。

螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。

装夹外螺纹车刀时，刀尖位置一般应对准工件中心。

1、工件装夹不牢工件本身的刚性差，使车刀低于工件的中心高度（即工件被抬高了），造成切削深度增大，出现扎刀现象，此时可使用尾座顶尖，增加工件刚性，工件装夹牢固，可辅助使用跟刀架减小工件跳动，以保证同轴度。

2、车刀磨损刀具磨损变钝。

应及时对车刀修磨，保持车刀锋利。

解决方法是：螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。

如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。

二、粗精车刀对刀在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是z向）会使螺纹中径变大产生报废。

解决方法是：粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。

三、修复工件对刀修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。

车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中的一项重要工艺，常用于制作螺栓、螺母等产品。

在车削螺纹过程中，有时会遇到一些常见的故障，如螺纹断裂、螺纹毛刺等问题。

本文将针对这些常见故障，给出相应的解决方法。

一、螺纹断裂螺纹断裂是车削螺纹中最常见的故障之一，主要原因有以下几点：1. 切削量过大。

车削螺纹时，如果一次性切削量过大，容易导致螺纹切削力过大，从而造成螺纹断裂。

2. 车削速度过高。

车削速度过高，会使螺纹材料在车削过程中产生过热现象，从而影响螺纹强度，导致断裂。

3. 切削刃磨损严重。

切削刃磨损严重会导致螺纹车削时切削力不均匀，从而容易引起断裂。

解决方法：1. 合理控制切削量。

在车削螺纹时，应根据工件的材料和尺寸，选择合适的切削量，避免一次性过大的切削力。

2. 控制切削速度。

根据螺纹材料的硬度和热处理情况，选择合适的切削速度，避免过高的车削速度造成螺纹断裂。

3. 及时更换刀具。

定期检查和更换切削刃，保证切削刃的锐利度，避免因刀具磨损产生过大的切削力。

二、螺纹毛刺螺纹毛刺是车削螺纹常见的表面缺陷之一，主要原因有以下几点：1. 加工精度不高。

车削螺纹时，如果刀具偏斜、工件夹紧不稳定等，容易导致精度不高，从而产生毛刺。

2. 切削液不合适。

切削液在车削螺纹时起到冷却、润滑的作用，选用不合适的切削液容易造成毛刺。

3. 刀具磨损严重。

刀具磨损严重会导致切削力不均匀，从而产生毛刺。

解决方法：1. 提高加工精度。

在车削螺纹前，检查刀具和夹持装置，确保工艺参数设置正确，以提高加工精度。

2. 合理选择切削液。

根据螺纹材料的特性和切削条件，选择合适的切削液，保证切削液的冷却和润滑效果，减少毛刺。

3. 及时更换刀具。

定期检查和更换刀具，保证刀具的切削锋利度，减少切削力不均匀引起的毛刺问题。

三、螺纹尺寸不准确螺纹尺寸不准确是车削螺纹常见的质量问题之一，主要原因有以下几点：1. 刀具磨损不均匀。

刀具磨损不均匀会导致切削力不均匀，从而影响螺纹尺寸的精度。

2023年车削螺纹时常见故障及解决方法在2023年，车削螺纹是机械加工中常见的操作之一。

尽管现在的机床和螺纹刀具更加先进和精密，但在操作过程中仍然可能出现各种故障。

在本文中，我们将讨论一些常见的车削螺纹故障，并提供相应的解决方法。

1. 切削过浅或过深切削过浅或过深是车削螺纹中常见的问题之一。

切削过浅会导致螺纹无法完全形成，从而影响螺栓或螺母的连接。

切削过深则会导致零件材料受损或刀具磨损更快。

解决方法：- 调整切削速度和进给速度，确保切削深度适当。

- 检查并更换磨损严重的刀具，确保刀具质量良好。

- 根据不同的螺纹规格，选择适当的刀具。

2. 切屑缠绕刀具或零件切屑缠绕刀具或零件会导致切削不顺畅，从而影响螺纹的质量。

特别是当切屑无法被顺利排出时，切削过程可能会中断。

解决方法：- 使用适当的冷却液或切削液，促进切削过程中切屑的排出。

- 调整切削速度和进给速度，确保切削过程平稳。

- 定期清理切削区域，防止切屑积聚。

3. 螺纹表面质量差螺纹表面质量差可能是由于切削条件不当或刀具磨损导致的。

螺纹表面质量差不仅影响零件的功能，还可能影响到螺纹的密封性能或装配质量。

解决方法：- 检查并更换磨损严重的刀具，确保刀具质量良好。

- 调整切削速度和进给速度，确保切削条件适当。

- 使用合适的冷却液或切削液，促进切削过程中的润滑和冷却。

4. 刀具断裂或磨损快刀具断裂或磨损严重会导致切削效果不佳，或者需要频繁更换刀具，从而影响生产效率。

解决方法：- 使用高质量的刀具，确保刀具的强度和耐磨性。

- 调整切削速度和进给速度，避免刀具过载。

- 定期检查刀具，及时更换磨损严重的刀具。

5. 螺纹偏斜或失真螺纹偏斜或失真可能是由于切削速度不均匀、材料变形或刀具错误等原因导致的。

螺纹偏斜或失真会影响螺纹的装配和连接质量。

解决方法：- 调整切削速度和进给速度，确保切削过程均匀。

- 使用合适的冷却液或切削液，减轻材料变形的影响。

- 检查并更换刀具，确保刀具质量良好。

车削螺纹时常见故障及解决方法在机械加工中，车削螺纹是一项基本技能。

然而，在操作过程中经常会发生一些故障，例如螺纹深度不够、刀具磨损过快等，这些问题会影响到加工效率和产品质量。

本文将介绍几种常见的车削螺纹故障及其解决方法。

1. 螺纹深度不够螺纹深度不够是一个常见而难以发现的问题，经常在现场加工中出现。

它通常是由于刀具高度不够或车削深度过浅引起的。

以下是解决该问题的方法：•提高刀具高度：可以通过增加支撑刀杆高度或调整刀具上的螺纹垫片来解决。

•增加车削深度：可以通过增加刀具与工件的接触时间或增加刀具超前量来解决。

2. 刀具磨损过快刀具磨损过快通常是由于切削速度太高或切削深度过大引起的。

如果您遇到这种问题，请参考以下建议：•降低切削速度：将切削线速降低到合适的范围内，通常介于5~20 m/min。

•降低切削深度：通过减少车削深度来降低切削负荷。

•更换高质量的刀具：选择具有高刚性和切削耐受性的刀具，可以显著提高刀具的使用寿命。

3. 螺纹折断或错位螺纹折断或错位通常是由于不当的刀具选择、不均匀的切削、机床闲置时间过长和工件内部缺陷引起的。

为了防止发生这种情况，请使用以下技巧：•选择合适的工具：使用专业用于螺纹车削的刀具，确保刀具的角度和尺寸正确。

•均匀切削：确保刀具与工件之间的接触均匀，并避免在工件周边产生太多的压力。

•机床保养：确保机床在加工前和加工后进行适当的保养，防止闲置过长，影响机床的性能。

4. 边角毛刺边角毛刺通常是由于刀尖磨损、粗糙的工件表面和不规则的车刀线轮廓等原因引起的。

如果您的工件出现边角毛刺，可以尝试以下措施：•更换刀具：将刀具钝化或磨损过度的刀具更换为新的刀具。

•改进车床设置：通过改变车床的速度、进给和角度等参数来改善车削表面的粗糙度。

•维护工件表面：对工件表面进行抛光、喷砂或磨削等操作，以改善表面质量。

5. 超出公差范围对于车削螺纹来说，公差范围非常重要。

如果您的工件超出了规定的公差范围，则可能会导致部件的不适合和效率低下。

车削螺纹时常见故障及解决方法范本在车削螺纹的过程中，常会遇到一些常见的故障，比如螺纹断裂、螺纹质量不合格、刀具磨损严重等。

下面是一些常见的故障及解决方法范本：一、螺纹断裂：故障原因：螺纹材料硬度过高，切割力过大，导致螺纹断裂。

解决方法：使用更适合的刀具材料，减小切削力，合理调整车削参数。

如果螺纹断裂发生在材料较薄的部位，可以采用退刀或退刀速度减小的方法解决。

二、螺纹质量不合格：故障原因：刀具磨损严重，切削液不足，车削参数不合理等。

解决方法：及时更换磨损严重的刀具，调整切削液供给量，合理选择车削参数。

注意刀具的冷却和润滑，以保证螺纹的质量。

三、刀具磨损严重：故障原因：切削条件不合理，切削液不足，刀具质量不佳等。

解决方法：调整切削条件，增加切削液的供给量，更换质量较好的刀具。

合理选择刀具材料和刀具形状，可以延长刀具的使用寿命。

四、刀具断裂：故障原因：刀具材料问题，切削参数不合理，刀具过热等。

解决方法：选择更合适的刀具材料，调整切削参数。

注意刀具的冷却和润滑，以避免刀具过热断裂的问题。

五、螺纹内外径不一致：故障原因：车床的进给不稳定，刀具磨损不均匀，切削液不足等。

解决方法：调整车床的进给机构，保持稳定的进给量。

及时更换磨损严重的刀具，增加切削液的供给量。

六、螺纹表面粗糙：故障原因：刀具磨损严重，车削参数不合理，切削液不足等。

解决方法：更换磨损严重的刀具，调整合理的车削参数。

增加切削液的供给量，以保证螺纹表面的质量。

总之，对于车削螺纹过程中的常见故障，应根据具体情况进行分析，并采取相应的解决方法。

只有不断总结经验，提高技术水平，才能有效地解决故障，提高车削螺纹的质量和效率。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床螺纹车削的常见故障及解决方法非常多，下面将就其中一些常见的故障进行详细介绍：1. 刀具折断：刀具折断是螺纹车削中最常见的故障之一。

主要原因可能是材料刀具的材质不合适、刃口磨损过度、刀具固定不牢等。

解决方法如下：a. 检查刀具的材质是否符合加工材料的要求，选择合适的刀具材质。

b. 定期磨刃，控制刃口磨损程度，确保刀具刃口的锋利度。

c. 确保刀具夹紧牢固，避免刀具松动。

2. 尺寸偏差：尺寸偏差是指车削零件的尺寸与设计要求的尺寸之间的差异。

尺寸偏差可能是由于夹具不稳定、车刀与工件之间的间隙过大、车刀刃口圆周度不好等原因造成。

解决方法如下：a. 检查夹具的夹持是否稳定，并采取稳定的夹持方式。

b. 调整车刀与工件之间的间隙，确保刀具能充分切削工件。

c. 定期磨刃，提高车刀刃口的圆周度。

3. 表面粗糙度不合格：表面粗糙度不合格是指车削零件表面的光洁度不符合设计要求。

造成表面粗糙度不合格的原因主要有切削速度不合理、进给速度不合理、刀具磨损等。

解决方法如下：a. 调整切削速度和进给速度，选择合适的加工参数，提高车削效率和表面质量。

b. 定期更换刀具或磨刃，保持刀具的锋利度。

4. 异常声音：车削过程中出现异常声音通常是由于机床轴承损坏、切削过程中刀具碰撞工件等原因造成的。

解决方法如下：a. 检查机床轴承的使用情况，确保轴承正常工作。

b. 调整切削过程中刀具与工件之间的间隙，避免刀具碰撞工件。

c. 定期对机床进行维护保养。

5. 螺纹无法加工出来：可能的原因包括进给速度过慢、螺纹刀具选择不合适、车削槽设计不合理等。

解决方法如下：a. 调整进给速度，确保切削过程中刀具与工件的相对运动速度达到要求。

b. 选择合适的螺纹刀具，确保刀具能够正确切削螺纹。

c. 对车削槽进行重新设计，确保槽形符合螺纹加工要求。

以上仅是螺纹车削中一些常见的故障及解决方法，实际情况可能因不同的车削工艺和加工材料而有所不同。

车削螺纹时常见故障及解决方法摘要：本人主要介绍分析了车削螺纹时螺纹表面粗糙故障、中径不正确故障、螺距故障、乱扣故障、啃刀故障等几种常见故障并提出了针对性的解决方法。

关键词：车削螺纹常见故障中图分类号：th16 文献标识码：a 文章编号：1672-3791（2012）11（a）-0075-01机械制造业中，经常使用带螺纹的零件。

对带螺纹零件的加工，目前最常用的方法就是车削。

一般情况下，使用卧式车床进行带螺纹零件的加工处理时，卧式车床可以加工出不同类型以及标准的螺纹零件。

但是不管使用车削螺纹技术进行哪种类型或者标准的螺纹零件的加工制作，在进行加工制作的过程中，都需要对于车床的主轴以及车床刀具之间的运动距离关系，保持车削螺纹时，车床的主轴每转动一圈时，车床刀具的运动情况是均匀移动一个导程距离。

在进行车削螺纹加工制作时，车床主轴与车床刀具之间的运动关系主要是车削螺纹加工时，车床主轴运动带动整个车床工件同时进行运转工作，并且车床运转的过程中，通过车床运转工作的带动影响，由车床的进给箱的变速运转控制，通过车床丝杠与车床溜板箱之间的配合，最终通过车床的开合螺母与车床刀具之间的带动运转作用，实现车床主轴与车床刀具之间的车削螺纹零件的加工制作运转关系。

在车削螺纹时，需要进行注意的是，由于车削螺纹过程中会受到一些影响因素对于车床螺纹零件制作加工的影响，导致车削螺纹零件加工制作过程中出现一些故障问题，不仅对于车削螺纹的正常加工制作过程会产生一定的影响，还会对于车削螺纹零件的质量造成一定的影响。

因此，在进行车削螺纹加工制作时，应注意结合车削螺纹加工制作实际，对于车削螺纹过程中的故障问题进行处理避免，以保证车削螺纹加工制作质量。

1 车削螺纹啃刀故障问题及解决方法在进行车削螺纹加工制作过程中，出现啃刀故障主要是因为车削螺纹时的车床车刀在安装过程中，由于过高或者过低的不正确安装，导致车床进行螺纹零件加工制作过程中，出现车床车刀的工件装夹不牢固或者是车床车刀出现严重的磨损问题，对于车削螺纹的正常运转以及加工会产生很大的影响。

车削螺纹时常见故障及解决方法车削螺纹是机械加工中常用的一种加工方法，用于制作螺纹管、螺纹孔等零件。

然而，在车削螺纹的过程中，常会遇到各种故障，如螺纹形状不符合要求、螺纹表面粗糙等问题。

本文将介绍车削螺纹常见的故障及解决方法。

1. 螺纹形状不符合要求螺纹形状不符合要求是车削螺纹中最常见的问题之一。

原因可能是刀具刃磨不良、刀具进给过快、车床导程不准确等。

解决方法：- 检查刀具刃磨情况，确保刀具的切削刃锋利。

- 调整刀具的进给速度，过快的进给速度会导致螺纹形状不准确。

- 检查车床导程是否准确，必要时进行校准。

2. 螺纹表面粗糙在车削螺纹的过程中，螺纹表面可能会出现粗糙现象，影响螺纹的质量。

解决方法：- 检查车床的切削液供给情况，确保切削液充足，能够起到降温和润滑的作用。

- 调整刀具的进给速度和切削速度，过高的进给速度和切削速度会导致表面粗糙。

- 检查刀具的刃磨情况，确保刀具的刃口尖锐。

3. 刀具刃口出现龟裂刀具刃口出现龟裂是一种常见的故障，会导致螺纹表面的质量下降。

解决方法：- 检查刀具刃口是否过热，过热会导致刃口的变质，进而出现裂纹。

- 调整刀具的进给速度和切削速度，过高的进给速度和切削速度会增加刀具的磨损和热量积聚。

- 使用高质量的刀具，避免刃磨不良或材质不合格的刀具。

4. 螺纹深度不均匀螺纹深度不均匀可能是由于车削过程中切削刃与工件之间的接触不均匀或车床导程不准确导致的。

解决方法：- 检查车床导程是否准确，必要时进行校准。

- 检查刀具刃口的磨损情况，确保切削刃的锋利度和接触面积。

- 调整进给速度和切削速度，使切削刃与工件的接触更加均匀。

5. 刀具与工件之间出现卡紧现象卡紧现象在车削螺纹中比较常见，可能是由于切削刃与工件之间的接触不良或刀具位置不正确导致的。

解决方法：- 检查切削刃与工件的接触情况，确保切削刃能够顺利进入工件。

- 调整刀具的位置，确保切削刃与工件之间的接触面积足够。

总之，在车削螺纹的过程中，经常会遇到各种故障。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床螺纹车削是车床加工中的一项重要工艺，常见故障及解决方法如下：一、螺纹卡刀1. 故障表现：车削时，切削力过大，导致刀具与工件之间出现卡住现象。

2. 解决方法：检查刀具是否磨损或损坏，及时更换；调整加工参数，降低切削力；检查刀具与工件是否正常对中。

二、螺纹起皮1. 故障表现：车削螺纹后，螺纹表面出现起皮现象。

2. 解决方法：检查刀具的刀片角度和尺寸是否正确；调整进给量和主轴转速的匹配关系；适当增加切削液的使用量，降低切削温度。

三、螺纹跳动1. 故障表现：螺纹车削时，螺纹线跳动或不规则。

2. 解决方法：检查刀具的夹紧是否牢固；调整车床的主轴转速和进给量，使其匹配合理；检查工件的圆度和平行度，保证其质量。

四、螺纹偏斜1. 故障表现：螺纹车削后，螺纹线偏斜或不垂直于工件轴线。

2. 解决方法：调整刀具的夹角和切削液的喷射方向；检查车床的床身和导轨是否磨损，及时进行维护和更换；检查工件夹持装置是否牢固。

五、螺纹粗糙1. 故障表现：螺纹车削后，螺纹表面粗糙度较大。

2. 解决方法：检查刀具的刀片尺寸和刀片刃磨状况，及时更换磨损刀片；调整切削液的使用量和喷射方式；适当增加进给量，提高切削速度。

六、螺纹断裂1. 故障表现：车削螺纹时，螺纹线段突然断裂。

2. 解决方法：检查刀具是否磨损或脆化，及时更换；提高加工刚度，减少振动，避免过大的切削力；检查工件材料的硬度和强度，避免选择低质材料。

综上所述，螺纹车削常见故障及解决方法主要集中在刀具选择和切削参数的合理搭配、工件和刀具的装夹和对中、车床的维护保养等方面。

只有做好这些方面的工作，才能确保螺纹车削的质量和效率。

普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。

而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。

以上问题产生的原因很多，现主要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。

问题的产生及原因:车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法（在垂直于工件轴线方向做直线进刀）；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用左右借刀切削法（通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削）。

车削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。

长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。

当采用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力P,（忽略切屑与前刀面的摩擦力），把力P分解成轴向分力Px和径向分力，其中轴向分力Px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力Px传给了床鞍，从而推动了床鞍向有间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。

但用左主刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这时床鞍做匀速运动。

切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来实现的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺母之间也有轴向间隙。

在车床上切断时，刀具前刀面（带有前角的）承受了工件给它的力P，（忽略切屑与前刀面的摩擦力），把力P分解成力Pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工件，造成扎（断）刀或工件弯曲。

解决方法:当车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。

调整好中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1.啃刀原因是车刀安装的过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面支撑住工件，增大摩擦力，甚至把工件支撑弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀背向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，至使背吃刀量不断自动趋向加大，从而把工件抬起，出现啃刀。

此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座支撑刀尖对刀，也可用加工工件试切法对刀）。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。

工件装夹不牢，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成背吃刀量突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，使用尾架支撑顶尖、中心架等，以增加工件刚性。

车刀磨损过大引起切削力增大，支撑弯工件，出现啃刀。

此时，应对工件加以修磨。

2.乱扣原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

当车床丝杠螺距与工件螺距不成整倍数时，如果退刀，采用打开开合螺母的方法将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。

解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

对于车削车床丝杠螺距与工件螺距成整数倍的螺纹，可采用打开开合螺母法进行加工，工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍转，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣。

这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

3.螺距不正确螺纹全长上不正确，原因是交换齿轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算交换齿轮。

车削螺纹时常见故障及解决方法车削螺纹是机械加工中常见的工艺，常见的故障有：1. 切削刀具损坏：车削过程中，切削刀具可能会出现磨损或断裂等问题，导致工件螺纹加工不良。

解决方法是定期检查切削刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

2. 切削速度不合适：切削速度过高或过低都会导致工件螺纹加工不良。

切削速度过高会导致切削刀具产生过多的热量，容易引起刀具变韧性、变硬度，导致加工螺纹时出现切削刀具折断等现象。

切削速度过低则会使切削进给量过大，造成敲击刀具、加工表面粗糙、切削刃磨损等问题。

解决方法是根据工件材料的硬度、切削刀具材料、螺纹尺寸等因素调整切削速度，保证加工过程中切削刀具和工件之间的匹配。

3. 切削进给量不合适：切削进给量过大会导致工件表面粗糙，切削刃损坏等问题；切削进给量过小则会导致加工效率低下。

解决方法是根据工件材料的硬度、切削刀具材料、切削速度等因素合理选择切削进给量，保证加工过程中切削刃的磨损与切削效率之间的平衡。

4. 工件装夹不牢固：工件装夹不牢固会导致工件在车削过程中产生偏移、震动等问题，使螺纹加工不精确。

解决方法是选择适当的装夹工装和夹具，确保工件在车削过程中保持良好的稳定性和牢固性。

5. 机床刚性不足：机床刚性不足会导致工件在车削过程中产生振动，影响加工精度。

解决方法是选择合适的机床，提高机床的刚性，减少振动对螺纹加工的影响。

6. 不合适的切削液：切削液的选择不合适会导致螺纹加工过程中切削刃和工件之间的磨擦增大，容易产生高温区，使切削刀具过早磨损，加工精度下降。

解决方法是选择合适的切削液，并根据实际情况进行润滑和冷却。

7. 加工参数设置不合理：车削螺纹时，加工参数的设置不合理会导致工件螺纹加工不良。

解决方法是根据工件材料、螺纹尺寸、切削刀具等因素选择合适的加工参数，保证加工过程中切削质量和加工效率的平衡。

8. 操作不当：操作人员的经验和技术水平也会影响螺纹加工的质量。

解决方法是提高操作人员的技术水平，加强培训和学习，熟悉设备的使用和加工工艺，注重操作规范，减少人为因素对螺纹加工的影响。

螺纹车削常见故障分析及解决方法（2）二、梯形螺纹车削方法（一）低速时车削梯形螺纹方法1.左右切削法。

即在每次横向进给时将车刀向左或向右微量移动车削螺纹。

不容易产生扎刀现象，左右进给量很小，效率低，适用于车削螺距p≤8mm的梯形螺纹。

2.车直槽法。

即选用主切削刃的宽度等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀车削出螺旋直槽，使槽底直径等于梯形螺纹的小径，然后用梯形螺纹精车刀精车牙形两侧。

此方法适用于粗车螺距p≤3mm的梯形螺纹。

3.车阶梯槽法。

即用主切削刃小于1/2的的矩形螺纹车刀，直接车至螺纹中径处，然后再用主切削刃等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀把槽车至接近螺纹牙高，最后用梯形螺纹精车刀精车牙形两侧。

此方法适用于精车螺距≥8 mm的梯形螺纹。

（二）高速时车削梯形螺纹方法1.直进法。

即采用双圆弧硬质合金梯形外螺纹车刀粗车，再用硬质合金梯形螺纹车刀精车。

此方法适用于车削螺距≤8mm的梯形螺纹。

2.车直槽法和车阶梯槽法。

即采用硬质合金车刀先进行粗车，然后再精车，此方法可防止振动，适用于车削螺距≥8 mm的梯形螺纹。

综上所述，在车削螺纹过程中，由于用刀频数，不可避免地会出现一些加工故障问题，应及时根据相应的问题找出正确的解决办法。

三．（一）乱扣（乱牙）1.故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数，在退刀时，打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。

2.解决方法；采用正反车（开倒顺车）法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

3.注意事项；采用开倒顺车法来退刀时，主轴不能过快换向，否则车床传动部分受到瞬时冲击，容易使传动机件损坏。

车削螺纹时常见故障及解决方法探讨文章阐述了车削螺纹的加工原理，由于螺纹加工质量要求高，对加工过程中各个环节的控制要求更高，在加工过程中就容易出现加工问题。

说明了螺纹加工中出现问题的原因，并针对出现的问题提出解决方案，最后通过实例进行了说明。

标签：螺纹；导程；啃刀螺纹加工方法通常采用车削法加工，在普通车床上车削标准螺纹，车床光轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主光轴每转一转即工件每转一转，刀具应该匀称地移动一个工件的导程的距离。

通常在车削螺纹时，由于各种原因，造成主光轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。

本文阐述了在普通车床车削螺纹时所出现的常见故障，并针对这些故障提出了解决方法。

1 车螺纹故障及排除方案1.1 啃刀啃刀是在车削螺纹时常见的故障之一，而产生的原因主要包括装刀偏差、工件装夹松动和车刀磨损三个方面。

（1）装刀偏差故障的原因：装刀过程中，如果没有严格按照要求来进行，则在加工过程中会对螺纹的精度產生影响。

即加工后的螺纹牙形角会产生误差，在装夹时应保证螺纹车刀刀尖的位置，刀尖高度必须对准工作旋转中心。

（2）工件装夹松动故障的原因：装夹过程中装夹不当以及加工过程中产生松动。

工件装夹松动对螺纹加工影响比较大。

如果装夹不牢，工件刚性不大，就会产生较大的挠度，最终会导致啃刀现象发生。

解决方案：采用顶尖、中心架等装夹工具增加工件刚性。

（3）车刀磨损故障的原因：车刀磨损过大会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。

故障解决方案主要有正确选择螺纹车刀的材料和正确刃磨刀具角度两种方法：a.材料的选择主要有高速钢和硬质合金两种，高速钢螺纹车刀，由于刃磨方便、韧性好、刀尖不易爆裂的优点，在车削塑性材时，应选用高速钢螺纹车刀，它的缺点是高温下容易磨损。

硬质合金车刀具有耐磨和耐高温的特性，所以在车削脆性材料螺纹时（铸铁、铸铜等）得到广泛的应用；b.正确刃磨刀具刀尖角的精度直接决定螺纹的牙型角，必须正确刃磨，这与保证螺纹精度有很大关系。

普通车床加工螺纹时常见故障及解决方法利用普通车床在加工螺纹时经常会出现各种故障，为了保证被加工零件的质量，我们必须知道有哪几类常见故障，并能够对常见故障及时采取解决方法，避免材料的浪费，同时提高普通车床的生产率，降低生产成本。

本文主要分析普通车床加工螺纹时常见的故障，并对常见的故障提出相应的解决方法，以此来提高车床的生产率，降低生产成本。

标签：普通车床；加工螺纹；常见故障螺纹是圆柱表面上有规则螺旋状牙形的连续凸起。

螺纹状的零件需求过大，无形中对加工螺纹提出更高的要求，但是普通车床加工螺纹具有不稳定性，经常遇到各种故障。

1.牙型角不正确在普通车床加工螺纹时经常出现牙型角不正确的问题，其主要原因是不正确的刀尖角、未改变径向前角、车刀安装不正确。

当车床的两个切削刀刃在基面上的投影角度与所要加工的螺纹牙型角不一致时，就会出现加工出的螺纹角度不符合要求的问题。

为了解决这种故障，一般采用角度尺或者样板来测量车床的两个切削刀刃的角度，使其与所要加工的螺纹角度一致，从而得出正确的牙型角。

一般螺纹牙型角包括三角形的螺纹牙型角为60°，梯形的螺纹牙型角为30°，蜗杆的牙型角为40°。

在车床上加工螺纹时，如果车刀不能顺利地将车屑排走，会出现积屑瘤现象，因此导致径向前角增大，所加工出来的螺纹牙型角会比车刀的刀刃角大，严重影响了螺纹的质量。

为了避免这种故障的出现，通常通过修正刀刃角，来保证刀刃角与牙型角一致，保证高精度的螺纹。

车刀安装不正确会导致加工出的牙型角倾斜，通常通过角度尺或者样板来测量角度，正确地安装车刀，以避免这种故障的出现。

2.螺距不正确在普通车床上加工螺纹时经常会出现螺纹的全长不正确、螺纹局部不正确等故障。

一般交换齿轮的计算或者组装出现偏差，或者进给箱、溜板箱的手柄位置发生扳错现象，这些都会导致出现螺纹全长不正确的故障，一般通过检查进给箱或溜板箱的手柄位置或者验算挂轮来解决这个问题。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。

然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。

本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。

一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。

刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。

解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。

3.加强刀具的润滑，减少磨损。

4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。

二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。

解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。

2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。

3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。

三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。

解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。

2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。

3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。

4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。

5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。

解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。

2.合理调节切削液的浓度和温度。

3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。

4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。

总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。