磨床加工工艺

第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。

本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。

作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。

由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。

一.磨削过程磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等1.外圆磨削1、在外圆磨床上进行磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法2、无心外圆磨圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削2.平面磨削周磨质量较高，但较慢端磨较快，但质量不高特点:主运动是砂轮的旋转运动；磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。

磨削往往作为最终加工工序。

砂轮的修整由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。

二.磨削的工艺特点磨床的特点：a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。

b.用来加工硬度较高的材料。

c.加工精度高、光洁度高。

d.一般加工余量较小。

工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。

三.磨削的应用和发展(一)外圆磨床磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。

1.万能外圆磨床万能性好，常用于加工以下几种典型表面。

<1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动 n工件的圆周进给运动 f1工件的纵向进给运动 f2砂轮的横向切入运动 c<2>磨长圆锥面外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。

MK8463A×30型高精度数控轧辊磨床技术说明一、机床描述和技术参数机床型号：MK8463A×30型高精度数控轧辊磨床1.1用途这里所提供的是险峰机床厂凭借三十多年制造轧辊磨床的经验，在技术上经过不断开发与研究，最新设计的数控(CNC)轧辊磨床。

它适合高精度磨削金属加工行业、塑料机械及造纸等非金属制造业的工作辊和支承辊。

在本机床上可以完成以下加工作业：-----磨削圆柱形、圆锥形辊面；-----磨削中凸或中凹曲线辊面；-----磨削CVC及任意曲线辊面。

1.2.技术参数最大磨削直径 630mm最小磨削直径 90mm最大项尖距 3000mm工件最大重量 6300Kg工件转速 7-70rpm砂轮线速度 45m/s拖板纵向移动速度 50-3000mm/min砂轮架横向快速移动速度 300mm/min手摇编码器拖板进给量 0.01mln／P手摇编码器磨架进给量 0 .001nun/P连续横进给速度 0.003-1.2 mn／min周期横进给量 0.003-0.12 mm／行程磨架横向最大程 380mm磨削最大中凸（凹）半径量≤l.3mm砂轮规格（外径×宽度×孔径）Φ750×75×305mm中心架支承范围Φ90 -Φ480mm测量装置测量范围Φ90 -0 630mm西门子主轴电机（工件电机） 22Kw西门子主轴电机（砂轮电机） 30Kw机床外形尺寸（长×宽×高）约12900×4300×2400mm机床重量（约） 42000Kg1.3精度与标准a磨削圆柱辊面达到的精度圆度 0.0015mm圆柱度 1000：0.0015m表面粗糙度 Ra0.1μmb磨削中凸或中凹辊面达到的精度（中高量为o．1mm时）辊形误差 1000：0.0015mm表面粗糙度 Ra0.2 μm标准：机床在制造中严格执行等效国际标准的中国国家标准(代号为JB5568-91),该标准是参照ISO和DIN制订的中国机械工具行业标准。

图2.2
2）角铁式车床夹具 如图2.4所示为一种典型的角铁式车床夹具。 以上两类车床夹具一般用于加工外形较规则的零件，
图2.4
4）车锥度专用夹具 如图2.6所示的车锥度专用夹具.结构简单，制造方便，加工 时能自动进给，调节范围较大。
图2.6
1)联接元件的设计 车床和圆磨床夹具的联接元件形式主要取决于所采用机床的 主轴端部结构。由于这两种夹具与各自机床主轴的联接方式很相 似，因此以车床夹具为代表来叙述其联接元件的形式。常见的有 以下4种形式： ①夹具以前后顶尖孔与机床主轴前顶尖和尾架后顶尖相联接， 由拨盘带动。 ②夹具以莫氏锥柄与机床主轴的莫氏锥孔相联接，需要时可 用长螺杆从主轴尾部穿过主轴孔将夹具拉紧以增大联接面的摩擦 力矩，这种联接方式定心精度好，而且装卸迅速方便，但刚性较 差，适用于短定位心轴和小型夹具。 ③夹具与车床主轴端部直接联接的形式如图2.7所示。图 2.7(a)是夹具体以短锥孔K和端面T与车床主轴端的短锥体和端面 相联接并用螺钉紧固。
①在一次装夹中，完成内外表面及其端面的全部加工。这种安 装方式可消除由于多次安装而带来的安装误差，获得较高的位置精 度。 ②主要表面的加工在几次装夹中完成，内孔与外圆互为基准， 反复加工，每一工序都为下一工序准备了精度更高的定位基面，因 而可得到较高的位置精度。 以精加工好的内孔作为定位基面时，先加工内孔至零件图尺寸， 然后以内孔为精基准加工外圆，这时往往选用心轴作定位元件，心 轴结构简单，且制造安装误差较小，可保证内外表面较高的同轴度 要求，是盘类零件加工中常见的装夹方法。 若以外圆为精基准加工内孔，先加工外圆至零件图尺寸，然后 以外圆为精基准完成内孔表面的全部加工。 磨床支承盘零件的加工要求保证外圆与内孔表面的同轴度、与 端面的垂直度，在工艺安排上就是通过内孔与外圆互为基准，反复 加工实现的。

五、磨床
磨床是用磨料磨具(砂轮,砂带,油石和研 磨料)为工具进行切削加工的机床。广泛用 于零件的精加工,尤其是淬硬钢件,高硬度 特殊材料及非金属材料(如陶瓷)的精加工。
磨床种类很多,其主要类型有:外圆磨床, 内圆磨床,平面磨床,工具磨床，刀具和刃 具磨床及各种专门化磨床.如曲轴磨床、凸 轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。。此外 还有珩磨机,研磨机和超精加工机床等。
磨料
磨粒 微粉<63μm
磨粒粒度号越大越细， 微粉粒度号越小越细。
2. 砂轮的特性及选择
3）磨料粒度
取决于加工表面的粗糙度的要求
选择原则：
加工表面粗糙度值越大 →选用越粗的磨料 加工表面粗糙度值越小 →选用越细的磨料 砂轮速度高或与工件接触面大时用粗磨料 磨软材料用粗磨料，磨硬材料用细磨料
2. 砂轮的特性及选用
（。2）磨削加工范围广 各种表面：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质
合金、宝石等高硬度难切削材料。
（3）磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度 高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。
（4）砂轮有一定的自锐性。
磨削加工
• 磨削是一种精加工方法。 • 可加工高硬度材料。 • 可加工各种表面。
磨外圆砂轮的旋转运动N砂；磨内孔砂轮的旋转 运动N内；工件旋转运动N周；工件纵向往复运动F 纵；砂轮横向进给运动f横（往复纵磨时是周期的间 歇运动；切入磨削时 是连续进给运动）。此外，机 床还有两个辅助运动：砂轮架的横向快速进退运动； 尾架套筒的伸缩移动。
头架
工作台
内圆磨具 砂轮架 横向进给机构 尾座
1、外圆磨床
主要用于磨削内,外圆柱和圆锥表面,也能磨阶梯轴 的轴肩和端面,可获得IT6-IT7及精度Ra在1.25-0.08μm之间。

三、换向要求 1、纵向自动换向 2、纵向换向过程平稳、制动和反向启动迅速 3、纵向换向精度高 4、纵向换向端点短暂停留
油缸的运动控制和调速： 油缸固定： 左缸进油 右缸回油 活塞杆向右 活塞杆固定： 左缸进油 右缸回油 油缸向左 油缸停止： 进油端不进油；回油端不回油；两端互通 往复运动调速： 进油节流调速 回油节流调速 旁路节流调速
3、内圆磨具的传动链
内圆磨具电动机——平皮带（可交换）传动——内圆砂轮主轴； 内圆磨具电动机—ф170/ф50（ф170/ф32）—内圆砂轮主轴； 即: n内=10000，15000 r / min。
4、工作台的手动驱动
手轮A—V—15/72—VI—18/72—VII—Z18/齿条—工作台 （手动） （纵向）
（五）机床的机械传动系统
M1432B型磨床的传动系统是由机械和液压联合 传动的，这里介绍机械传动系统。 1、外圆磨削砂轮的传动链 2、头架拨盘的传动链 3、内圆磨具的传动链 4、工作台的手动驱动 5、滑板及砂轮架的横向进给运动链
传动系统

分类 机械传动系统 外圆砂轮主轴传动链 头架传动链 头架主轴不转 ——拨盘带动工件 头架主轴转动 ——带动卡盘转动 内圆磨具传动链 工作台手动驱动 滑鞍（砂轮架）手动进给 粗进给 精进给 液压传动系统 活塞杆驱动工作台往复运动 快进油缸活塞杆驱动滑鞍快进、快退 砂轮架周期进给 、消除丝杠螺母间隙 切向磨削的抖动 尾架套筒液压伸缩
机械传动系统图
架拨盘的传动 链 卸 荷 带 轮
与外圆电机电器互锁
弹簧
过渡轮
液动
液动与 手动互锁 内齿轮（固定中心轮）
行星轮 （轴线与手轮同转）

2、内圆磨削——适合淬硬孔 、
比较外圆磨削与内圆磨削： 比较外圆磨削与内圆磨削：
砂轮小，转速低，表面粗糙度值大。 砂轮小，转速低，表面粗糙度值大。 砂轮轴直径小，悬伸长，刚性差。 砂轮轴直径小，悬伸长，刚性差。 磨损快，排屑冷却困难。 磨损快，排屑冷却困难。
比较磨孔与铰孔、拉孔： 比较磨孔与铰孔、拉孔：
专用机床改装的卧式车床加工余量小310微米生产率较高所需时间较短3060s表面质量好ra01001微米交叉网纹耐磨性好只提高表面质量不能提高尺寸精度和形位精度能加工外圆圆锥面孔平面和球面等1
机械制造技术基础
第八单元
磨削及光整加工
磨
削
（1）砂轮 磨削过程：切削、刻画、 （2）磨削过程：切削、刻画、滑擦 砂轮的自锐性： （3）砂轮的自锐性：
适应性好，同一砂轮可磨削不同直径。 适应性好，同一砂轮可磨削不同直径。 可加工淬硬的孔。 可加工淬硬的孔。 可提高孔的位置精度和修正轴线误差。 可提高孔的位置精度和修正轴线误差。 生产率低。 生产率低。
3、平面磨削
周磨法：接触面小，排屑冷却好， 周磨法：接触面小，排屑冷却好，但效 率低，用于精磨。 率低，用于精磨。 端磨法：效率高，但精度低，用于粗磨。 端磨法：效率高，但精度低，用于粗磨。
纵磨法：应用广、生产效率低，适用于单件、小批生产。 纵磨法：应用广、生产效率低，适用于单件、小批生产。
横磨法：生产率高，适用于磨削长度较短的外圆表面及轴颈 横磨法：生产率高， 需冷却，要求工件刚性较好。 需冷却，要求工件刚性较好。
无心磨：生产率很高， 无心磨：生产率很高，适用于大批大量精加工小型圆柱体工 但不能磨削有断续的表面。 件，但不能磨削有断续的表面。
① 机械抛光
3.工艺特点 3.工艺特点 方法简便经济 容易对曲面进行加工 仅能工

磨床平面加工的工艺
磨床平面加工工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于加工平面表面的精度和光洁度要求较高的工件。

下面是磨床平面加工的一般工艺流程：
1. 工件准备：选择合适的工件材料，并将工件锁定在磨床的工作台上。

2. 选择磨削工具：根据工件的材料和加工要求，选择合适的磨削工具，如砂轮、金刚石磨头等。

3. 磨削前的预处理：对工件进行必要的预处理，如清洁、去除锈蚀等。

4. 初步磨削：根据工件的要求和工艺要求，选择合适的磨削参数，进行初步的磨削操作。

磨削过程中，工件和磨削工具之间应保持适当的接触压力和磨削速度，以确保加工效果。

5. 精细磨削：在初步磨削的基础上，根据要求进一步进行精细磨削操作，以获得更高的精度和光洁度。

6. 检验与修正：在完成磨削后，对工件进行检验，检查加工表面的平整度、尺寸精度和形状等方面的要求是否符合。

如需要，可以对不合格的部分进行修正。

7. 表面处理：在磨削完成后，根据工件的需要，进行表面处理，如抛光、镀铬
等。

以上是磨床平面加工的一般工艺流程，具体的加工工艺还需根据工件的不同要求和磨床设备的特点进行调整和优化。

磨粒破碎或整块从砂轮表面脱 落，露出里面新的磨粒，继续 进行磨削
砂轮的这种自行推陈出新，保持“自身锋锐”的性能称为 砂轮的自锐性。
由于砂轮这种自锐性，一方面破碎磨粒会堵塞孔隙，另一 方面随机脱落的磨粒引起砂轮尺寸精度下降，所以，经一段磨 削的砂轮需要重新修整，以保证其加工精度。
三、磨削的加工工艺特点：
①外圆磨削 分为有心磨削和无心磨削 在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行的
外圆柱面的加工是有心磨削。根据磨削运动的 不同，有心磨削分为纵磨法、横磨法、综合磨 法和深磨法。
纵磨法 横磨法 综合磨法 深磨法
进给运动
工件旋转实现周向进给；工作台 往复直线运动实现纵向进给；工 件一次往复行程终了时，砂轮做 周期性的径向进给。
1. 砂轮的特性包括：
1）磨料 目前应用的主要是人造磨料，分为固结磨 具磨料（F系列，表3-1列出了常用磨料A、C、MBD、 CBN）和涂附磨具磨料（P系列）。
2）粒度 反映磨料颗粒大小的程度。粒度号用F+数 字 表示，数字越大颗粒越小。一般情况下，粗磨时选 用颗粒大的磨粒，精磨时选用颗粒较小的磨料。
结合剂：有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合 剂等。
陶瓷结合剂适用于外圆、内圆、平面和各种成形表 面磨削；树脂结合剂和橡胶结合剂适用于制成各种切 割用的薄片砂轮。
由于磨料、结合剂和制造工艺不同，砂轮性能差别 很大，对磨削效果、生产率和经济性有很大影响。
砂轮的特性是指磨料种类、粒度大小、硬度、结合 剂、结构组织、形状和砂轮尺寸等指标。
滑擦、 摩擦严重，切削热多。 ③砂轮本身传热性能很差，短时间内切削热传不出去 。
由于磨削过程切削温度很高。因此，磨削中应大 量采用切削液。切削液除冷却、润滑作用外，还可以 冲洗砂轮，保证磨削的正常运行，提高砂轮的耐用度 和工件的加工质量。

• 纵向往复运动，液压系统实现。
• 为了避免工作台纵向往复运动时带动手轮 快速转动碰伤工人，在液压传动和手轮之 间采用了联锁装置。
5. 滑鞍及砂轮架的横向进给运动
刻度盘，上有 200格，内圈 有内齿轮
横向进给 运动可用手摇 手轮B来实现， 也可由进给液 压缸的活塞G 驱动，实现周 期的自动进给。 补偿旋钮， 开有21个孔
稳性，主轴轴承应具有足够的刚度和寿命。
接杆
自动补 偿间隙
套筒 8根弹簧
套筒
4个D级角接触球轴承
主轴后螺母
3. 头 架
• 头架组成：壳体、头架主轴及其轴承、 工件传动装置与底座等。
头架可绕底座上 的圆柱销逆时针 转动0~90°。
头架主轴的三种工作方式
• （1）工件支承在前后顶尖上
• （2）卡盘夹持工件 • （3）机床自磨顶尖
• 刀具刃磨磨床 • 专门化磨床 • 其它磨床
• 工具磨床
生产中，应用最广泛的是外圆磨床、内圆磨 床、平面磨床。
外圆磨床
万能外圆磨床 普通外圆磨床 无心外圆磨床
内圆磨床
普通内圆磨床
无心内圆磨床
行星式内圆磨床
平面磨床
卧轴矩台平面磨床
立轴矩台平面磨床
卧轴圆台平面磨床
立轴圆台平面磨床
工具磨床
工具曲线磨床 钻头沟槽磨床 丝锥沟槽磨床
点
• 普通精度级 IT6-IT7，Ra1.25-0.08m
• 工艺范围广，通用性较好，但是生产率较低
• 适用于:
用
单件小批生产车间 工具车间 机修车间
途
(一)机床的主要组成部件 及技术性能
组 成 部 件
• 床身：基础支承件，保证其它部件在工 作时有准确的相对位置。

立 轴 圆 台 平 面 磨 床
立轴圆台平面磨床
卧轴矩台平面磨床
平面磨削种类
① 卧轴矩台平面磨削 —— 用于长形平面加工
磨床视频\卧轴距台_clip5.gif
② 卧轴圆台平面磨削 —— 用于小件加工
③ 立轴矩台平面磨削 —— 常用于齿轮面、推力垫圈、 汽缸盖平面磨削。
④ 立轴圆台平面磨削 — — 适于大件加工
磨床及磨削加工的特点
高的磨削温度的不良影响
容易烧伤零件表面，使淬火钢件表面退火，
硬度降低，降低零件的表面质量和使用寿命。
高温下，零件材料将变软而容易堵塞砂轮，
这不仅影响砂轮的耐用度，也影响零件的表 面质量。
磨床及磨削加工的特点
磨削加工余量小 在通常情况下，磨削裕量较其它切削加工的切削裕量
小得多。
变速：更换 平带轮
机床的机械传动系统
（四）工作台的手动驱动
调整机床及磨削阶梯轴的台肩面和倒角时，还可以手轮A驱动。
手 轮 A— V —
15 18 —Ⅵ— —Ⅶ— 72 72
18 — 工作台纵向移动 齿条
手轮一转，工作台的移动量为：
f 1
15 18 18 2 6mm /r 72 72
砂轮有自砺现象（自锐） 使得磨粒能够以较锋利的刃口对工件进行切削，而无需
换刀或重磨
磨床及磨削加工的特点
磨床
的主 要加
工范
围及 方法
磨削主要用于回转面、平面及成形 面(花键、螺纹、齿轮等)的精加工。
磨床的类型
外圆磨床
包括万能外圆磨床、普通外圆磨床、无心 外圆磨床等。
主要用于轴、套类零件的外圆柱、外圆锥
金属切削机床及数控机床
3.1 概述

磨床的制造工艺流程磨床是一种用于金属材料的加工工具，其制造工艺流程通常分为以下几个步骤：设计、材料准备、铸造、机械加工、表面处理和组装。

首先，磨床的制造过程开始于设计。

设计师根据客户需求和市场需求开发出具有创新和竞争力的磨床产品。

设计阶段包含机床结构设计、功能部件设计等多个方面，以确保磨床具有高效、稳定和精确的性能。

接下来，材料准备将进行材料的选择和采购。

根据设计的需要选择合适的材料，通常磨床的机床部分采用高强度铸铁或钢材料，而功能部件则采用高强度合金钢。

材料采购完成后，进行材料的质量检验，以确保材料符合设计要求。

然后，铸造是磨床制造过程中的重要一环。

对于机床的主要结构，采用铸铁材料进行铸造。

这一步骤需要根据设计要求进行铸造模具的制作，并通过熔化铸铁材料、注入模具、冷却和砂芯去除等过程来实现零部件的铸造。

接着，机械加工是磨床制造的核心环节之一。

在机械加工过程中，使用铣床、钻床、磨床和镗床等机床进行零件的精确加工。

该过程包括切削、钻孔、铣削、镗削等工序，通过机器工具和磨具切削和磨削零件，以获得精准的形状和尺寸。

随后，表面处理是为了提高磨床的外观和性能。

常见的表面处理工艺包括喷漆、电镀、抛光和热处理等。

喷漆可以改善产品的外观和防腐性能，而电镀和抛光可以提高产品的表面光洁度和耐磨性。

热处理则可增加材料的硬度和强度，提高磨床的使用寿命。

最后，组装是磨床制造的最后一步。

在组装过程中，将机床和功能部件组合在一起，并进行调试和测试。

组装过程要求工匠们高精度、细致的安装每个零部件，以确保磨床的正常运转。

总结而言，磨床的制造工艺流程包含了设计、材料准备、铸造、机械加工、表面处理和组装等多个步骤。

只有经过严格的工艺流程控制，才能生产出高质量、高性能的磨床产品。

调心滚子轴承外圈沟道磨床操作技术及工艺1.调心滚子轴承外圈滚道磨削方法：范成磨削法主要适用于尺寸较大的调心轴承外沟道的磨削加工，这种磨削方法是通过砂轮端面与滚道表面接触磨削的。

2.磨削应具备的条件是：砂轮轴心线和工件轴心线必须在同一水平面上相互垂直并相交与工件中心3.计算公式：r²＝R²－l²公式中r－砂轮半径（mm）R－外滚道直径（mm）l－砂轮端面至工件滚道中心距离（mm）4.范成磨削工作原理：范成磨削时，套圈做旋转运动，砂轮除旋转外，并沿着砂轮旋转轴线做横向进给运动。

磨削后滚道表面成交叉弧面，因此可以降低加工后表面粗糙度。

工作时，砂轮回转轴线和工件回转轴线相垂直，进给运动是由砂轮部件实现的。

砂轮的外径大于工件的宽度。

这种磨削方式较特殊，是靠碗形砂轮端面斜坡边缘进行磨削的，而且在工件表面通常有两条磨削弧形线。

这两条弧线是由砂轮边缘形成的，他们绕工件轴线回转一周，就形成具有网状表面形貌的球面滚道，因此，这种方法获得良好的表面粗糙度。

由于采用砂轮边缘磨削，应此不需要专门的修正器。

而仅靠工人手工修出端面斜坡即可。

若装上专用修整器，并可得到规则的砂轮表面5.沟道磨床的准备工作：测量工具轴承测量仪，标准件，范规等。

根据磨削工件尺寸大小换用合适碗状砂轮，直径在100～150mm 。

砂轮黑棕色，较软，将砂轮轴座固定在电机座左侧，调节皮带轮皮带紧张程度。

砂轮端面垂直平行机头摆架中轴线。

通转扳动摆架机头角度和磨头修整磁极达到对“三心”的目的。

6．磁极修整.将砂轮缓慢贴近磁极端面，锁定液压，旋动手轮，手动左进，用砂轮轴面打光端面，一般修下1～2mm即可。

然后用磁力表测量端面平行差，再印色油贴检查端面贴合情况7.磨削外圈滚道要求沟位置，椭圆，棱圆度，表面粗糙度圆度符合工艺要求，磨到零位。

沟位置在工件正中新，椭圆在0.01um以内，棱圆度在0.01um 以内，表面粗糙度Ra≤0.0025.圆跳动在0.01um以内。

精密机床工艺流程精密机床工艺流程是指在制造精密机床的过程中需要遵循的一系列工艺和流程。

下面就是一个简化的精密机床工艺流程：一、工艺准备1. 确定产品设计要求和规格，并制定相应的工艺文件。

2. 评估和选择适合的材料和加工方法。

3. 检查和准备所有所需的工具和设备。

二、原材料准备1. 准备所需的金属材料，如钢、铝等，并进行材料检查和测试。

2. 将原材料切割成适当的尺寸，以备后续加工使用。

三、加工工艺1. 粗加工：使用铣床、车床等设备对原材料进行粗加工，去除多余的材料，并形成初步的外形。

2. 热处理：根据工艺要求，对零件进行热处理，以改善材料的硬度、强度等性能。

3. 精加工：使用磨床、磨削机等设备对零件进行精加工，以获得更高的精度和表面质量。

4. 配件安装：将各个零件组装在一起，包括轴承、齿轮、润滑系统等。

5. 调试和测试：对已组装的机床进行调试和测试，确保其正常运行和符合要求。

四、表面处理1. 喷涂：对机床进行表面喷涂，以保护表面免受腐蚀和磨损。

2. 镀层：在机床表面镀上一层金属或化合物，以增强其硬度和耐磨性。

五、质量控制1. 对加工过程进行严格的质量控制，包括尺寸、形状和表面质量的检查。

2. 对已加工完成的机床进行全面的检测和测试，确保其满足设计要求和标准。

六、包装和发运1. 对已经完成的机床进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。

2. 准备运输文件和相关证明文件，并安排适当的运输方式。

以上是一个简化的精密机床工艺流程。

实际的工艺流程可能更加复杂，涉及到更多的工艺和步骤。

在整个过程中，需要高度的技术水平和严格的质量控制，以确保最终产品的质量和性能达到要求。

欧洲工业发达国家也相
继对微型系统的研究开发进行了重点 投资， 德国自1988年 开始微 加工十 年计划 项目， 其科技 部于1990～1993年拨 款4万马 克支持 "
微系统计划"研究，并把微系统列为本 世纪初 科技发 展的重 点，德 国首创 的LIGA工艺， 为MEMS的发 展提供 了新的 技术手 段，并 已
金会把MEMS作为一个新崛起的研究 领域制 定了资 助微型 电子机 械系统 的研究 的计划 ，从1998年开 始，资 助MIT ，加州 大学等8所大
学和贝尔实验室从事这一领域的研究 与开发 ，年资 助额从100万、 200万 加到1993年的500万美 元。1994年发 布的《 美国国 防部技
术计划》报告，把MEMS列为关键技 术项目 。美国 国防部 高级研 究计划 局积极 领导和 支持MEMS的 研究和 军事应 用，现 已建成 一条
3．平面磨床 包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、 立轴圆台平面磨床等。
4．工具磨床 包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等。
5．刀具刃磨磨床 包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
6．专门化磨床 包括花键轴磨床、曲轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。
7．其它磨床 包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等
机械产品 1959年，Richard P Feynman(1965年诺贝尔 物理奖 获得者) 就提出 了微型 机械的 设想。 1962年 第一个 硅微型 压力传 感器问 世，其
后开发出尺寸为50～500μm的 齿轮、 齿轮泵 、气动 涡轮及 联接件 等微机 械。1965年， 斯坦福 大学研 制出硅 脑电极 探针， 后来又 在
M
锐性差
适用于金刚石砂轮

精密磨床主轴热处理⼯艺设计辽宁⼯业⼤学⼯艺课程设计（论⽂）题⽬：精密磨床主轴热处理⼯艺设计院（系）：专业班级：学号：学⽣姓名：指导教师：起⽌时间：课程设计（论⽂）任务及评语⽬录1精密磨床主轴热处理概述 (1)2 精密磨床主轴热处理⼯艺设计 (2)2.1 主轴的服役条件、失效形式及性能要求 (2)2.1.1 服役条件、失效形式 (2)2.1.2 性能要求 (2)2.2 主轴材料的选择 (2)2.3 38CrMoAlA钢的C曲线 (4)2.4 38CrMoAlA钢主轴的热处理⼯艺设计 (4)2.4.1 38CrMoAlA钢的⼯艺流程 (5)2.4.2 38CrMoAlA钢的热处理⼯艺设计 (5)2.5 38CrMoAlA钢主轴的热处理⼯艺理论基础、原则 (9)2.5.1 38CrMoAlA钢的正⽕⼯艺理论基础、原则 (9)2.5.2 38CrMoAlA钢的调质⼯艺理论基础、原则 (11)2.5.3 38CrMoAlA钢的去应⼒退⽕⼯艺理论基础、原则 (12)2.5.4 38CrMoAlA钢的渗氮⼯艺理论基础、原则 (12)2.6 选择设备、仪表和⼯夹具 (13)2.6.1 设备 (13)2.6.2 仪表 (16)2.6.3 设计⼯夹具 (17)2.7 38CrMoAlA钢主轴热处理质量检验项⽬、内容及要求 (17) 2.8 38CrMoAlA钢主轴热处理常见缺陷的预防及补救⽅法 (18) 2.8.1 加热时常见的缺陷的预防及补救⽅法 (18)2.8.2 淬⽕、回⽕、退⽕缺陷与预防、补救 (19)2.8.3 渗氮时常见的缺陷的预防及补救⽅法 (20)2.9 热处理⼯艺 (21)2.9.1 38CrMoAlA钢正⽕⼯艺卡 (22)2.9.2 38CrMoAlA钢调质⼯艺卡 (23)2.9.338CrMoAlA钢去应⼒退⽕⼯艺卡 (24)2.9.4 38CrMoAlA钢渗氮⼯艺卡 (25)3.参考⽂献 (27)1精密磨床主轴热处理概述磨床是利⽤磨具对⼯件表⾯进⾏磨削加⼯的机床。

床身 工作台3:
上下两层， 上工作台可相对于下工作台在水 平面内偏转（±l0°） 磨削圆锥面 头架2和尾座6
砂轮架5：装砂轮主轴及其传动装置 装在砂轮架上的内磨装置4
砂轮架和头架，都可转动一定角度， 磨削锥度较大的圆锥面
(二）机床的运动与传动
外磨和内磨砂轮的旋转主运动nt(单位 为 r/min）
第三章 磨 床
什么是磨削、磨床
磨削：用砂轮、砂带、油石或磨料等 对工件表面的切削加工。 磨床：用砂轮、砂带作磨具进行切削 加工的机床。 用油石或磨料作磨具进行切削加工的 机床，研磨机床或超精磨削机床。
磨削特点
可获得较高的加工精度及很细的粗糙 度； 能磨削硬度很高的淬硬钢、硬质合金 或硬度很高的金属和非金属材料； 磨削速度高，砂轮与工件的接触面积 大，故磨削温度很高；
75/173 — II— —46/179—拨盘或卡盘-工件
转速级数：6 双速电机：使头架体积尽量小，结构尽可能 简单
工作台
纵向往复运动，液压系统实现。
手动： 手轮 — V — 15/72 —VI —18/72 —18/
齿条 —工作台纵向移动 移动量
f 1 15 18 18 2 6mm
v导垂直， v导垂直控制工件的圆周进给运动； v导水平使工件作纵向进给。
纵磨法
工件进入磨削区后，便既作旋转运动,又作轴向移 动，穿过磨削区，从机床后面出去，完成一次走 刀。
为了保证导轮和工件间为直线接触，导轮的 形状应修整成回转双曲面。 这种磨削方法适用于不带台阶的圆柱形工件。
横磨法
先将工件放在托板和导轮上，然后由工件 （连同导轮）或砂轮作横向进给。 导轮的中心线仅倾斜微小的角度（约30’）， 以便对工件产生一不大的轴向推力，使之靠 住挡块5，得到可靠的轴向定位。 适用于具有阶梯或成形回转表面的工件。