《不合格品管理办法》

《不合格品管理办法》1目的为使不合格/待处理物料尽快得到处理，对不合格/待处理物料进行原因分析，降低发生率。

2适用范围程序一适用于整批不合格的生产原料、包装材料及任何数量的成品及半成品。

程序二适用于经检验合格但在生产使用过程中发现的有缺陷的原材料（即零散不合格包装材料，原辅材料）。

3责任者1质检员，2质检部主管，处置负责人。

厂长、车间主任、库房主管、采购部。

4定义不合格。

可依据检验标准明确判定为不合格，交由处置负责人处理的事项。

待处理。

有疑问且暂不能给出明确结论，需由处置负责人提供进一步调查结果及提请有关部门讨论的事项。

5规程1.当车间领用生产物料、原辅料、包装材料、出现不合格或需待情况时，质检验员应立即填写不合格/待处理通知单，在通知单上选择不合格或待处理项，按顺序编号记录，部分项目解释如下：批量。

指该批的物料总量。

库存数量。

指当前该产品的原材料库存总量。

此通知单涉及的数量。

指本通知单涉及到的不合格或待处理数量。

质检主管填写处置方法及要求，由生产车间主任退回库房，必要时质检部提供调查报告及预防措施，以防止类似事件再发或发生混乱。

2.库管员应立即将不合格/待处理物料转移到不合格区。

3.由库房主管与库管员将物品的不合格/待处理通知单及原因发给采购部负责人（指外协外购产品）。

4.采购部收到不合格/待处理通知单后应立即进行处理。

不合格原辅材料、半成品及包装材料在退货处理前，由库房和采购部共同清点物料总量/批号。

如因库房保管不当造成，由库房自行处理。

6不合格/待处理物料具体处理方法1、对处置方法已定的不合格/待处理物料（即退货，返工或报废等），从处置负责人接到不合格/待处理通知单之日起一般规定处理周期为5天，特殊情况需经处置负责人所在部门批准，以便对异常物料进行跟踪监查。

2、半成品材料整批不合格，不合格物料退回厂家挑选，挑选后残次品由厂家负责处理。

3、旧版物料报废，过期物料报废，要将物料转移至仓库，由库房会同相关部门负责处理，应在7天内完成。

不合格品管理办法1 目的和适用范围为保证能及时对不合格（品）进行有效控制和管理，防止不合格品流入下道工序或出厂至客户，特制定本程序。

本程序适用于本公司对入司的外购外协件、原材料、半成品、白坯成品、机加成品、涂装成品、交付及交付后的不合格品、未标识品、可疑品的识别、处置和控制。

2 术语和定义2.1 不合格品：是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。

可疑产品也视为不合格品。

2.2 可疑的产品: 指无法辨认其状态，需进一步的检验和试验才能验证合格与否的产品。

2.3 工废：生产过程中非零部件自身不良所产生的废品。

2.4 料废：零部件自身存在缺陷不良产生的废品。

2.5 返工：对不合格品采取的措施，以满足规定要求。

2.6 返修：对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。

2.7 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。

2.8 A类零部件（“G”：关键零部件）：指直接涉及人身安全及伤害、法律法规、技术性能、装配质量的重要零部件。

一般是指具有关键性能、特性的零部件。

2.9 B类零部件（“Z”：重要零部件）：指间接涉及人身安全及伤害、法律法规、技术性能、装配质量及外观的重要零部件。

一般是指具有重要性能、特性的零部件。

2.10 C类零部件：指除A类（关键件“G”）、B类（重要件“Z”）以外的一般零部件。

2.11 A类不合格：零部件的关键特生（G）不符合要求且影响装配、安全、寿命性、性能及法规符合性的不合格；A类不合格不允许让步接收。

2.12 B类不合格：零部件的关键特性（G）不符合要求但不影响装配、配能性能的不合格或零部件的重要特性（Z）不符合要求经返工后不影响装配性能的不合格。

2.13 C类不合格：零部件的重要特性（Z）不符合要求但不影响装配性能的不合格或零部件的一般质量特性不符合规定要求的不合格。

2.14 批量不合格：指出现以下情况中的任意一种即为批量不合格：a) 一次性或连续出现A类或B类不合格品大于等于3件时；b) 一次性或连续出现C类不合格品大于等于10件时；c) 经济损失在500元以上时；3 职责3.1 总经理：负责对公司产品的重大批量质量事故的处置措施、对策的审批。

1. 目的：对不合格品进行控制，以保证不合格品不投产、不转序、不出厂。

2.适合用范围适用于进厂物资及制程中的不合格品管理。

3.职责3.1检验员负责不合格品的鉴别、标识及少量不合格品的隔离、评审；3.2车间主任和班组长负责按不合格品处理单的要求进行返修；3.3油缸事业部检验组负责提供批量不合格品的评审报告，采购主管负责来料批量不良的处置工作，生产车间主管负责制程批量不良的处理工作；4.细则4.1仓库、车间应划分固定“不合格品存放区”并加以明显标识，防止出错。

4.2公司确定红色标识为严重不合格品和废品，黄色标识为一般不合格品，此类标识不得张贴于良品、待检品以及其他产品上；4.3检验员依据检验标准和检验指引等检验文件进行检验，发现不合格品时首先做好记录和相关标识，数量较少时放入各部门划分的不合格品专区，数量较多时，由车间班组长组织人员移至不合格品区；4.4在制品、半成品、成品不合格率超过10%时即出现批量不合格，由质检员开出《品质异常单》，由技术工艺组、品检组、生产车间（原料批量不良时通知采购外协部）多方共同商榷处理办法，并分析不合格品的成因及采取相应防再发措施；评审结果交由相关责任车间，由相关责任车间具体处置不合格品；4.5 不合格品的处置4.5.1不合格品的处理方法分为：拒收、退货、返修、报废、让步接收等五种方法；4.5.2进货物料不合格，由外协装备部业务员通知供应商拒收或退货或让步接收。

让步接收产品必须对产品特性影响不大，执行让步接受时，由外协装备部提出，经检验部门批准后方可实施；4.5.3对批量不合格在制品、半成品、成品由责任车间根据《品质异常单》内评审结论和处理意见，对可以返工、返修的制定返工返修方案，并规定负责返工、返修的班组或个人、返工期限、质量要求等尽快完成返工、返修工作，对返修后有轻微质量影响的产品做明显区分于正常产品的标识，并通知检验部门再次检验。

无法返工、返修的产品或返修成本过高时做报废处理，由车间提出报废，交检验组核实后由油缸事业部部长签批；4.5.4部分产品由于返修造成对产品原有质量要求有一定影响时，由客服部联系客户，确定最低接受标准。

现场不合格品管理办法
1. 目的﹕
为避免不合格品被误用和流出，进而实施适当管控措施以使不良品区域的不良产品有明确的标示原因和处理方式及流向。

制定本办法为现场不合格品处理实施依据。

2、范围：
凡本公司所生产之所有不合格产品皆适用。

3、区域管理人：
冲压D区领班
4、参考文件：
不合格品控制程序制程不合格品管理办法
5、管理办法：
5.1当班次生产中发现不良时需及时隔离，不可放置在生产现场。

5.2不良发生时及时通知当班领班处理。

5.3当班所产生的不良品如当班无法处理，或无法处理完需拉到不良品区域。

5.4不良品区域有《不良品出入登记表》当班领班和员工把不良放入前应先填写此表格上的内容。

5.5不良品放入时区域负责人需打开不良品区域的大门，放入后锁上，同时区域负责人也要确认
《不良品进出登记表》的登记是否完整，如不完整可以要求其领班填写完整，不填写的不予放入。

5.6不良品的归属人应及时处理，从不良品进如后5天内完成，区域负责人对不良品区检查时如发
现不良品呆滞在5天以外时从该区域内拉出，放在废料区。

5.7处理完的不良品领班应把《不良品出入登记表》中的结案日期和确认人填写完整，即使报废也
要填写清楚。

5.8因不良未及时重工的，不良品区域负责人将其报废的，由不良品归属单位负全责。

5.9冲压现场不可以放置不良品，除正在处理的外。

6、相关表单：
《不良品出入登记表》。

不合格品管理办法1 目的确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付，以满足顾客和法律法规要求，提升顾客满意度。

2 适用范围适用于公司生产、交付、服务全过程中不合格品的控制。

3 术语与定义3.1不合格品：不符合产品要求的产品（包括未满足要求、状态未经标识或可疑的产品）；3.2返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施；3.3返修：为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施；3.4让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可；4 职责4.1生产准备部4.1.1负责不合格品控制程序的制定、修改完善及程序执行情况的监督和考核，负责对交付产品不合格判定的仲裁；4.1.2负责各自零部件、产成品不合格控制要求及不合格品控制过程的监控和考核；4.1.3负责整车入库交验时及整车交付后对不合格品的判定、标识及处理；4.1.4负责从原材料、外购外协件、产品制造过程到成品入库前的不合格品的控制；4.1.5授权检验人员负责对不合格品的判定、标识和处置（不包括重大、批量的不合格品）及返工后重检；4.1.6负责对让步接收申请的审核和生产过程中重大或批量不合格的评审；4.2产品技术部4.2.1 负责对产品技术部设计错误导致的不合格品进行返工、让步接收申请及生产过程中重大或批量不合格的技术支持；4.3试制部4.3.1负责对不合格品的隔离，返工、报废等处理工作；4.3.2负责不合格外购外协件的退货，申请让步接收等处理工作。

5 工作程序5.1 不合格品的判定5.1.1 授权检验人员在各阶段检验中，发现不能满足质量要求的产品，应做出不合格品的判定，并按规定做出标识；5.1.2 操作员工在自检、互检及操作过程中发现状态未经标识或可疑产品，应先标记或隔离，后提交相关检验员判定；5.1.3 若生产中发现不合格的外协外购件，由过程检验员先进行一次判定，后提交进货检验员做二次判定。

5.1.4 外协件入库检验和监督抽查不满足技术要求的不合格品，要进行标识，并进行批次追溯。

不合格品管理办法不合格品的管理办法一(目的:1.降低生产不良率，提高产品质量。

2.不合格品透明化管理。

二(职责与权限:1.生产车间主任为第一质量责任人，负责生产过程中，对半成品、成品的质量管理，将不合格品进行标识、隔离及记录;2.检验员负责车间产品质量的监督和检查工作，发现生产工序存在质量问题的或以出现质量问题的，有权利要求停止生产作业，第一时间通知张国旺、车间主任一起协商处理;3.采购部负责对来料不合格品进行退货处理。

三.不合格品实施内容:1.不合格品的标识和隔离-生产车间制定不合格品存放区域;(质检员与车间主任一起制定)-车间主任负责将不合格品进行隔离管理，质检员负责将确认为不合格的产品进行标识。

2.不合格品的记录-原材料、外协件入库的须由检验员进行检验将其记录在《入库检验记录》中;生产过程中出现的不合格品须由车间主任将其记录在《生产记录》客户反馈的不合格品由张国旺负责进行统计登记《顾客投诉台帐》中。

3.不合格品处理流程-客户反馈的不合格品处理流程客户端生产部品质部供销部客户端确认客户反馈信息传递不合格品信息传递不合格通报/反馈单不良信息因客户使用装将分析后造成不合格品的内部分析原因配造成的原因，与客户进行辩解。

内部造成的原因召集相关负责人进行品质会议，制定临时措施和长久措施针对不合格品，内部制定整理材料进行返工、返修措施发往客户相关负责人下一工序检验NG 质检员负责跟踪验证OK 转入下移工序客户反馈质量问题进行统计，记录的管理。

-内部不合格品处理流程生产部品质部信息传递不合格品标识发生不合格品时隔离(不合格品区域)分析其发生的原因品质部召集制定临时措施和长久措施相关负责人进行品质会议不合格品记录每天下班前交由检验员每天下班前交由吕锦霞统计不合格品生产执行质检员进行跟踪确认执行改进内容4.汇总报告形成周报、月报形式进行上报领导。

在不合格品管理中，需要做好以下几项工作:1、“三不放过”的原则一旦出现不合格品，则应:1)不查清不合格的原因不放过。

不合格品管理办法不合格品管理办法一、引言　不合格品是指生产过程中或者产品质量检验过程中浮现的不符合质量标准、技术规范要求的产品或者物料。

不合格品的存在会对企业的形象、产品质量和顾客满意度产生严重影响，因此，建立和完善不合格品管理办法是企业提升产品质量和提升竞争力的基础。

二、不合格品管理流程　1. 不合格品的定义与分类不合格品应根据不符合的程度及其可能对产品质量和满意度造成的影响进行定义和分类。

对不合格品的分类有助于进行针对性的处理和管理。

2. 不合格品的发现和处理不合格品的发现可以通过内部及外部检验、抽样检验等方式进行。

一旦发现不合格品，应即将住手生产，并进行以下处理步骤：a) 制定隔离、封存和标识的方案：不合格品应被隔离、封存，并进行清晰的标识，以避免混淆和误用。

b) 建立不合格品处理小组：由相关部门的代表组成的不合格品处理小组，负责制定处理方案、跟踪处理发展，并记录相关数据。

c) 确定根本原因：通过分析，找出不合格品的根本原因，并采取纠正预防措施，确保类似问题再也不发生。

d) 决定不合格品处理方案：根据不合格品的性质和实际情况，选择适当的处理方案，如返工、报废、退货等。

e) 追溯和回访：对因不合格品引起的产品召回、差错等情况，进行追溯和回访，企业改进质量管理。

3. 不合格品的改进和预防不合格品管理不仅要解决当前不合格品问题，更要从根本上找出问题产生的原因，并采取预防措施，以避免类似问题再次发生。

a) 改进流程和制度：通过流程再设计、制度建设等方式，改进管理体系，提高产品质量和生产效率。

b) 加强培训和教育：通过培训和教育，提高员工质量意识和技术水平，减少人为因素对产品质量的影响。

c) 加强供应商管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，共同提高产品的质量和可靠性。

d) 建立完善的数据分析体系：通过对质量数据的分析，找出存在的问题和潜在的风险，及时采取措施预防。

e) 建立奖惩制度：对于严重的不合格品问题，采取严肃的纪律处分措施，以示警示和震慑。

《不合格品、废品管理办法》第一章总则第1条目的规范不合格品、废品管理工作程序，提高管理工作质量，以利生产和施工质量相关管理工作的开展。

第2条适用范围本制度适用于蒙华铁路mhtj-12标三工区钢筋加工厂产品生产过程中的不合格品、废品的管理。

第3条相关定义（一）不合格品指任何具有一个或一个以上不符合技术文件要求之特性的产品。

不合格品分为废品、返修品两类。

（二）废品指不能按预定要求使用或不能经济地进行返修的不合格品。

（三）返修品指不符合技术文件，但可修复的不合格品。

第二章不合格品的处理1.检验人员正确判明产品合格与否，对不合格品做出标记或隔离，填写不合格品报告单。

2.处理不合格品紧持“三不放过”原则，即原因找不出不放过；责任查不清不放过；纠正措施不落实不放过。

3.不合格品的处理结论仅本次、本批一次有效，不能作为以后不合格品处理和验收的依据。

4.不合格品必须按规定权限分级处理，办理手续后才能转放下工序。

5.当不合格品的范围涉及已入库的零组件或涉及其它车间的在制品时，发现车间或质检人员应及时通知相关单位质检人员进行复查处理。

5.下列情况不作为不合品处理。

上级通知设计更改造成的不能继续使用的在制品；技术试验、攻关消耗的成品、零组件；工装试模用的试验件；丢失或短缺的产品、零组件。

6.不合格品的处理程序发现不合格品时，由检验员及时做出标记并按规定隔离，检验人员即时开具不合格品报告单。

由班组或责任车间分析原因，查明责任，并签字确认。

报质量部审核，质量部根据故障情况，确定质量、技术、工艺处理程序。

第三章废品管理明确产品报废后，不合格品报告单经签审确认，废品交检验室隔离保管后，不合格品报告单复印三份（共四份）。

质量部自存一份，车间检验室组长存一份，生产部、责任车间各一份。

确认废品交检验室隔离保管后，不合格品报告单需加盖废品收讫章。

1、废品处理期限废品按照当月发现当月处理、当月核算、当月统计的原则。

属本单位责任的应在二日内办理统计完毕，属外车间（部门）责任的应在四日内办理统计完毕。

不合格品管理办法一、总则（一）目的为了有效的识别原材料及外购产品入厂、生产及最终检验中的不合格产品的识别、隔离和控制，以及防止产生不合格产品，特制订本办法。

（二）适用范围适用于本公司所有产品的入厂检验、首件检验、过程检验、最终检验、以及质量反馈中的不合格产品。

（三）职责1.技术经营部负责不合格产品的监督、检查，并建立生产过程中不合格品控制程序，确保不合格产品不流到下一道工序。

2.检查员发现不合格品后负责将不合格品信息及时反馈到责任单位。

3.责任单位接到信息后，负责对不合格品的处理提出纠正或预防措施。

4.生产单位及使用单位发现产品、原辅材料及备品备件等不合格，应及时反馈到相关部门进行处理。

5.质量评审小组负责制定整批或数量较大（大于70%）的质量不合格、对公司影响较大的、涉及多个部门的、质量退货数量较大的不合格品的处理方案，并签署意见。

—1—（四）术语和定义1.返工/返修：为使不合格符合要求对其所采取的措施。

2.让步接收：一般采购物料、生产产品未经检验，或者经检验判定为不合格，但并不影响其功能及主要性能指标，并满足客户使用要求。

3.让步放行：产品未经检验，或者经检验判定为不合格，但并不影响其功能及主要性能指标，为轻微瑕疵，满足客户使用要求。

4.拒收：经检验不合格的原材料、辅助材料、备品备件等一律由采购部门与供方联系作退货处理；经检验不合格的在制品、成品的接收方有权拒收，退回上工序。

5.降级改作他用：产品因长期放置不符合当前用户的要求，但达到相应技术标准可以转拨给其它符合要求的用户。

6.报废：不符合企业、行业标准或客户要求的产品，也不能被转化为他用。

二、不合格品管理办法（一）采购物资入厂过程中的不合格品的控制1.原材料检查人员按《物资采购管理办法》中的规定对原辅材料入厂进行外观检查和内部组织检查，经检验判定为不合格品时，检查员应及时反馈给工艺技术人员，并将意见反馈给库房管理人员。

对其判定为退货的，由库房管理人员做出不合格品的标识，通知采购人员与供方联系作退货处理。

采购不合格品管理办法一、目的为了加强对采购不合格品的管理，确保公司采购的物资和服务符合规定的质量要求，防止不合格品流入生产和使用环节，保障公司的生产经营活动正常进行，特制定本管理办法。

二、适用范围本办法适用于公司所有采购的物资、原材料、零部件、设备、服务等不合格品的管理。

三、职责分工1、采购部门负责与供应商沟通协调不合格品的处理事宜，包括退货、换货、索赔等。

对供应商的质量表现进行评估和记录，作为后续采购决策的依据。

及时更新合格供应商名录，将质量表现不佳的供应商剔除。

2、质量检验部门负责对采购的物资和服务进行检验和判定，确定是否为不合格品。

对不合格品进行标识、隔离和记录，提供不合格品的检验报告和相关数据。

参与不合格品的评审和处置方案的制定。

3、仓库管理部门负责对不合格品进行存放和保管，确保不合格品与合格品分开存放。

按照处置方案对不合格品进行出入库管理。

4、生产部门负责在生产过程中发现采购不合格品，并及时通知质量检验部门。

对因使用不合格品导致的生产损失进行评估和报告。

5、财务部门负责核算不合格品造成的经济损失，并参与索赔事宜。

四、不合格品的判定1、质量检验部门依据相关的国家标准、行业标准、企业标准以及采购合同中的质量要求，对采购的物资和服务进行检验。

2、检验项目包括外观、尺寸、性能、化学成分等，检验方法包括抽样检验、全检等。

3、当检验结果不符合规定的质量要求时，判定为不合格品。

五、不合格品的标识和隔离1、质量检验部门对判定为不合格品的物资和服务，应及时进行标识，标识应清晰、醒目，注明不合格的原因和检验日期。

2、仓库管理部门负责将不合格品隔离存放，设置专门的不合格品区域，防止与合格品混淆。

六、不合格品的记录1、质量检验部门应建立不合格品记录台账，详细记录不合格品的名称、规格、型号、批次、数量、供应商、不合格原因、检验日期等信息。

2、仓库管理部门应建立不合格品出入库记录，记录不合格品的出入库情况。

七、不合格品的评审1、对于判定为不合格品的物资和服务，由质量检验部门组织相关部门（采购部门、生产部门、技术部门等）进行评审。

不合格品考核管理办法1. 目的为提高员工质量意识，对出现的不合格进行责任落实与考核，特制定本制度。

2.适用范围适用于生产过程和市场反馈的批量不合格品的考核。

3.管理职责3.1质量部为本文件的归口管理部门，生产部等责任部门配合；3.2质量部及责任部门按照《不合格品考核管理制度》进行责任落实与考核。

4.工作程序4.1批量不合格概念：4.1.1轧制事业部---毛坯单重5Kg（含）以下的产品60件以上为批量不合格；毛坯单重5Kg以上的产品40件以上为批量不合格。

4.1.2半轴事业部---产品单重20Kg（含）以上的产品10件以上为批量不合格；单重20Kg以下的产品15件以上为批量不合格。

4.2批量不合格损失价值计算方法：（统一按不含税计算）4.2.1下料工序损失价值计算方法：当期原材料价格-残值；4.2.2轧制工序、磨头等后道工序损失价值计算方法：当期原材料价格-残值+（人工、电费、辅材费1068元/吨）*50%注：如先锯断后正火的产品，毛坯锯断工序按照轧制工序执行；如先正火后锯断的按照正火工序执行。

4.2.3正火工序损失价值计算方法：当期原材料价格-残值+（人工、电费、辅材费1068元/吨）*90%4.2.4摆辗工序损失价值计算方法：当期原材料价格-残值+（人工、电费、辅材2542元/吨）*10% 4.2.5调质以后表面淬火之前的各工序损失价值计算方法：当期原材料价格-残值+（人工、电费、辅材2542元/吨）*50%4.2.6表面淬火及后道各工序损失价值计算方法：当期原材料价格-残值+（人工、电费、辅材2542元/吨）*80%4.2.7粗精车各工序损失价值计算方法：毛坯单价-残值+（人工、电费、辅材2542元/吨）*10% 4.2.8市场出现的批量不合格品损失价值按（产品单价+市场罚款-残值）进行考核。

考虑到市场加工原因及不合理考核，根据实际情况另行商定，按照一定比例处罚。

4.2.9备注：※ 1068元/吨为2015年轧制事业部人工费、电费、辅材费吨成本合计；2542元/吨为2015年半轴事业部人工费、电费、辅材费吨成本合计；※轧制事业部电费主要是在轧制工序和正火工序；半轴事业部电费主要是在预墩摆辗、调质工序和表面淬火工序。

不合格品管理办法不合格品管理办法一、目的为了规范不合格品的管理，确保产品的质量和用户的权益，制定本不合格品管理办法。

二、适用范围本不合格品管理办法适用于所有涉及产品质量控制的部门及人员。

三、术语和定义1. 不合格品：指不符合产品质量标准或技术要求，或存在安全隐患等导致产品不能正常使用或安全使用的产品。

2. 缺陷：指产品在设计、制造、检验、运输、储存和使用等过程中所存在的不符合要求的特征。

3. 鉴定：指对不合格品进行检测、检验或试验，以确定缺陷原因、质量状况及处理结果。

4. 处理：指对不合格品进行分类、记录、处理和追溯等工作。

5. 报废：指将不合格品处理为废品，不得再用于正常生产、销售和服务。

四、不合格品的处理流程1. 发现不合格品不合格品可以通过内部检查、外部投诉、用户反馈等渠道发现。

不同的渠道应该分别记录，以便溯源和统计分析。

2. 确认缺陷对不合格品进行初步鉴定，确认缺陷的类型和原因，记录在不合格品处理记录表中，并按照缺陷的类型和严重程度进行分类。

3. 处理不合格品（1）严重缺陷：按照产品质量标准，应该立即报废。

同时，需要对该类缺陷实施“双停”措施，即停止生产，停止销售，并及时通知销售商和用户进行召回。

（2）一般缺陷：应该及时停止该批次产品的生产和销售，并进行追溯。

对于已经售出的产品，可以选择回收或维修的方式进行处理。

4. 统计分析对不合格品的处理情况进行统计和分析，分析不合格品的类型、数量、成因、处理情况等，为改善产品质量提供参考。

五、不合格品处理的责任规定1. 生产部门负责不合格品的判定和报废，并及时通知销售部门和用户。

2. 销售部门负责对销售渠道和用户进行通知，并配合相关部门进行召回和处理。

3. 质量管理部门负责对不合格品进行鉴定，并跟踪分析不合格品的原因和处理情况。

同时，提出相关的改进措施。

六、附件所涉及附件如下：1. 不合格品处理记录表2. 召回通知书3. 维修记录表七、法律名词及注释1. 产品质量标准：指对产品质量基本特性、安全性、可靠性、可行性等方面所做的规定。

陕西众森电能科技有限公司不合格品处理办法 Q/ZS-C 质 14-2016B 1.目的本办法是根据《不合格品控制程序》规定，对“不合格品”处理的方式、方法进行了细化和补充，规定了相关部门在处理不合品过程中的职责，以防止不合格品的非预期使用或交付，确保产品质量符合规定要求。

2.适用范围适用于公司所有自制加工件、生产半成品、生产成品、采购物料、外购外协零部件、售后返回物料、营销返回生产成品等过程所出现的不合格品的处理。

3.职责3.1质量部3.1.1质量部负责不合格的识别，对自制加工件、生产半成品、生产成品、采购物料、外购外协零部件、售后返回物料、营销返回生产成品等进行检验和判定，并出具检验报告或《不合格品报告单》（见附录A）交给报检部门。

3.1.2对检验和判定的不合格品，提出初步处理建议。

3.1.3 对于能判定立即返工或返修的少量一般不合格品，可要求加工部门立即进行返工或返修，做好检验记录。

返工、返修后的产品必须二次检验，做好检验记录。

3.1.4负责召集研发部、生产部对顾客退回的产品（设备）根据《退货产品处理单》进行评审，落实责任及预防纠正措施。

3.1.5负责的对顾客退回的产品（设备）拆解零部件，合格及报废的判定。

3.1.6质量部质量分析师按月对《不合格品报告单》内容进行统计分析，总结不合格类别、比例、发展趋势，为质量专题会提供质量改进和预防的依据。

3.1.7负责跟踪不合格品的处理结果和纠正措施执行情况。

3.2 生产部3.2.1生产加工制造过程中，要严格执行“三按”，“三检”和“三自一控”，严格执行工艺纪律。

3.2.2 负责对公司生产制造和装配的零部件和产成品例行报检。

3.2.3负责对生产过程中发现和产生的不合格品进行标识、隔离。

3.2.4负责对生产加工制造过程中发现和产生的不合格品，按规定办理相关手续，进行处理。

3.2.5负责对生产加工制造过程中发现和产生不合格品，采取纠正和预防措施。

3.2.6 生产装配过程中发现的不合格品，进行报（复）检，填写现场物资验证单，由质量判定，在采购供应部仓库办理零部件退换。

1.目的防止ROHS不合格品的非预期使用或交付。

2.适应范围适用于各阶段所有不合格品的控制。

3.程序3.1 送样不合格的处理3.1.1 供应商新送样品，在经测试中心ROHS验证不合格时，供方可提供其第三方ROHS检测报告，我司进行验证。

否则判定为样品不合格，供方需重新送样确认，不合格品丢弃、销毁。

3.2 供货抽检不合格处理3.2.1 IQC人员根据ROHS符合性验证流程对供方来料进行抽样送ROHS检验，当检测出不合格时由ROHS工程师确认。

3.2.2 在未出具确认结果时，对于此供方的来料进行ROHS不合格管控，包括：a 知会供应商不符合事项，停止采购、使用该物料b 对该物料进行标识、隔离c 对已经使用该物料的产品作管控d 继续抽查同供应商、同类型物料进行ROHS验证3.2.3 将不合格样品送第三方检测机构作验证测试，若检验为合格品则依正常流程进行。

若检验为不合格，根据已使用情况进行：a 物料退货b 产品返工3.2.4 IQC根据第三方检测结果，填写《供方来料异常表》知会供应商，对库存不合格物料进行退货，并要求供方提供纠正预防措施报告。

3.3 制程偶然性不合格处理3.3.1 生产部未对ROHS与非ROHS生产进行点检而混用非ROHS物料时出现的不合格，必须：a 立即标识并隔离非ROHS物料b 管控已生产完成的产品3.3.2 对于不合格的发生，品质部开具《异常联络单》要求生产提供纠正与预防措施。

3.4 出货过程中的不合格处理3.4.1 对于QC检测或仓库出货ROHS产品混入非ROHS产品时，应：a 以产品进行管理，未出货的进行返工3.5确认为ROHS不合格，对已出货的产品，应立即向客户报告3.5.1发现不合格后应在48小时内进行首次报告, 至少包括：A.不合格品的名称及不合格的内容。

B.发现了不合格后为保证再出货品为合格品而进行的临时处理方法。

C.对已出货的产品、在库品及原材料的影响程度进行确认的结果。

不合格品管理办法不合格品管理办法，是企业在生产过程中，为了及时发现和处理不合格品，从而减少经济损失和产品质量事故的发生，制定的一系列管理措施和规范。

不合格品管理涉及全过程、全方位的管理，需要整合企业内部各职能部门的资源和力量，依据国家法律法规、企业的质量管理要求、生产实际等多种因素，采取科学有效的措施，确保不合格品得到妥善处理，从而提高企业的竞争力和信誉度。

不合格品管理办法的基本内容主要包括以下几个方面：一、不合格品的分类：不合格品主要分为三类：一是无法修复的不良品；二是可以修复后继续使用的次品；三是难以办理的废品。

不同的产品和行业中，不合格品的分类有所不同，需要依据实际情况进行划分。

二、不合格品的发现和记录：企业应建立健全的不合格品记录和跟踪系统，及时发现、记录、编码和分类不合格品。

记录要注意填写不合格品名称、数量、产生的原因，生产日期等重要信息。

对于技术要求较高的产品，可以采取现场废品会签等方式，确保不合格品的识别、记录、跟踪等环节得到更严谨的操作和控制。

三、不合格品的处置：针对不同的不合格品，采取相应的处置措施，主要有以下几种：一是可以修正的产品，可以修复后重新生产；二是可以再利用的次品，可以经过调整尺寸、修补瑕疵等方式重新投入使用；三是废品，应根据法规进行分类和处置，避免对环境造成污染；四是不具备再生利用条件的不良品，应及时销毁或者储存以备返回原材料加工厂处理等方式。

四、不合格品的责任追究：不合格品管理涉及多个环节，不同的职能和部门都有不同的责任，如采购部门应对供应商资质进行筛选；生产部门应对产品品质进行把控；环境部门应对环境污染进行防控等。

因此，识别、记录、处理不合格品出现的责任也属于多重，一旦不合格品事故发生，应及时追究责任并采取有效的措施予以整改。

以上是不合格品管理办法的基本内容和要点，企业要严格落实国家相关法律法规和质量标准，建立并实施科学、严谨、有效的不合格品管理办法，保障产品质量安全，提高企业质量信誉度，并与生产企业、供应商、客户、监管机构等各方保持良好的合作关系。