总装车间现场改善方法

车间现场管理重要的八个要点现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。

搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。

目 录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度1优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。

3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。

----也称为5M1E分析法。

1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。

总装车间改善案例
总装车间改善案例改善小组：前座班改善人：王和平
一、工具放置改善改善人：王和平现状调查：前座班XS7上线生产后，在流水线增加了岗位，就造成了工具没有定的放置区域，在生产过程中就是随意的丢产过程中就是随意的丢放在地上，作业员在操作过程中，要弯腰去拿工具，而且也不利于现场管理。

固改善后：班组量好工具的尺寸，维修班制作并安装一个工具架，用来固定的放置工具具。

改善效果：
1.员工在生产操作过程工作中，减少弯腰拿工具，消除动作浪费；消除动作浪费；
2.固定放置工具，可以保证在操作过程中，不乱丢工具，可以更好的保养和维护工具的使用；
3.有利于班组的3定管理。

二、质量改善、质量改善现状调查：骨架内有水骨架内有水，在操作时流出来污染了面料，造成面料报废。

在操改善后：临时措施：要求作业员在操作过程中对骨架进行自检，操作前先把骨架拿起来倒一下，确前先把骨架拿起来倒保骨架内无水，才进行生产。

下确长期措施：由品保对骨架进行全检，确保合格品才能流入生产现场。

现状调查：G车、SUV车型的前座工具，内径长度不够，造成总装装配时，座骨架与靠背骨架之间间隙大，不好操作，影响产品质量。

改善后：临时措施：在操作前，用锤子先将骨架耳朵处往内敲一下，减少工具内径尺寸。

长期措施：由技术部和品保部门对工具内径尺寸确认，并进行全检。

改善效果：通过对半成品的自检，可以确保我们生产的成品是合格品，也可以减少返工率，提高生产效率，提升产品质量。

1022底盘工段油缸底座内钢套加大改善现状：3P90P4102LA车型康佛特007厂家车架油缸底座处钢套变形严重，导致油缸装配时困难。

措施：将此钢套加大0.3mm，减少缸套变形。

效果：减少转后尾率，提高单车装配时间25秒1019底盘工段油管打折的改善现状：3P90P4105EQA车型的油缸回油管过长在连接时容易造成打折现象，影响装配质量。

措施：将该车型油缸回油管制作成带弯度的成型管，带弯度那头与液压油箱连接。

效果：消除打折现象，保证产品质量。

1024底盘工段电瓶架搭铁线方向调整改善现状：安装电瓶架搭铁线时方向位置出现不统一现象，造成零部件连接时出现困难现象。

措施：将电瓶架打铁线安装方向向相反位置安装。

效果：消除电瓶架打铁线位置装反连接困难现象。

1029底盘工段油缸密封圈加装黄油改善现状：现在车间装配的车型装配方法：在连接高压油管时，将密封圈放在高压油管内，这样容易将油缸密封圈挤破，造成漏油。

措施：在连油管时，将油缸内的密封圈用黄油粘住，避免密封圈脱出。

效果：消除漏油现象，提高调试效率。

1027底盘工段发动机回油管与输油管共孔改善现状：在安装1P25P4110ZB车型发动机回油管时，发动机回油管无穿孔。

措施：将发动机回油管从后输油管穿孔处进行安装并加设护套。

效果：消除干涉现象，提升装配质量。

1038底盘工段改善油缸高压油管扭花现象现状：职工在操作时将油缸高压油管紧固后，到后序反馈油缸高压油管存在扭花现象。

措施：将油缸落下以后，调整油缸高压油管角度。

效果：彻底消除油缸高压油管扭花现象1037底盘工段消除变速软轴螺栓紧固不到位改善现状：职工在紧固变速软轴螺栓时出现紧固不到位现象，经检查因变速软轴支架焊母与变速软轴支架加强筋干涉。

措施：将加强筋处螺栓加上一个平垫。

效果：紧固变速软轴时能够将螺栓紧固到位。

34底盘工段变速箱吊挂孔改善现状：万里杨变速箱吊挂孔有皮赛，拆时浪费作业时间。

措施：建议来货时将皮赛去掉，将孔处涂黄油。

提案改善案例亮点一：某产品总装节拍化生产所属五分公司利用现场5S、标准化作业等精益改善工具,重点选择产品流、物料流、信息流三个方面改善轮式车体总装生产效率，经过反复三轮次时间测定和作业平衡分析，对主要的瓶颈工序进行U型化装配布局改造、工序作业效率改进，突破了生产瓶颈，初步具备了按节拍化组织生产的能力。

为确保总装节拍化生产稳定运行，同步开展生产异常快速反应系统建设，该系统主要包括相应管理流程、制度和安东系统，通过生产异常处理流程、异常反馈程序、问题处理反应时间要求以及责任单位的目视化管理，实现了生产异常处置制度化、规范化、信息化，达到了总装节拍化生产异常处置快速反应。

同时，通过建立“精益库”作为中间在制缓冲，对不均衡生产导致生产现场在制品超量和不均衡进行严格控制。

同步推行库房条形码识别系统，提高库管水平。

建立线边存量规则，采用拉动式后补充混载物流配送方式，线边在制品存量得到有效控制，配送效率明显改善。

亮点二：“百千万”精益人才培育工程“百千万”精益人才培育工程是公司精益思想导入学习期的骨干工程，拟分三年逐步培养100名推行精益生产的精英、1000名践行精益生产的骨干、10000名执行精益生产的员工，按推行、践行、执行三个层级，逐级传递、逐级实施、逐级负责，形成有一机特色的精益思想理念、工具方法育成体系。

目前，公司两级共投资335万元，建立起包括公司精益研修中心、分子公司精益实践体验中心、车间班组精益学习园地三级精益人才育成基地。

公司精益研修中心分为中心精益道场、实训基地两部分，拥有安全、保全、机加、装配、品质、成本、研发、5S及目视化、精益班组管理等9大模块，其中体验模块教室12间、教研室2间，可同时容纳340人培训。

此外，公司还试点建立了3个分子公司级实践体验中心和16个精益班组学习园地，使精益管理培训更加贴近生产、贴近实战，让受训者强化精益理念，掌握各种精益工具和方法，达到“学练合一”的效果。

装配车间合理化建议100条合理化建议金点子100条一、生产部（车间）1. 福利待遇提高。

2. 如果以后条件允许，建议开辟一个资料区，相关工程的BOM清单在请购完成后，分门别类地存档，在生产过程当中发现有什么问题时可以随时查阅，当该项工程结束后，可以做销毁处理。

3. 下料处的规划情况，需要划分下料放置的区域以保证料物丢失，重复下料的情况。

4. 对员工应加强培训学习，增强员工的安全、质量意识。

5. 工作流程要明确。

工作环境要改善。

6. 图纸奇缺，装配时只有BOM清单及一张总装图，装配后不知对错。

7. 与售后联系太少，产品出现质量事故，一线员工应该及时知晓，及时更正。

8. 外协件来公司的货无图纸对照产品，缺少错件时有发生，缺少有力监管。

9. 工作计划不明确，突发性的工作较多，没有标准的作业指导。

10.新人比老人工资高。

11.建议员工多劳多得，提高每个员工的积极性。

12.环境的保洁非一人之力。

13.找料难（下料无标记，形成补料。

浪费人力、材力、物力）。

14.找零部件难（零部件焊接、油漆后无规定堆放、小部件更难找）。

15.指导、处理、协调和解决车间生产中出现的技术问题、为车间各项工作提供技术支持；做好车间技术有关信息的搜集、记录和反馈工作。

16.如果以后条件允许，建议开辟一个资料区，相关工程的BOM清单在请购完成后，分门别类地存档，在生产过程当中发现有什么问题时可以随时查阅，当该项工程结束后，可以做销毁处理。

17.下料处的规划情况，需要划分下料放置的区域以保证料物丢失，重复下料的情况。

18.对员工应加强培训学习，增强员工的安全、质量意识。

二、订单中心1. 生产部生产进度与生产排程计划进度的同步性，保证节点时间，如果有延迟需立即通知更改计划，提前则不需要，但也要记录完成各阶段所需时间。

2. 技术部出图计划与实际出图时间的同步性，计划出图时间需在该设备下料前。

3. 采购部原则上在装配之前需到货全部采购件，装配前一周需到货绝大部分，零星缺件到货时间不能迟于装配时间。

装配缺料问题分析总成装配的过程中每天都会发生的问题就是缺料。

总装每次装配都是提前一天将所需物料配送至现场，但次日装配依然会因缺料而不能按时开工，操作人员经常性的在线等待，管理人员急于催促各生产单位的进度。

有时物料延迟时间达一个班或一天以上，为了能够按时完成装配计划，车间只能临时性的调整装配顺序，选装具备成套性条件的总成。

有时因缺料延迟过长，当天无法完成装配计划，不成套的零件则存于装配现场，而次日的装配零件又将运送至现场，导致两天的零件混杂在一起，现场秩序换乱，员工只能在堆积如山的零件丛林中选装，经常性的造成错装或漏装等质量事故。

缺料的现象是多重因素综合作用的结果：◆客户交货期短，为能够尽可能满足需求，通过缩短装配准备期的方式来缩短制造周期，在零件不成套的情况下先将已经具备的零件配送至现场等待，未完成的零件则紧急强产。

◆根据零件生产进度情况，生产部门预计零件能够按时交付到位，满足装配需求，所以提前安排装配计划，并将零件配送至现场，而因缺乏对生产能力的掌握和过程控制的不利，经常造成零件不能在装配前产出并交付。

◆现有生产组织方式是备货型生产（MTS），零件按销售部门的市场需求预测提前一个月生产并入库，而因为预测与实际需求的符合度只有40-60%，造成已生产的零件不一定都是当前需求的部分，而正在生产或还未投产的确实急需的，所以只能抢产。

◆现有库房实行的是传统的管理方式，入库产品并不考虑零件的成套型，也未对零件进行存量分析或设定安全存量标准，所以当完成当日零件配送后，会生产一个零件缺料清单，各单位再根据缺料清单临时组织生产。

◆现有组织方式中，虽然强调了总装对各生产单位的拉动作用，但因中间环节的库房未发挥补货超市的作用，而是直接对各生产单位进行不确定数量和品种的短期拉动，所以由于信息不确定和过程控制的失效，导致生产单位不能及时响应。

◆总装分厂有资金占用指标，当库房存量过高，则资金占用指标就可能超标，所以库房将不再接受生产单位产出的零件，各生产单位不再将零件加工至成品状态，而是作为在制品暂存现场，待容许入库或接到缺料清单时在完成后续工序。