美国炼化企业生产安全事故分析

BP德克萨斯炼油厂爆炸事故案例分析2005年3月23日13时20分左右,英国石油公司(BP)位于美国德克萨斯州(Texas)的炼油厂异构化装置发生了严重的火灾爆炸事故,该事故为美国作业场所近20年间最严重的灾难。

事故造成15名员工丧生,180余人受伤,爆炸产生的浓烟对周围工作和居住的人们造成不同程度的伤害，直接经济损失超过15亿美元。

炼油过程中主要的操作装置为蒸馏塔，重新启动过程长达12小时，蒸馏塔的主要功能就是蒸馏生燃料，分离较重与较轻的成分，液态生燃料进入蒸馏塔的途中由加热炉加温，较轻的成分会蒸发，蒸汽升到塔顶，再由管子排送出去，蒸汽经过冷凝器液化接着便被抽走，提高汽油效能，此时抽取留在塔底的较重残余物，这些成分用来制造沥青等产品，如果蒸馏过程制造出太多蒸汽，操作员应排放多余气体降压，这些气体最终抵达安全出口即排放烟囱。

此为炼油厂主要的加工工艺过程。

从视频中可以看出，进料、开关阀门等操作过程均由电脑控制、人为操作，多数程序必须由手动操作完成，因此人是该厂最最重要的安全因素，任何的人为操作失误都有可能引起重大安全事故。

蒸馏塔进行了数年一次例行检修，蒸馏塔中油位高度由电脑读取控制，人为操控。

备用警报器经后期检查已经损坏，起不到警报作用，而后最重要的排液控制阀未开启，导致过量的夜料排不掉被迫进去排气管，最后充满35米高的烟囱爆出，导致爆炸的发生。

视频中多处显示出人为操作失误，夜班操作员无视蒸馏塔进料超过标准将警报关掉，并继续进料15分钟；日班领班在接到儿子摔伤的电话后离去，擅离职守，请同事代为控制监督；开入的白色小货卡未关闭引擎司机离去久未归，这些人为原因都直接或间接的导致了爆炸的发生。

综合人为因素、设备因素，导致了事故的发生。

在蒸馏塔三个多小时的进料过程中，因塔顶馏出物管线上的排液控制阀未开，而报警器和控制系统又发出了错误的指令，使操作者对塔内液位过高毫不知情。

液体原料装满蒸馏塔后，进入塔顶馏出管线。

专题报告美国特索罗石油公司阿那科特斯（TESORO ANACORTES）炼厂催化重整装置石脑油预加氢单元换热器高温氢腐蚀重大火灾事故给我们的警示中国石化青岛安全工程研究院二◯一四年三月美国特索罗石油公司阿那科特斯（TESORO ANACORTES）炼厂重大安全事故发生于2010年4月2日，时隔近四年，美国化工安全局（CSB）于近日（2014年2月18日）在官网公布了事故调查报告，并提供了事故过程的模拟动画。

我们进行了收集整理和翻译，感觉此事故非常典型，对我们炼化企业很有警示作用。

警示之一：高温氢损伤是一种在高温高压条件下造成钢材产生裂纹、强度降低等问题的设备失效机理，可以造成严重的材质退化；警示之二：高温氢损伤集中在碳钢的高应力区，比如未做焊后热处理、残余应力比较大的焊接区；警示之三：这起事故说明，碳钢在Nelson曲线下方，也就是处在通常认为的不会发生高温氢腐蚀的区域发生了高温氢腐蚀，因此说明Nelson曲线并不准确，或者说不能依赖Nelson曲线来推断高温氢腐蚀是否发生。

API RP 941中的Nelson曲线仅是工程经验曲线，并不是准确科学定义的防止高温氢腐蚀的临界条件，只能作为参考，不一定可靠。

美国近年来发生多起操作条件处于碳钢Nelson 曲线下，却发生高温氢腐蚀的事故，2011年API也给出了关于高温氢腐蚀的工业警告，这些事故及API的提醒预示着碳钢的Nelson曲线可能要重新审视并修正。

美国CSB认为碳钢的Nelson曲线是不准确或者不足信的，不能作为预防高温氢损伤的判据；警示之四：高温氢腐蚀是一种很难检测的设备失效机理，而且其发生往往集中在很小的区域，难以发现，必须依赖于特定的技术手段和经验，对于高温氢腐蚀的发现以及设备完整性的确定，常规的检测往往并不可靠；警示之五：设备检测及焊缝焊后热处理依赖于程序执行和人员实施完成，因而存在很多不确定性，所以选用更能抗击高温氢腐蚀的钢材相比之下能够提供更坚实的安全保障；警示之六：本质安全设计靠选材来保证，API指出含铬合金钢比碳钢具有更强的抗高温氢损伤能力，在设计时的选材显得尤为重要；警示之七：过分集中在检验检测策略上而忽视了本质安全设计，这些检查检测手段是不可靠的，不足以用来防范事故，过分依赖某些检测手段是有害的。

BP美国德州炼油厂火灾爆炸事故（2005年3月23日）2005年3月23日13点20分左右，英国石油公司（BP）在美国德克萨斯州（Texas）炼油厂的异构化装置发生爆炸事故，15名工人被当场炸死，170余人受伤，直接经济损失超过15亿美元。

这是近20年来，美国发生的最严重的工业事故。

1 事故经过2005年3月23日早上，英国石油公司（BP）美国德克萨斯州（Texas）炼油厂的一套异构化装置（工艺流程见图1）的抽余油塔在经过2周的短暂维修后，重新开车。

开车过程中，操作人员将可燃的液态烃原料不断泵入抽余油塔。

抽余油塔是一个垂直的蒸馏塔，内径3.8m，高51.8m，容积约586100升，塔内有70块塔板，用于将抽余油分离成轻组分和重组分。

在3个多小时的进料过程中，因塔底馏出物管线上的液位控制阀未开，而报警器和控制系统又发出了错误的指令，使操作者对塔内液位过高毫不知情。

液体原料装满抽余油塔后，进入塔顶馏出管线。

塔顶的管线通往距塔顶以下45.1m的安全阀。

管线中充满液体后，压力迅速从144.8kPa上升到441.3kPa，迫使3个安全阀打开了6分钟，将大量可燃液体泄放到放空罐里。

液体很快充满了34.4m高的放空罐，并沿着罐顶的放空管，像喷泉一样洒落到地面上。

泄漏出来的可燃液体蒸发后，形成可燃气体蒸气云。

在距离放空罐7.6m的地方，停着一辆没有熄火的小型敞蓬载货卡车，发动机引擎的火花点燃了可燃蒸气云，引发了大爆炸，导致正在离放空罐7码远处工作的15名承包商雇员死亡。

2 事故原因美国化学安全局（CSB）通过广泛细致的调查，对事故原因从技术和管理两方面进行了分析。

2.1 技术原因1）抽余油塔上的液位控制阀能够将液体从塔内转移到储罐中。

但是，装置开车时，液位控制阀被一名工人关闭，塔里不断加入物料，却没有产品出来。

2）尽管早先已报告该塔的液位计、液位观察孔和压力控制阀出现故障，但装置仍按原计划开车。

3）放空罐设计不合理，排放气没有连接到火炬系统。

CSB经典案例分析—美国ToscoAvon炼油厂火灾事故唐彬 1 天津市居安企业管理咨询有限公司何琛2 上海于睿商务咨询有限公司关键词:炼油厂、石脑油泄漏、火灾、美国化学品安全与危害调查委员会(CSB)摘要本文结合美国化学品安全与危害调查委员会（CSB）对美国Tosco Avon炼油厂石脑油管线泄漏并导致火灾事故的调查，从技术和管理角度深刻分析总结火灾事故发生的经过和原因，以及CSB调查组提出的建议。

1. 事故简介1999年2月10日，美国加利福尼亚州Tosco Avon炼油厂原油处理装置蒸馏塔上部的石脑油管线弯管处出现一个针孔泄漏点，Tosco人员立即关闭4个阀门试图隔离管线，装置保持运行。

根据后续检测发现，石脑油管线出现大面积腐蚀减薄现象，决定更换大部分石脑油管线。

但是经过多次尝试，工作人员均未成功隔离并排空石脑油管线。

2月23日，Tosco维修主管指挥工作人员采用气锯切割石脑油管线。

第二次切割时，石脑油开始泄漏，维修主管指挥人员打开法兰排空管线，排空过程中石脑油突然从第一次切割位置的管线开口端泄漏出来，石脑油接触到蒸馏塔高温表面后被点燃，火焰迅速吞噬了蒸馏塔结构和附近工作人员，造成4人死亡，1人严重受伤。

2. Tosco Avon炼油厂2.1公司简介Avon炼油厂位于美国加利福尼亚州康特拉科斯塔县马丁内斯附近，占地约9.3km2，该炼油厂已运行80多年。

Avon炼油厂主要产品是发动机燃料，例如汽油和柴油。

Tosco公司从1976年开始负责管理Avon炼油厂，直到2000年被Ultramar DiamondShamrock收购，并改名为Golden Eagle炼油厂。

Tosco公司是当时美国国内最大的石油产品精炼厂，共管理着国内7个炼油厂。

2.2 原油蒸馏塔和石脑油系统Avon炼油厂工艺把原油精炼为发动机燃料，其他产品还包括丙烷、丁烷和燃料油。

原油处理装置最初于1946年设计和建造，经过几次重大设备改建。

化工安全事故案例介绍及分析讨论化工安全事故是指在化工生产过程中突发的、意外的、造成人员伤亡、财产损失、环境污染等严重后果的事件。

化工行业的安全事故往往具有严重性、复杂性和多样性。

下面将介绍一起典型的化工安全事故案例，并进行分析和讨论。

案例：美国蒙塔纳州安那科达化工厂爆炸事故安那科达化工厂是美国最大的液化石油气生产厂家之一，2024年夜晚，该工厂发生了一次重大爆炸事故。

这起事故造成了8人死亡，数十人受伤，工厂设备损毁严重，导致巨额财产损失。

分析：1.原因分析：经过调查发现，该次爆炸事故是由于工厂压力容器内积存的液化石油气泄漏引起的。

事故发生前，工厂在检修、维护和管理等方面存在一系列问题，如设备老化、维护不到位、员工培训不到位等。

2.安全管理不到位：该化工厂事故的发生暴露了安全管理不到位的问题。

工厂在检修维护过程中，没有及时发现设备的存在问题并采取相应措施，导致液化石油气泄漏。

此外，工厂员工的安全意识和应急响应能力也存在缺陷，无法及时有效地应对事故。

3.环境污染问题：事故发生后，大量的液化石油气在厂区周围泄漏，引发了严重的环境污染。

该地区的空气和水源受到污染，给当地居民的健康造成了威胁。

讨论：该案例中的化工安全事故具有以下几个值得注意的问题：1.安全管理：化工企业在日常生产中应该加强安全管理，对设备进行定期检修和维护，并进行员工培训，提高员工的安全意识和应急响应能力。

此外，还应建立完善的安全管理制度和监督机制，确保安全管理工作的有效性。

2.风险评估：化工企业应在生产过程中进行全面的风险评估和控制，充分了解和掌握各个环节的风险点，并采取相应的防范措施。

在备份设备、应急措施、防范措施等方面进行科学规划和布局，以减少事故的发生和扩大。

3.环境保护：化工企业在生产过程中要严格遵守环境保护相关法律法规，使用环保技术和设备，控制污染物的排放，减少对环境的影响。

当事故发生时，应立即采取紧急措施，包括封锁泄漏源、清理污染物等，以避免进一步扩大事故影响。

【事故调查报告格式】美国Tosco公司Avon炼油厂火灾事故调查报告第一篇：【事故调查报告格式】美国Tosco公司Avon炼油厂火灾事故调查报告美国Tosco公司Avon炼油厂火灾事故调查报告1999年2月23日，美国加利福尼亚西部的马丁内斯T osco公司Avon炼油厂发生了一场大火，火灾导致4人死亡，1人重伤。

事故调查报告如下：1.Avon1.1 AvonAvon炼油厂位于美国加州Contra Costa县马丁内斯镇，占地约2300英亩(931.5公顷)。

该厂已有80多年的生产历史了，它主要生产发动机燃料，诸如：汽油、柴油等，其它产品包括丙烷、煤气等。

Tosco公司从1976至2000年一直管理着该厂，然后该厂被UDS(Ultramar Diamond Shamrock)收购，并重新命名为金鹰炼油厂(Golden Eagle)。

T osco公司是美国最大的汽油产品提炼企业，管理着美国7家大型炼油厂。

1.2 AvonAvon炼油厂原油单元是在1946年设计建造的。

原油分馏是炼油过程的起始步骤，它将原油以不同的沸点分成不同的馏分，包括天然气、石脑油、煤油、柴油和裂解单元用的重油。

过程连续操作，原油稳定地泵入操作单元，产品或馏分持续地泵入容器1.3 AvonAvon炼油厂石脑油从分馏塔顶(112英尺(34.1m)高)通过6英寸(152.4mm)钢管进入石脑油缓冲罐，然后再从那里被泵入储存单元或其它炼制单元以进一步加工炼制。

该缓冲罐是用来从石2.1999年2月10日，美国加利福尼亚西部的马丁内斯T osco公司Avon炼油厂在原油单元距离地面约112英尺(34.1m)分馏器上的石脑油管道上部第一个弯管处发现了一个针尖大小的漏洞，石脑油滴漏在分馏塔上。

紧急处理人员决定尽力不停车而隔断管线以减慢或停止泄漏，于是操作人员降低了分馏器压力，关闭了4个阻断阀以隔离管道，并部分开启旁路阀，以维持原油单元继续运行。

美国炼油厂火灾事故原因美国是世界上最大的石油消费国之一，拥有数量众多的炼油厂。

然而，由于炼油厂的复杂性和危险性，火灾事故时有发生。

2017年，美国纽约州一个炼油厂发生了严重的火灾事故，造成了人员伤亡和大量环境污染。

本文将探讨美国炼油厂火灾事故的原因及其对环境和人们生活的影响。

1.火灾事故概况2017年6月，美国纽约州一个炼油厂发生了严重的火灾事故，造成了多人死亡和大量环境污染。

根据调查报告，事故是由炼油厂内部管道泄漏引发的。

泄漏石油在高温环境下迅速引燃，导致了爆炸和大火的发生。

当地政府和环保部门迅速展开救援和清理工作，但是由于事故规模庞大，清理工作持续了数月之久。

2.火灾事故原因2.1技术设备的老化炼油厂的设备大多由重型金属构成，长期受到高温、高压等条件的影响，容易出现老化和磨损。

根据调查报告显示，火灾事故的直接原因是炼油厂内部管道的老化导致泄漏。

炼油厂为了降低成本，通常会延长设备的使用寿命，这使得炼油厂的技术设备缺乏及时更新和维护，成为了潜在的安全隐患。

2.2安全监管不足炼油厂是一个高危险性的行业，需要严格的安全监管和管理。

然而，在美国一些地区，由于政府监管部门的不力，炼油厂的安全标准得不到充分执行。

这使得炼油厂内部的安全制度和操作规程不够严谨，容易导致事故的发生。

在这次火灾事故中，炼油厂的安全监管不足是造成事故的重要原因之一。

2.3人为疏忽和失误在炼油厂的日常操作中，可能因为工作人员的疏忽和失误，导致了技术设备的异常运行，从而引发火灾事故。

据报道显示，这次火灾事故中，部分工作人员对炼油厂内部管道泄漏的情况没有及时发现和处理，这加剧了事故的严重程度。

因此，人为疏忽和失误也是导致火灾事故发生的原因之一。

3.火灾事故对环境的影响火灾事故造成了大量石油泄漏，严重污染了周边的土壤和水源。

石油是一种有毒有害的化学物质，对土壤和水质产生了严重的影响。

石油漏油造成了附近植被的大面积死亡，导致生态环境受到了严重破坏。

美国：炼化企业生产安全事故分析美国环境保护总署（EPA）和美国职业安全与健康管理局（OSHA）在对炼油、化工、化学品运输及其他行业发生的事故进行调查后发现，这些行业中事故重发的原因主要包括：工艺危险分析不充分；使用存在设计缺陷或不适当的设备；工艺条件加仑?PowellDuffrynTerminals公司（PDTI）粗硫酸盐松节油着火及硫化氢泄漏事故1995年4月10日，位于乔治亚州萨凡纳的PowellDuffrynTerminals公司（PDTI）发生粗硫酸盐松节油着火及硫化氢泄漏事故。

火灾由一台设计不当的新活性炭蒸汽控制装置引起。

事故造成2000名居民被疏散长达30天，一所小学被临时关闭，附近的湿地水域受到污染。

?NAPP技术公司火灾爆炸事故公司炼炼油厂内和附近办公室中的员工及Rouseville镇的居民被疏散。

?Tosco公司炼油厂重大火灾事故1997年1月21日，Tosco公司位于加利福尼亚州Martinez的炼油厂,因一套加氢裂化装置因操作不当引发的重大火灾造成管道弯头严重受损，事故造成1死4伤，附近的居民在室内就地避难。

有4避难。

发生重大火灾爆炸。

一台气动止回阀的阀杆爆裂后，导致大量可燃烃类气体泄漏。

泄漏形成的蒸汽云发生爆炸，在10英里外都可以感受到爆炸的冲击波。

工厂遭到严重破坏。

事故导致一名员工住院治疗，其它一些人员受轻伤。

爆炸没有对附近居住区造成严重破坏，居民们都在室内就地避难。

工厂西部和南部的高速公路被封闭3小时。

?GeorgiaPacific工厂爆炸事故1997年9月10日，GeorgiaPacific公司位于俄亥俄州哥伦布的工厂，生产树个家庭?GeorgiaPacific公司的哥伦布工厂在进行工艺危险分析时没有考虑到快速进料可能会导致间歇反应失控，并且紧急泄压系统也无法泄掉因反应失控而导致的上升压力。

唯一的一道防线就是操作员，但单凭操作员的力量是仅仅不够的。

?污染控制设备的安装PowellDuffrynTerminals公司（PDTI）发生事故前不久，该公司安装了活性炭蒸汽控制系统，目的是为了防止粗硫酸盐松节油蒸汽在环境温度升高或装罐期间由?采用的是水封，密封泄漏就可能会导致反应失控。