船舶管件加工工艺

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船舶管系制作安装工艺技术

船舶管系制作安装工艺技术船舶管系制作安装工艺技术是一项与船舶管道建造和安装相关的技术，它涉及到管路设计、选材、加工、安装以及测试等方面。

以下是一些关键的工艺技术步骤。

首先是管路的设计。

在船舶管系制作安装过程中，需要根据船舶的结构和用途，设计出合理的管路布置方案。

这需要考虑到安全性、舱室利用率、航海性能等因素，以确保管道的正常运行。

第二步是选材。

船舶管道的选材需要考虑到船舶的使用环境，例如高温、高压、腐蚀性等。

常见的管道材料包括碳钢、不锈钢和铜等。

需要确保选用的材料符合相关标准，并具有良好的耐蚀和耐压性能。

接下来是管道的加工。

在制作管道过程中，需要根据设计要求进行切割、弯曲、焊接等加工工艺。

对于精确度要求高的管道，可能需要使用数控加工设备进行加工。

然后是管道的安装。

管道的安装是一项需要高度技术的工作，包括管道支架的安装、管道的连接和紧固等。

需要确保管道的安装牢固、无漏水，并符合设计要求。

最后是管道的测试。

在安装完成后，需要对管道进行压力测试和泄漏测试，以确保管道的质量和安全性。

测试包括对管道进行水压试验或气压试验，并进行相应的检测和记录。

总的来说，船舶管系制作安装工艺技术是一项综合性的工艺技术，需要具备相关的知识和经验。

在船舶建造过程中，正确应用这些技术可以确保管道的正常运行，提高船舶的安全性和可靠性。

在船舶管系制作安装工艺技术中，还有许多其他关键的步骤和考虑因素需要注意。

首先是管道支架的选择和安装。

管道支架是用来支撑管道系统，并确保其稳定性和垂直度。

在选择管道支架时，需要考虑到管道的重量、振动情况以及船舶的运动等因素。

通常，管道支架可以使用钢结构或者钢筋混凝土等材料制作，需要确保其牢固可靠。

其次是管道的连接方式。

船舶管道系统中常见的连接方式有焊接、螺纹连接、法兰连接等。

具体选择何种方式取决于管道的材质、压力要求、容易维修性以及人员的技术水平等因素。

焊接是较常见的连接方式，要求焊接接头强度高、密封性好。

船杆的加工工艺有哪些

船杆的加工工艺有哪些
船杆的加工工艺有以下几种：
1. 锻造：通过将金属坯料加热至一定温度，然后用压力或冲击力使坯料发生形变，以达到加工船杆的目的。

2. 铣削：使用铣床或数控铣床将船杆的表面切削成所需形状和尺寸。

3. 钻孔：使用钻床或数控钻床在船杆上钻孔，以满足安装需要或提供通道。

4. 砂轮加工：利用砂轮对船杆的表面进行研磨和抛光，以改善其表面质量和光洁度。

5. 焊接：通过熔化金属材料，并用填充金属连接两个船杆部件以实现加工和连接。

6. 镗削：利用铣床或数控铣床进行内孔加工，以满足船杆内部通道或孔洞的要求。

7. 热处理：通过加热船杆至一定温度，然后进行快速冷却，以改变其组织结构和性能。

8. 抛光：通过使用砂纸、磨料等工具，对船杆表面进行抛光，以提高外观和光洁度。

9. 精加工：通过数控机床或手工工具，对船杆进行细致的尺寸处理和表面处理，以满足精密要求。

以上是一些常见的船杆加工工艺，具体的加工方法和顺序会根据船杆的材料和使用要求而有所不同。

[工艺技术]船舶管系制作安装工艺

（工艺技术）船舶管系制作安装工艺1/ 25东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制LenovoUser2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。

本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。

管系布置、预制及安装流程原则、规则。

一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。

管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。

2.管系的布置间距(1)并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上。

(2)对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。

(3)下列管子与电缆的间距应在100mm以上。

a.蒸汽管子绝缘层外表。

b.非水隔层绝缘的排气管外表。

c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。

3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。

4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。

5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。

6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。

7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。

8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。

特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。

9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。

船用管子装配焊接工艺介绍

资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载船用管子装配焊接工艺介绍地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容1 本工艺是管系施工工艺文件，是在考虑了本厂目前施工中的具体情况而编制的。

2 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有特殊规定或技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。

3 本工艺不适用于主蒸汽、氧气和氮气等特殊管路及软管系统。

4 本工艺适用于内燃机动力船舶的常用管系。

范围本工艺主要规定了船用管子装配焊接通用工艺，适用于各类船舶材料满足规范要求的下列规格管子的装配焊接：外径在325mm以下的无缝钢管和合金钢管、180mm以下的铜管和铜合金管、70mm以下的铝管和铝合金管、42mm以下的双金属管和DN150mm以下的水煤气管。

对于其他类型或有特殊要求的管子应按设计要求另制定专门的焊接工艺。

1、管子与管子的焊接管子的焊接可以采用直接对焊、坡口对焊、衬圈对焊以及封底对焊等形式。

各种型式的技术要求见表一表一管子对焊型式及技术要求管子对接中心偏差均应≤1.0mm。

若管子对接时有壁厚差，则在较厚壁内侧削斜，其削斜长度不小于壁厚差的4倍。

管子经对接焊后，管子内外表面的焊渣和飞溅均应去除，如果采用气焊封底焊则焊缝内表面的修正可以省略。

2、法兰与管子的焊接2.1 钢管的法兰连接形式和适用范围见表22.2 法兰焊接应在支管和弯头焊接之后，以防止焊接变形。

焊接型式应严格按照所选用法兰标准的要求进行。

2.3 装焊时，法兰内壁与管子外表面最大间隙应不大于2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm；法兰与管子焊接的咬口深度应不大于0.2mm，超过此数值应予以修整。

焊接时不应使法兰密封平面碰电、损坏。

船舶管系加工工艺共77页

谢谢
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
船舶管系加工工艺
51、没有哪个社会可以制订一部永远适用的宪法，甚至一条永远适用的法律。 ——杰斐逊 52、法律源于人的自卫本能。——英格索尔
53、人们通常会发现，法律就是这样一种的网，触犯法律的人，小的可以穿网而过，大的可以破网而出，只有中等的才会坠入网中。 ——申斯通 54、法律就是法律它是一座雄伟的大夏，庇护着我们大家；它的每一块砖石都垒在பைடு நூலகம் 一块砖石上。 ——高尔斯华绥 55、今天的法律未必明天仍是法律。 ——罗·伯顿

船用管子加工通常工艺标准

管系制作安装工艺（一）船用管子制作工艺本文件适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管和合金钢管、250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。

本文件可供船舶管系施工设计时选用。

对于特殊要求的管子应按设计要求加工。

1、材料1.1 管子材料应符合我国造船规范要求和有关国家标准的规定。

出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。

1.2 各种管材，必须具有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。

1.3管子加工前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。

1.4管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。

1.4.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。

如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。

1.4.2 焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。

1.4.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。

1.5碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。

1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。

2、管子弯曲加工2.1 弯管设备2.1.1 弯管机须经过设备管理部门检查验收，才能正式投入使用。

2.1.2 弯管模子、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁和顺，切口处必须倒圆。

2.1.3 弯管模子和滑块的圆槽直径按表1。

2.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。

2.1.5 弯管机的工夹具/模具和附属设备应当定期检查和维修,以确保良好状态。

2.2 弯管技术要求2.2.1 管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯，但水煤气管不宜采用热弯，20号钢管不宜采用中频弯曲。

2.2.2 不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管则不得浇水冷却。

船用管子加工通用工艺

本文件可供船舶管系施工设计时选用。

对于特殊要求的管子应按设计要求加工。

1、材料1.1 管子材料应符合我国造船规要求和有关国家标准的规定。

出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。

1.2 各种管材，必须具有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。

1.3管子加工前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。

1.4管子加工前，应对管材外表面质量进行检查。

1.4.1无缝钢管和合金钢管，其外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。

如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。

1.4.2 焊接钢管外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。

1.4.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。

1.5碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。

1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。

2、管子弯曲加工2.1 弯管设备2.1.1 弯管机须经过设备管理部门检查验收，才能正式投入使用。

2.1.2 弯管模子、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁和顺，切口处必须倒圆。

2.1.3 弯管模子和滑块的圆槽直径按表1。

表1 mm2.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。

表2 mm2.1.5 弯管机的工夹具/模具和附属设备应当定期检查和维修,以确保良好状态。

2.2.2 不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管则不得浇水冷却。

船舶管系管子弯曲加工方法

船舶管系管子弯曲加工方法1常见加工方法1.1钢管的弯曲加工方法见表9.3.1。

表9.3.1 钢管的弯曲加工方法弯管机数控冷弯手工1.2铜管的弯曲加工方法见表9.3.2。

表9.3.2钢管的弯曲加工方法手工操作冷弯——弯管机铜管的数控—— 弯曲加热弯工方法标准弯头虾壳弯1.3不锈钢管、铜镍铁合金管的弯曲加工方法见表9.3.3。

表9.3.3 不锈钢管、钢镍铁合金管的弯曲加工方法不锈钢管、铜冷弯——弯管机——手工操作——有芯弯管镍铁合金管的标准弯头加工方法虾壳弯1.4铝管的弯曲加工方法见表9.3.4。

表9.3.4 铝管的弯曲加工方法冷管——弯管机——手工操作铝管的弯曲加工方法冷热弯——弯管机——手工操作虾壳弯2各种管子弯曲加工方法的适用场合见表9.3.5。

3弯管机3.1弯管机的分类根据冷弯和热弯两大类弯管方法，有相应的两大类弯管机，即适用于冷弯的弯管机和适用于热弯的弯管机。

按其转动部分的动力种类来分，分为液压弯管机和电动弯管机，按操作方法来分，分为机械弯管机和数控弯管机，冷弯类弯管机按是否采用芯头防皱和保证椭圆度来分，分为有芯弯管机和无芯弯管机。

有些小型弯管机，针对不同规格的管子，既可作有芯弯管机，也可作无芯弯管机。

热弯类弯管机按加热方法来分，分为中频弯管机和火焰弯管机。

还有一种三芯滚动机，是由电力驱动，适用于弯制弯曲半径大的管子。

图9.3.1 弯管参数示意图从弯盘中心到机体边缘之间的距离。

B(插芯长度)；从弯盘中心到插芯活塞杆连接件的距离。

C(后夹长度)；从弯盘中心到后夹导条端面之间的距离。

对于滚轮式后夹，则为弯盘中心到后夹第二个滚轮中心的距离3.2常用弯管机简介电动、机械操作、冷弯、无芯弯管机（简称电动无芯弯管机）电动无芯弯管机是应用最早的一种弯管机，也是最基本的弯管机，其他形式的弯管机都是由它发展变化而来的。

电动无芯弯管机主要由传动部分(机内)和弯曲部分(机外)组成。

图9.3.2为电动无芯弯管机传动部分的示意图。

船舶管系的加工

武汉船舶职业技术学院动力工程系
船舶管路系统
基础工艺流程 ▪ 选料——下料——划线——弯曲—
—切割——校正——焊接——强度试验——清洗——安装——涂漆— —密性试验
武汉船舶职业技术学院动力工程系
船舶管路系统
活动设计
▪ 在专用学习室，利用多媒体进行教学，再在实训室和船厂的管子车间进行实地参观管子的加工流水线，来掌握弯管的设备和方法、校管的设备和操作过程，会编制管子加工的工艺流程，编制强度试验的试验大纲。
弯曲半径R R≤2Dw
2Dw＜R≤3Dw 3Dw＜R≤4Dw R＞4Dw
圆度%
≤12
≤10
≤8
≤6
武汉船舶职业技术学院动力工程系
船舶管路系统
▪ ⑵管子弯曲时，由于弯曲部分金属强度的影响而产生了截面的收缩，这样，就减小了管子的有效截面，增加了管内的流动阻力。因此规定：
管子弯曲后截面的收缩率不得小于95%。
武汉船舶职业技术学院动力工程系
船舶管路系统
情境一
管子的弯制
▪ 一、管子弯曲原理
金属材料当其所受外力超过材料的屈服极限时，将产生塑性变形，这就是管子弯曲的基本原理。
管子在弯曲时，其管壁外侧因受拉伸而变薄，内侧因受压缩而变厚，但其中性层M-M处不受压力，因此其长度和厚度都不改变。由于拉伸和压缩作用的结果，在弯曲过程中，管子截面有改变，由圆形变为椭圆。此时椭圆的短轴位于管子的弯曲平面B-B上，而长轴在A-A上，如图5-1所示。这种变形随着弯曲半径、弯曲角度、管子材料和管径大小而有所不同。
▪ ⒊弯曲后的弯曲角α和旋转角ψ之公差均为±0.50，管段长度L的公差为±7mm。
武汉船舶职业技术学院动力工程系
船舶管路系统

船舶液货不锈钢管制作安装工艺

船舶液货不锈钢管制作安装工艺
1. 材料选择，船舶液货不锈钢管的制作首先要选择合适的材料，通常选择316L、316、304等不锈钢材料，这些材料具有良好的耐腐
蚀性能和机械性能，适合在海洋环境下使用。

2. 制作工艺，制作船舶液货不锈钢管的工艺包括切割、弯曲、
焊接等步骤。

切割要求精准，保证管子的尺寸符合要求；弯曲需要
使用专业的弯管机进行，确保弯曲半径和角度符合要求；焊接工艺
要求高，通常采用TIG焊接，确保焊缝的质量和密封性。

3. 安装工艺，船舶液货不锈钢管的安装需要考虑船舶的特殊环境，包括船体的振动、海水腐蚀等因素。

安装时要保证管道的支撑
和固定，以减少振动对管道的影响；同时要做好防腐措施，保证管
道在海水环境下的长期使用。

4. 质量控制，制作和安装过程中需要严格控制质量，包括对材
料的质量检验、工艺过程的质量控制和最终产品的检验。

确保船舶
液货不锈钢管的质量符合相关标准和要求。

5. 安全考虑，船舶液货不锈钢管的制作和安装过程中需要充分
考虑安全因素，包括防火、防爆、防腐蚀等方面的安全措施，确保管道在使用过程中不会发生安全事故。

总的来说，船舶液货不锈钢管的制作和安装工艺需要综合考虑材料选择、工艺控制、质量检验、安全考虑等多个方面，确保管道的质量和安全可靠性。

希望以上回答能够满足你的要求。

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船舶管件加工工艺 The document was prepared on January 2, 2021船舶管件加工工艺前言目前造船行业里管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们非常有必要对管加工工艺进行总结和研究，将现代科技运用到造船中来。

目录第一章：绪论 (1)管加工技术研究背景 (1)本课题主要研究内容 (1)第二章：管子加工工艺 (2)各种管子的性能特点 (2)管件连接形式 (7)通舱管件的制作工艺 (10)管子截面积计算 (11)选材 (12)下料 (12)弯管工艺 (16)校管、试验和清理 (20)第三章：实例 (25)沪东船厂管子单件加工流水线 (25)蒸汽系统锅炉管子制作实例 (25)结束语 (28)致谢 (29)参考文献 (30)摘要随着造船科技的不断进步，管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们有必要对管加工工艺进行总结和研究。

目前存在的问题：国内管子生产工艺仍和国外有一定的差距，加工方面，本身材料的强度和管材有关，也有后期的制造加工工艺有关，弯管的制造工艺以及支管仍然是比较难控制的。

本论文主要总结了现在各大船厂的管加工工艺，并且按照船舶管加工工艺的流程：下料——弯制——校管——焊接——泵磨——清洗，针对各种管子的性能特点，分析研究了几种管加工工艺中出现的问题和新技术，比如：弯管，焊接，切割，强度试验，弯管回弹问题的解决等等。

用了三种不同的方法确定了支管马鞍线和相贯线的方法：传统计算法，CAD作图分析法，PROE作图分析法。

基本确定了船舶管加工整个的工艺流程。

关键词：加工工艺流程管材特性新工艺方法管件连接计算放样第一章绪论管加工技术研究背景国内：武昌造船厂采取先焊后弯等新工艺，逐步建立全船关系计算机三维放样和管子加工流水线及自动化管子加工车间，减少了弯管废品率和各种消耗等。

国外：管子加工趋向于自动化流水线技术，自上世界70年代初开始，国内外船厂开始使用管子加工流水线，德国的奥斯得力公司已为世界各有关行业建造了50多条管子加工流水线，应用范围适合所有管子制造行业，其自动化程度可视客户的实际需要而定。

美国的JESSE公司为某船厂管子加工车间建立了三条管子加工流水线，分别为小管生产线，中管生产线和大管生产线，所有管子生产活动都是在办公室里用一台PC机控制的，切割和弯曲的数据传动到生产线控制计算机和CNC弯管机控制计算机，这些计算机则将生产线的生产数据反馈到办公室计算。

可以看见,管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,更有必要对管加工工艺进行总结和研究.存在的问题：国内管子生产工艺仍和国外有一定的差距，加工方面，本身材料的强度和管材有关，也有后期的制造加工工艺有关，弯管的制造工艺以及支管仍然是比较难控制的。

本课题主要研究内容本论文主要总结了现在各大船厂的管加工工艺，并且按照船舶管加工工艺的流程分析研究了几种管加工工艺中出现的问题和新技术，比如：弯管，焊接，切割，强度试验，弯管回弹问题的解决等等。

用了三种不同的方法确定了支管马鞍线和相贯线的方法：传统计算法，CAD作图分析法，PROE作图分析法。

基本确定了船舶管加工整个的工艺流程。

第二章管子加工工艺各种管子的性能特点管子是船舶管系中用来输送各种介质的管道。

为了使所选用的管子能满足所输送介质的压力，温度和腐蚀性的要求，我们必须对常用的船用管子的材料，性能了解。

船用钢管主要有无缝钢管，焊接钢管和水，煤气输送钢管三种。

图2-1 钢管⑴普通碳素钢管其常用的牌号有A2，A3，A4等，适用于管壁温度低于250的燃油，滑油，输油，二氧化碳，压缩空气，乏气及给水，消防等管路。

⑵优质碳素钢管其常有的牌号有10，20等，适用于管壁温度低于435的蒸汽，高压燃气和高压给水等管路。

⑶耐热合金钢管适用于管壁温度超过435的过热蒸汽管，锅炉管等。

耐热合金钢管经弯曲，焊接等加工后，都要重新进行热处理。

无缝钢管按制造方法的不同，分成“热轧”和“冷拔”两大类。

热轧无缝钢管的规格：外径为32 630mm，壁厚为，长度3 ；冷拔无缝钢管的规格：外径为5 200mm，壁厚为 14mm，长度为 9m。

这两类无缝钢管在使用上没有什么区别，无缝钢管的规格尺寸齐全，同一外径有多种不同的壁厚。

常用的船用无缝钢管的规格见表：表2-1公称通径外径×壁厚公称通径外径×壁厚公称通径外径×壁厚DN(mm) (mm×mm)DN(mm) (mm×mm)DN(mm) (mm×mm)1014×2 40 48×4 125 133×515 22× 50 60×4 150 159×620 25×3 65 76×4 200 219×625 32×3 80 89×4 250 273×832 38×3 100 114×5 300 325×8图2-2 焊接钢管焊接钢管一般用A2，A3，A4或08，10，15，20号钢制造。

由于焊接钢管焊缝处的强度比其他部分有所减弱，一般约为无缝钢管的80%，因此，焊接钢管一般只用于工作压力和温度都比较低的管路，如燃油，滑油低压吸入管路，油舱注入，空气，测量管路及加班栏杆，楼梯扶手等。

焊接钢管的规格尺寸很多，常用规格见表：表2-2外径壁厚外径壁厚外径壁厚外径壁厚10 ～ 18 ～ 22 ～ 27 ～14 ～ 20 ～ 25 ～ 32 ～2538 ～ 48 ～ 76 ～ 114 ～42 ～ 57 ～ 89 ～ 133 ～45 ～ 60 ～ 108 ～ 140 ～焊接钢管和无缝钢管在外观上较难区分，但是其内壁有很大的不同，无缝钢管的内壁非常完整，光滑；焊接钢管则有一条明显的凸起焊缝，我们只要一看或用手一摸就立即能加以区别了。

低压流体输送用镀锌焊接钢管其管端有带螺纹（圆柱形和锥形）和不带螺纹两种，根据壁厚又有普通管和加厚管两种，船厂主要使用圆柱形螺纹和普通管。

由于低压流体输送用镀锌焊接钢管的内外表面镀了一层锌，提高了钢管的防蚀性能，因此适用于低温，低压和腐蚀性较强的水管路。

如各种日用水管，卫生水管，舱底水管，低压消防水管，乏汽管及水舱的空气，注入，测量管等。

常用规格见表：表2-3公称通径外径壁厚Mm 英寸（mm）（mm）15 ″20 ″25 1″32 ″40 ″ 4850 2 6065 ″80 3″ 4100 4″ 114 4125 5″ 140150 6″ 165这里，特别要强调指出的相同公称通径的无缝钢管与焊缝钢管的外径是一样的，而与镀锌钢管（水煤气管）的外径大部分是不一样的，如DN20无缝钢管的外径为57mm，DN50(2”)镀锌钢管外径为60mm。

这点在选用法兰等连接附件时要特别注意。

有色金属管船用有色金属管主要有铜管，铝管和双合金管。

⑴紫铜管紫铜管的质地柔软，便于加工，具有很高的塑性和耐蚀性，适用于工作温度不超过200℃和工作压力～的管路。

一般用于压力仪表的传压管，自动仪表的连接管，小直径油管，热交换器的传热管，弦外黑油管，低压压缩空气管，低温蒸汽管，压气机进出气管，冷冻机管机锅炉给水管，放水管等。

⑵黄铜管黄铜管的特点是对空气及海水有很高的抗蚀能力和很高的导热率，船舶上用作传话管及热交换器的管束。

⑶铜镍铁合金管铜镍铁合金管是目前国际上新出现的一种新型管材。

铜镍铁合金管管壁薄，重量轻，管子内壁光滑清洁，具有很高的耐蚀性，使用寿命长，是一种较理想的造船管材。

目前主要用于海水冷却管系。

铜镍铁合金管制作，校管均采用对接镶制工艺，其管子附件都是定型产品。

管子连接形式采用松套法兰连接。

铜镍铁合金管的切割，校管，焊接，试验及安装主要工艺如下：①切割 4”以下的直管采用砂轮切割机；4”以上采用等离子切割机。

切口必须修整光滑，及时清除割渣及毛刺，长度误差±1mm，管子中心线不垂直度小于。

母管先用等离子切割机开孔后，再用砂轮枪或锉刀进行修整光顾并清除割渣和毛刺。

②校管焊接部位20mm处（包括管子内壁）的管壁要光亮，不应有油类，锈斑，氧化皮，毛口或其他对焊接质量有害的附着物。

管壁厚度在以内，对接处无间隙；管壁厚度在3～4mm以内，对接处焊口应作60°破口。

对接同心度在以内。

支管节（马鞍）与母管应很好吻合，母管上所开的支管孔与支管节内孔同轴，其不同轴度不得大于1mm。

定位焊点采用亚弧缝焊，焊点不宜过长过厚，不应有气孔，裂纹，夹道等缺陷，焊水须熔透，焊脚平整，分布均匀，以保证足够的牢度。

③焊接一般采用与管子同质的材质，直径为2～3mm，焊接部位的边缘要用酒精或丙酮进行清洗，焊缝表面不得有油类，锈斑，氧化皮或其他队焊接质量有害的附着物。

为了保证焊接质量，焊接前管内要充氩气，具体充其量可参照表1-6。

管子各条焊缝，除第一条焊缝外，其余焊缝均要用塑料胶带封死，颈圈开口处也要用圆形橡皮圈封牢，焊接一条拆一条，直至管子全部焊妥。

焊接时镍棒与管壁间隙为2～3mm。

④试验所有铜镍铁合金校管，焊接后，都要进行水密试验，试验按常规要求进行，试验压力为，严禁超压试验。

试验合格后则由船检人员在法兰上盖船检钢印。

图2-3船用铝管的外径为6～50mm，壁厚为～5mm，长度为4～6m。

铝管弯曲前需经退火处理。

图2-4双金属管的外径为6～70mm，壁厚为～6mm，长度为3～7m。

管子加工制成后都要进行热处理，保证其必要的机械性能。

连接附件的用途是将管系中的机械，设备，仪表，附件和管子相互连接起来。

船舶常用的连接附件有法兰连接，螺纹连接，夹布胶管连接，焊接连接等管件连接形式法兰连接是目前船舶管路连接的最主要的形式。

它的优点是结合强度高，拆装方便，适用范围广，几乎可适用于一切管路的连接。

法兰连接的材料和结构形式很多，目前最常见的法兰连接有搭焊钢法兰，对焊钢法兰和扁圆形焊接钢法兰三种形式。

如图：图2-6图2-7①管子切割面与管子中心线要保持垂直，切口要修正光顺，及时去除割渣，毛刺和氧化物。

②对于搭焊钢法兰和扁圆形焊接钢法兰要保持端距h=4～6mm，管子与法兰点焊时要保持管子中心线与法兰的端面垂直，不垂直度小于30，；用于对焊钢法兰连接的管子，其管口应作60°坡口，管子与法兰焊接时要保持同心度在1mm以内。

③根据管内介质的工况和管子的公称通经，合理选用垫片的材料和规格，特别要注意防止“大法兰小垫片”的情况出现。

④正确的选用连接螺栓的直径和长度，用“十字交叉法”旋紧螺栓，螺栓长度以旋紧后露出1～2牙为宜。

此外，在修造船过程中，还可能碰到其他各种的铜法兰，松套法兰和折边套法兰等，它们的适用范围和工艺要求可参看有关的标准。