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电极糊和电极烧结 (9)电极糊和电极烧结第一节概述连续式自动焙烧电极(简称自烧电极)是由电极糊和铁壳组成的。
电极在电石炉内工作时是要不断消耗的，所以需要继续不断地下放电极，以资补充。
当电极下放到导电颚板下部时，经过1000?左右的高温焙烧，使电极糊碳化而成电极。
因为电极铁壳可以在电炉不停电的情况下继续焊接，电极糊不断地向铁壳内加入，而且又是在电石炉内烧结而成的，所以叫做连续式自动焙烧电极。
自烧式电极广泛地用于电石炉和铁合金炉。
这种电极的特点是直径可以扩大到2米，不用螺丝接头，在电石炉上连接时非常方便，而且价格低廉，这就给电石炉向大容量发展创造了有利的条件。
在整个电石炉的设备中，电极就是心脏。
在电石生产中，电流是通过电极输入炉内，产生电弧，进行冶炼电石，电极在整个电炉中是占有着极其重要的地位。
在设计电石炉中，有许多参数是参考电极直径进行的。
电极直径之大小，由通过电极截面积上的电流所允许的电流密度来决定，如直径小，则允许的电流密度大，直径大，则允许的电流密度小。
电流密度与电极直径选择恰当与否，对整个电炉来讲是非常重要的。
电极直径大小的决定，对设计中考虑电极同心圆直径、电极间距、炉膛内径、炉膛深度，甚至于炉膛外径，炉底厚度等都有很大的指导意义。
因为这些尺寸的数据均参考与电极成倍数关系的经验数据。
三相电炉电极，一般多采用三角形布置，设计时，既要考虑电极之间的距离，使它有足够而均匀的温度分布，并能形成相互串通的更大高温区，又要考虑电极与炉壁之间有足够的距离，使它对炉壁辐射均匀，避免炉壁过快烧坏。
电极同心圆直径与炉壁内径之比，一般为 0.44(炉之内径为电极同心圆直径的2.25 倍)。
关于电极同心圆直径与电极直径的比例，所采用的经验数据，目前大多数为2.7倍较好。
炉膛深度是电极直径的2.3倍。
另外，电炉直径、电极插入炉料深度，炉底厚度、炉底面积、炉子容量等的计算都和电极有关系，这里不一一叙述了。
由此可见，电极在设计整个电炉的设备中，占着极其重要的地位。
正极浆料配方组成正极浆料是锂离子电池中的重要组成部分，它主要由活性物质、导电剂、粘结剂、导电助剂和成型剂等组成。
不同的正极材料配方组成会对电池性能有很大的影响。
下面是一种常见的正极浆料配方组成的详细解析。
1.活性物质活性物质是正极材料的核心组成部分，它主要指的是正极材料中的锂离子嵌入/脱嵌材料。
常见的活性物质有锰酸锂（LiMn2O4）、三元材料（如锰酸锂钴酸锂镍酸锂LiMn2O4、LiCoO2、LiNiO2等）和磷酸铁锂（LiFePO4）等。
这些活性物质各有特点，如锰酸锂具有高容量和较低成本，但循环寿命较短，三元材料容量适中，循环寿命较长。
2.导电剂导电剂的作用是增加整个正极浆料的导电性能，以降低电阻和提高能量输出。
常见的导电剂有碳黑、导电纤维等。
碳黑是最常用的导电剂之一，它具有良好的导电性能和分散性，能够提高电池的充放电效率。
3.粘结剂粘结剂的作用是将活性物质和导电剂粘结在一起，并保持正极料层在充放电过程中的稳定性。
常见的粘结剂有聚合物树脂，如聚乙烯醇（PVA）、聚酰胺（PVDF）等。
这些粘结剂具有较好的黏附性和机械强度，能够提高正极层的粘结性和稳定性。
4.导电助剂导电助剂的作用是提高正极浆料的导电性能，增加整个正极层的导电路径。
常见的导电助剂有石墨粉和导电纤维等。
石墨粉具有良好的导电性能和分散性，能够增加正极电极的电导率。
5.成型剂成型剂的作用是帮助正极料层在制备过程中形成所需的形状和结构，并提高电极的物理性能。
常见的成型剂有聚丙烯酸（PAA）等。
聚丙烯酸具有良好的胶凝性和成膜性，能够使得正极层在制备过程中形成均匀的薄膜结构。
除了以上所述的主要组分外，正极浆料中还可能含有其他助剂，如稳定剂、增塑剂、润滑剂、膨胀剂等。
这些助剂的添加可以改善正极浆料的分散性、黏度、化学稳定性和机械强度，从而提高电池的性能和循环寿命。
需要注意的是，不同类型的锂离子电池（如磷酸铁锂电池、锰酸锂电池、三元材料电池等）其正极浆料的配方组成可能有所不同，因为它们的活性物质和材料特性不同。
电极糊的用途电极糊是一种特殊的胶水，主要用于电气设备、电子元器件的连接和固定。
它具有良好的导电性、导热性和粘附力，能够有效地提高电子元器件的性能和稳定性。
在电子行业中，电极糊被广泛应用于半导体器件、电容器、电感器、晶体管、集成电路等领域，成为电子工程师不可或缺的重要工具。
电极糊的制作原料主要包括导电颗粒、粘合剂、稳定剂等。
导电颗粒是电极糊的主要成分，它能够形成电子通路，使电子元器件之间能够进行有效的传导。
常见的导电颗粒有金属颗粒、碳黑颗粒等。
粘合剂是电极糊的粘合剂，它能够将导电颗粒固定在电子元器件上，同时也能够提高电极糊的粘附力和稳定性。
稳定剂主要用于防止电极糊在长时间存储和使用过程中发生变质和失效。
电极糊的使用方法比较简单，一般分为直接涂布法和印刷法两种。
直接涂布法是将电极糊直接涂抹在电子元器件的表面，然后进行固化。
印刷法则是将电极糊印刷在电子元器件的表面，然后通过高温烘干等方法进行固化。
无论是哪种方法，都需要仔细掌握涂布的厚度、均匀性和固化的温度等因素，以确保电极糊的质量和效果。
电极糊的应用范围非常广泛。
在半导体器件中，电极糊主要用于晶体管的引脚连接、芯片的封装和电路板的制作等方面。
在电容器和电感器中，电极糊则主要用于连接和固定电极，提高电容器和电感器的性能和稳定性。
在集成电路中，电极糊则主要用于连接芯片和引脚，保证芯片的正常工作。
除此之外，电极糊还可以用于制作电磁屏蔽材料、电阻材料、导电粘合剂等。
在使用电极糊时，需要注意以下几点。
首先，要选择合适的电极糊种类和规格，根据不同的电子元器件选择不同的电极糊，以确保其性能和稳定性。
其次，要仔细掌握电极糊的使用方法和固化温度等因素，以确保电极糊的质量和效果。
最后，要注意保护好电极糊的质量和存储环境，避免其在长时间存储和使用过程中发生变质和失效。
总之，电极糊在电子行业中具有非常重要的应用价值。
它能够有效地提高电子元器件的性能和稳定性，为电子工程师提供了非常便捷和有效的工具。
电极糊国标行业分类可以从多个方面进行，如材质、应用领域、制造方法等。
在材料方面，电极糊可分为石墨电极糊、高功率电极糊、等静压电极糊等。
而在应用领域方面，它主要用于钢铁、铝加工、有色金属等行业。
电极糊国标在钢铁行业中的应用尤为广泛。
钢铁行业中的连铸过程需要使用电极糊来控制钢液的流动和结晶过程。
此外，电极糊在轧钢加热炉中也有广泛应用。
在制造方法方面，电极糊可分为高碳电极糊、中碳电极糊、低碳电极糊等。
其生产过程涉及到添加不同的粘结剂和添加剂，以保证其性能和稳定性。
按照国标行业分类，电极糊主要属于“耐火材料及陶瓷制品制造”类别。
这个行业涵盖了所有用于高温环境下的耐火材料的制造和生产，其中包括了电极糊这种专门用于冶金工业中的高温作业的材料。
此外，电极糊还可以根据应用领域的不同进行分类，如在钢铁、铝加工、有色金属等行业中的应用，它可以被归类为“黑色金属冶炼和压延加工业”的原材料。
而在电力行业中的应用，它则可以作为电力设备制造的一个原材料。
总的来说，电极糊国标行业分类是一个复杂的过程，需要考虑多种因素，如材质、应用领域、制造方法、国标要求等。
通过这些分类方式，我们可以更好地了解电极糊的应用范围和生产工艺，为相关行业的发展提供有力的支持。
以上回答仅供参考，希望对您有所帮助。
电极糊技术操作规程一、成品技术规格及标准应符合于国家标准GB10130-88对电极糊制定的技术规格，按本标准生产出的电极糊，可广泛应用于大、中、小型敞开式矿热电阻炉，用来冶炼铁合金、电石等产品。
电极糊的工作过程中按传导热、电阻热、辐射热、自焙成电极。
电极糊虽然是一种廉价材料，它确实是电炉工作的心脏，能否正常工作，不仅关系到冶炼的各项经济技术指标完成的好坏，更主要的是确保了安全生产。
电极糊的技术指标应符合下表规定：二、原料技术要求制造电极糊的原料有固体碳素材料和粘结剂。
固体碳素无烟煤、焦炭及少量石墨电极切屑。
无烟煤是组成电极糊的主要原料，采用无烟煤不仅是由于价格低，更主要的是它能改善电极糊的质量。
无烟煤质地致密，与其它煤种相比，含碳量高，机械强度大和挥发分少，使用焦炭和石墨电极切屑的目的是为了提高电极的导电和导热性能。
粘结剂有沥青和煤焦油，粘结剂的沥青中加入焦油的主要目的是调整其软化点，电极糊中的粘结剂在烧结过程中分解并排除挥发物，残留碳转变为坚固的焦炭网，起焦结作用，使自焙电极形成坚硬的整体。
1、煅煤：要求固定碳90%以上，挥发分1.0%以下，灰分6%以下。
2、焦炭：固定碳80%以上，灰分12%以下，挥发分3%以下，硫分1%以下。
3、煤沥青：其软化点为65~75℃，含游离碳为18~25%，挥发分55~70%，灰分小于0.5%，水分小于5%。
4、煤焦油：要求水分含量小于4%，灰分小于0.15%，游离碳小于10%，煤沥青和煤焦油需经加热脱水后使用。
5、石墨粉：要求固定碳80%以上，挥发分4~6%，灰分10%以下，比电阻1000~1200Ω.M。
三、对电极糊的配比要求对电极糊的配比需考虑各种固体料的配比，粒度组成，粘结剂的软化点和加入量。
1、固体料配比矿热炉自焙电极所用的电极糊分开口炉用的标准电极和封闭炉用的封闭糊两种。
电极糊的配方实例2、粒度要求电极糊的固体料中大颗粒的粒度应为15mm以下，混合料中的小颗粒数量为50~60%，控制粒度组成的目的是使颗粒面互相填充最为密实，以获得改密强度高和导电性好的电极糊。
电极糊的使用及生产要点介绍一、电极糊的使用:电极糊也称自焙电极，它是依靠矿热炉内的热量完成焙烧的，因此，电极的消耗速度与焙烧速度相匹配是电极糊使用的关键，由于，矿热炉技术的发展，逐步向大型化、密闭化方向发展，电极在焙烧过程中由过去开放式炉型获得的较多的传导热和辐射热减少只有为传导热一种，因此电极从炉内获得的热量大幅减少，这就要求提高电极糊的烧结性能来弥补这一不足。
对于电极糊使用厂家来说，最为忌讳的两大问题就是电极软断和硬断，其中软断更为可怕，容易造成事故。
硬断是电极糊烧结后强度不够造成的；软断是电极烧结速度不及消耗速度，下放过快，电极未完全烧结承受不了电极下部的拉伸和侧向冲击，造成断裂。
这两个问题与碳素生产厂家电极糊的性能有直接的关系，也与使用过程中操作有关。
电极糊的生产主要环节只有两个，即配料和混捏。
其中混捏目前基本大同小异，只要混捏设备是正规设备（2000L以上间断式双轴混捏锅）/工艺上把握好混捏温度和时间即可。
而配料的关键是合理的配方；原料的选择、粒度配比，尤其重要的是粘结剂沥青的软化点和粘结剂的使用量。
目前来讲，困扰生产厂家的主要问题是电极糊焙烧速度过慢，因此有的厂家采用降低沥青使用量的方法。
这种办法在一定程度上有效，但是沥青量过低造成电极糊的流动性变差，电极糊不易在电极筒内充实，烧结后密实程度较差易造成硬断，另外一种方法是降低沥青的软化点，提高电极烧结速度，可是沥青软化点也不是可以无限制地降低，因为过低软化点的沥青使得沥青结焦率降低，电极的强度同样要降低，还是要出现硬断现象。
因此电极糊的生产除了要恰如其分地掌握好以上两种手段外，还要通过配方的调整来提高电极的烧结速度，如配方中适当增加导电、传热性能好的石墨质原料，来增加电极从炉内获取的传导热量，以加快焙烧速度，同时设法降低电极的消耗来减少电极下放的速度也可以达到电极消耗与焙烧的匹配。
本人从上世纪八十年代开始研究电极糊的生产技术，为西北金昌公司的电镍炉生产电极糊进行试验，也采取在沥青中添加一定添加剂，同样有一定的效果。
正极浆料配方组成正极浆料是一种关键的材料，广泛应用于锂离子电池制造中。
其主要成分包括活性物质、导电剂、粘结剂、添加剂等，配方的合理性对正极性能以及电池的工作性能具有重要影响。
以下是正极浆料常见的配方组成及其作用。
1.活性物质活性物质是正极浆料的主要成分，其目的是负责储存和释放电能。
常见的活性物质包括锂三氧化钴(LiCoO2)、锂镍酸锰(LiNi0.33Co0.33Mn0.33O2)、锂铁磷酸锰(LiFePO4)等。
不同的活性物质具有不同的电压平台和能量密度，选择适合的活性物质能够提高电池的性能。
2.导电剂导电剂的作用是提高正极浆料的导电性能，减小电极与电极之间的电阻。
常用的导电剂有石墨、碳黑、导电聚合物等。
其中，石墨是最常见的导电剂，具有高导电性和稳定性，能够提高电池的循环性能。
3.粘结剂粘结剂的作用是将正极活性物质、导电剂与电解质粘结在一起，并固定在电极集流体上。
常用的粘结剂有聚乙烯醇(PVA)、聚丙烯酸酯(PVDF)等。
粘结剂需要具有良好的粘接性和导电性，以确保电极材料在电池充放电过程中的稳定性。
4.添加剂添加剂是为了改善正极浆料的性能，常见的添加剂有增容剂、导电剂增容剂、分散剂等。
增容剂的作用是提高正极材料的容量，增加电池的能量密度。
导电剂增容剂可以提高导电剂的比表面积，增加正极浆料的导电性能。
分散剂的作用是使正极材料均匀分散在浆料中，提高电极的一致性和循环性能。
在设计正极浆料配方时，需要考虑活性物质、导电剂、粘结剂和添加剂之间的配比关系，以及它们与电解质的相容性。
合理的配方可以提高电池的能量密度、循环性能和安全性。
此外，正极浆料的制备方法也对电池性能有影响，包括固态反应法、液相反应法、机械混合法等，需要根据具体情况选择适当的制备方法。
总之，正极浆料配方的合理性对锂离子电池的性能至关重要。
未来，随着新型活性物质、导电剂和粘结剂的研发，正极浆料的配方将会不断优化，为电池技术的发展提供更好的支持。
电极糊生产工艺电极糊是一种电池组件材料，广泛应用于锂离子电池、镍氢电池和铅酸电池等各种电池中，用于提供电池的正负极活性材料与电解质之间的良好导电性，从而实现电池放电和充电的正常运作。
下面将介绍电极糊的生产工艺。
首先，电极糊生产工艺的第一步是准备原材料。
电极糊的主要原材料包括活性物质、导电剂、粘结剂和溶剂等。
活性物质是实现电池放电和充电的关键，可以是钴酸锂、磷酸铁锂等，导电剂主要是石墨粉，粘结剂可以选择聚四氟乙烯或聚乙烯醇等，溶剂则有N-甲基吡咯烷酮等。
第二步是将原材料按照一定的比例混合。
将活性物质、导电剂和粘结剂等按照一定的比例加入到混合机中，并进行充分的混合搅拌，使各个组分均匀分散在一起。
第三步是加入溶剂和调整粘度。
将混合好的材料加入溶剂中，并通过搅拌的方式使其溶解均匀，调整电极糊的粘度，使其能够适应后续的涂布工艺。
第四步是涂布工艺。
将调好粘度的电极糊通过涂布机进行涂布，一般采用匀速连续式涂布机进行涂布。
通过涂覆机的拉伸、压实、烘干等环节，将电极糊均匀地涂布在铜箔或铝箔等电极片基材上。
第五步是烘干和固化。
涂布后的电极糊需要经过一定的烘干和固化过程，使其失去溶剂，形成稳定的电极片材料。
一般采用烘箱进行烘干，温度和时间根据具体工艺要求来确定。
最后一步是切割和包装。
烘干后的电极片需要进行切割，并按照客户要求进行分装。
切割一般采用切割机进行，包装可以是卷装或片装，外包装方式也有多种选择。
以上就是电极糊生产工艺的基本步骤。
不同型号的电极糊生产工艺略有差异，但整体流程大体相同。
电极糊的生产工艺是一个精细化、复杂化的过程，需要经过多次实验和改良，确保产品质量和性能的稳定性。
电极糊生产配方电极糊是一种用于电池制造的重要材料，它能够提供电池所需的电导率和稳定性。
在电极糊的生产过程中，配方的选择是至关重要的。
本文将介绍一种常用的电极糊生产配方，并探讨其组成和制备过程。
一、配方组成电极糊的配方通常包含以下几个主要组分：活性物质、导电剂、粘结剂、溶剂和添加剂。
1. 活性物质：电极糊的活性物质通常是一种特定的化学物质，如锂铁磷酸盐（LiFePO4）或锂钴酸锂（LiCoO2）。
这些活性物质能够嵌入和释放锂离子，从而实现电池的充放电过程。
2. 导电剂：为了增强电极糊的电导率，通常需要添加导电剂。
常用的导电剂有碳黑、导电聚合物等。
这些导电剂能够提供良好的电子传导性能，促进电极糊中的电荷传输。
3. 粘结剂：粘结剂是电极糊中的一种胶黏物质，用于固定和粘结其他组分。
常用的粘结剂有聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA）等。
粘结剂能够形成网络结构，提高电极糊的粘附性和机械强度。
4. 溶剂：溶剂是电极糊中的溶解介质，用于调节糊料的黏度和流动性。
常用的溶剂有N-甲基吡咯烷酮（NMP）、乙醇等。
溶剂的选择应考虑到其对其他组分的溶解性和挥发性。
5. 添加剂：添加剂是一些辅助性的物质，用于改善电极糊的性能和加工过程。
常用的添加剂有分散剂、增稠剂、粘度调节剂等。
这些添加剂能够调节电极糊的流变性能、分散性和黏度等。
二、制备过程电极糊的制备过程包括材料的混合、分散和成型等步骤。
下面将逐步介绍电极糊的制备过程。
1. 材料的混合：首先将活性物质、导电剂和粘结剂按一定比例混合。
混合的目的是将各个组分均匀分散，并确保它们之间有良好的接触和相互作用。
2. 分散处理：将混合好的材料进行分散处理，以进一步提高材料的均匀性和分散度。
分散处理可以采用高速搅拌、超声波处理等方法，使材料颗粒更加细小均匀。
3. 溶剂的添加：将适量的溶剂添加到混合好的材料中，调节电极糊的黏度和流动性。
添加溶剂时需要适量控制，以避免电极糊过于稀薄或过于浓稠。
固态电解质粉末
固态电解质粉末在电池技术中扮演着重要角色，尤其是固态电池。
以下是一些常见的固态电解质粉末及其特性：
1. 高纯二硫化锗粉末（GeS2）：这种粉末可用作固态电解质，具有高纯度，甚至可以达到99.99%或99.999%的纯度。
2. LLZO（锂镧锆氧氧化物）：它是固态电解质的一种，具有优异的离子电导率，可达1.5x10-4 S/cm。
这种材料可以通过溶胶凝胶方法、湿化学法（如低温燃烧合成法、微乳液法、注凝成型技术等）制备。
3. LLZTO（锂镧锆钽氧氧化物）：这也是一种固态电解质粉末，具有良好的离子导电性，被用作锂电池的电解质。
此外，还有其他固态电解质粉末，如硫酸钡、锂磷硫氯高稳定性硫化物固态电解质、锂锗磷硫硫化物固态电解质等。
这些材料各有其特点和应用领域。
总的来说，固态电解质粉末在电池技术中起着关键的作用，它们具有高离子导电性、高化学稳定性和长寿命等优点，为固态电池的发展提供了重要的支撑。
然而，关于这些材料的具体应用和商业化的具体情况，可能需要进一步的研究和市场调研。
八种生产电极糊用固体原料的介绍1石油焦石油焦是石油加工产生的石油渣油、石油沥青经焦化后得到的固体炭质物料，主要元素为碳，灰分含量很低，一般在0.5%以下。
石油焦外观为黑色或暗灰色的蜂窝状结构，焦块内气孔多呈椭圆形。
石油焦属于易石墨化炭。
我国石油焦产量己达到550万吨以上，其中炭材料生产用石油焦主要包括大庆焦、抚顺焦、锦州焦、胜利焦、安庆焦、南京焦、镇江焦、荆门焦、锦西焦、葫芦岛焦和长岭焦等。
石油焦通常按以下4种方式进行分类：①按焦化方法划分，可分为延迟焦、釜式焦、流化焦和平炉焦。
目前国内外大量生产的是延迟焦，釜式焦仅有少量生产。
②按热处理温度划分，可分为生焦和煅后焦(锻烧焦)两种。
生焦是通过延迟焦化(500℃)制备的，含有大量的挥发分，机械强度低，煅后焦是生焦经锻烧(1350℃左右)而得。
国内大部分炼油厂只生产生焦，煅烧作业多在炭素厂进行。
③按焦炭含硫量高低划分，可分为高硫焦、中硫焦和低硫焦3种。
④按石油焦外观结构形态和性能划分，可分为海绵状焦、蜂窝状隼和针状焦3种。
海绵状焦外观类似海绵，杂质含量较多，内部含有许多小孔，孔隙间焦壁很薄，不适合作为炭材料生产用原料。
蜂窝状焦内部小孔分布比较均匀，有明显的蜂窝结构，具有较好的物理机械性能，此类石油焦可以作为普通功率石墨电极、预焙阳极和电碳制品生产用的原料。
针状焦外表有明显条纹，焦块内部的孔隙呈细长椭圆形定向排列，破碎后成细长颗粒，其可作为生产高功率和超高功率石墨电极的原料。
石油焦是各种石油渣油、石油沥青或重质油经焦化而得到的固体产物。
由于焦化的方式不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦。
目前，石油行业生产的是延迟焦，釜式焦已被淘汰。
延迟焦化是将原料油经深度热裂化转化为气体烃类、轻质和中质馏分油及焦炭的加工过程。
其原料一般是深度脱盐后的原油经减压蒸馏所得的渣油。
有时还在减压渣油中配有一定比例的热裂化渣油或页岩油。
石油焦的质量主要取决于渣油的性质，同时也受焦化条件的影响，我国几种主要减压渣油及其所产石油焦的质量参数如表2所示。
表2我国几种主要减压渣油及其所产石油焦的质量参数延迟焦化的主体设备由两座直径5.4m的焦炭塔和一座直径3.2m的分馏塔组成。
原料渣油首先与分馏塔馏出的馏分气进行间接换热，然后经加热炉加热到500℃±10℃,此温度己达到渣油的热解温度，但由于油料在炉管中具有较高的流速(冷油流速达1.4〜2.2m/s),来不及反应就离开了加热炉，使焦化反应延迟到焦炭塔中进行，故这种焦化工艺称为延迟焦化。
随着油料的进入，焦炭塔中焦层不断增高，直到达到规定的高度为止。
生产中，一个焦炭塔进行反应充焦，另一个已充焦的焦炭塔经吹蒸汽与水冷后，用10〜12MPa的高压水通过水龙带从一个可以升降的焦炭切割器喷出，把焦炭塔内的焦炭切碎，使之与水一起由塔底流入焦炭池中。
焦炭池中的焦炭经脱水后即得生石油焦。
每个焦炭塔一次出焦约250t，循环周期约为48h。
分馏塔是分馏焦化馏分油的设备，为了避免塔内结焦，要求控制塔底温度不超过400℃。
同时，还需采用塔底油循环过滤的方法滤去焦粉，提高油料的流动性。
延迟焦化法生产效率高，劳动条件好，何所得焦挥发分较高，结构疏松，机械强度较差。
炭材料生产用石油焦的质量可用灰分、硫分、挥发分、锻后焦真密度、粉焦量和杂质元素含量来衡量。
灰分含量是石油焦的主要质量指标。
石油焦的挥发分高低显示了焦炭的焦化程度,其对锻烧操作有较大的影响。
锻后焦的真密度大小标志着石油焦的石墨化难易程度，煅后焦真密度越大，石油焦越易石墨化，并且石墨化产品电阻率较低。
硫分对于炭材料生产来说是一种有害元素。
为了更全面地分析炭材料用石油焦的使用性能，有时还需要检测石油焦的堆积密度、振实密度与煅后焦的电阻率、热膨胀系数和力学性能如可破碎性、脆性和磨损率等。
(1)灰分石油焦灰分中主要元素为铁、硅、钙、铝、钠和镁，还有少量的钒和铬等，主要以它们的氧化物形式存在。
影响石油焦灰分大小的因素首先是原油的含盐量和脱盐程度。
原油中的盐分经过蒸馏或裂解加工后大部分富集在渣油中，而渣油中的盐分大部分残留在焦炭中。
石油焦的灰分还受冷却水和卸焦用高压水含盐量的影响，这两类水如果重复利用，则含盐量比较高。
石油焦如露天堆放，地面上的泥沙或刮风带来的尘土也会增加石油焦的灰分。
我国原油盐类杂质较少，故灰分含量较低。
石油焦的灰分还与延迟焦化的冷却水质以及原料场的管理水平有关。
生产一般炭素制品的石油焦，要求灰分不高于0.5%,生产高纯石墨制品的石油焦，要求灰分不高于0.15%。
(2)挥发分石油焦的挥发分高低表明了石油焦的焦化程度，其大小与焦化温度的高低关系较大，釜式焦的焦化温度(700℃左右)较高，因此釜式焦的挥发分较低，一般为3%〜7%,而延迟石油焦的焦化温度只有500℃左右，所以其挥发分就高达10%〜20%。
采用延迟焦化生产的石油焦挥发分不仅取决于焦化温度，还与渣油通入焦化塔的装填时间及向焦炭层吹入蒸汽的条件有关。
同一塔卸出的焦炭挥发分相差很大，位于塔底的焦炭结构较致密，体积密度大，挥发分较低，而塔顶部的焦炭结构疏松，挥发分要高得多。
石油焦挥发分的高低对炭材料的质量并无多大影响，但对煅烧操作有很大的影响，例如采用罐式锻烧炉锻烧高挥发分的石油焦，就会遇到结焦堵炉的问题。
(3)真密度石油焦在1300℃温度下锻烧后的真密度大小，可作为其石墨化难易程度的表征。
一般认为，石油焦锻后真密度越大，则越容易石墨化，这是因为石油焦的真密度在一定程度上反映了其化学结构中芳香碳环的缩合程度。
(4)硫分石油焦中的硫来源于原油，其存在形式可分为有机硫和无机硫两种，而无机硫又可分为硫化铁硫和硫酸盐硫两类。
石油焦中的硫以有机硫为主，其次是硫化铁硫，而硫酸盐硫的含量很少。
石油焦中所含硫难以脱除，一般在1350℃温度下锻烧时脱硫效果不大。
对于生产石墨材料，部分硫化物需在石墨化的高温下，特别在1600〜1700℃温度范围内才能逸出，此时，由于石油焦中所含硫化物以气体伏态突然释放，从而使炭坯发生体胀(或称气胀)现象，炭坯体积异常膨胀，从而导致炭坯产生裂纹，并且影响制品的电阻率。
对于生产顷焙阳极，若石油焦的硫含量高，那么也会降低产品的导电性能，同吋硫在高温下会与预焙阳极的导电钢爪起作用，生成电阻很大的硫化铁膜，增大铁炭之间的接触电压降，铝电解时就会多消耗电能。
我国生产的石油焦的质量要求如表3所示，其中1号焦供生产冻钢用普通石墨电极和炼铝用炭素制品，2号焦供生产炼铝用炭素制品，3号焦主要用于化工生产。
表3延迟石油焦(生焦)质量参数2沥青焦沥青焦是由煤沥青经焦化后得到的固体产物。
生产沥青焦的方法有炉室法和延迟法两种。
由于原料沥青和焦化方法不同，这两种沥青焦的性质具有明显的差异。
煤沥青是煤焦油蒸馏的残留物。
根据软化点的不同，煤沥青可以分为三种类钽，即低温沥青(又称软沥青)、中温沥青、高温沥青(又称硬沥青)，其相应的软化点(环球法)依次为30〜75℃、75〜95℃、95℃以上。
与石油渣油不同，煤沥青主要是由多环芳烃组成的复杂高分子聚合物，而在石油渣油中芳烃类组分的含量仅占三分之一左右。
煤沥青焦化过程的本质是液相热解反应，这种热解反应具有热分解和热缩聚两个方向，热缩聚反应可以大致分为三种类型：①分子内部缩合;②通过烷基侧链和官能团进行相邻分子间的缩合;③通过芳核进行相邻分子间的热缩聚。
缩聚反应的主要方式是由活性氢转移引发的自由基反应。
一般认为，在煤沥青焦化时，450℃前主要是低沸点馏分的蒸馏和沥青的热分解;450〜500℃之间热分解和热缩聚并存，同时发生高沸点馏分的蒸馏;大约500℃形成半焦以后，则以热缩聚为主，半焦出现收缩裂纹;当温度高于800℃,缩聚反应减缓。
随着温度的升高,沥青及其固体焦化产物的碳含量、真密度不断提高，氢、硫、氮、氧的含量和挥发分减少，电阻率逐渐下降。
沥青焦是一种碳含量高、机械强度好、低灰低硫的优质原料。
其结构致密程度和机械强度比石油焦好，灰分和硼含量略高于石油焦。
它也是一种石墨化炭，但可石墨化性能比石油焦差。
沥青焦也属于少灰原料，在炭素生产中主要是利用其机械强度好的优点来提高制品的机械性能。
例如，我国在生产普通石墨电极时，为了提高制品的机械强度，一般在固体原料中配入20%〜25%的沥青焦。
此外，沥青焦还可用于生产预焙阳极、电炭制品、电极糊以及高炉炭块等。
我国对沥青焦的质量要求列于表4。
表4沥青焦的质量要求3残极残极是预焙阳极在电解槽上使用以后的残余部分。
在预焙阳极的使用周期内，随着炭阳极被逐渐消耗，阳极炭块变得很薄(13〜18cm)，为防止阳极钢爪被电解质熔化，必须更换新的阳极炭块组，为此而取出的这些残余炭块即为残极。
残极量一般占预焙阳极量的15%〜20%。
残极长期与电解质接触，含有较高的电解质成分，如铝、钠、钾、钙、镁、锂、氟等成分，外表常附有电解质所形成的硬壳。
残极经过清理可在阳极村料生产过程中重新利用。
从电解槽上更换下的残极组，应先清除残极表面的电解质硬壳，然后用残极压脱机或人工使残极与导杆分离。
钢爪上的磷铁环用锤击或压脱使之与钢爪分离。
残极上的残余电解质应认真清理，因为这些电解质会影响炭素制品的导电性能和氧化活性，由于气体渗透及气化反应，残极的体积密度降低。
残极经过破碎、筛分，分成不同的粒度，在阳极炭块或电极糊生产配料时,作为骨料或粉料加入。
残极也可用作冶炼燃料。
预焙阳极与残极质量参数比较见表5。
表5预焙阳极与残极质量参数比较4治金焦冶金焦是炼焦煤通过高温干馏后，经筛分得到块度大于25mm的固体产物。
煤的高温干馏就是将煤料在隔绝空气的条件下加热炭化至950〜1050℃。
炼焦煤在高温干馏时除了得到焦炭外，还可得到焦炉煤气、煤焦油等一系列化学产品。
冶金焦最主要的用途是用作高炉炼铁的燃料、还原剂以及高炉料柱的支撑物。
在炭素行业，冶金焦大量用于生产炭块、电极糊等多灰产品，同时又是焙烧炉的填充料和石墨化炉的电阻料。
冶金焦的性质主要取决于原料煤的质量，但也受炼焦条件的影响。
它们的性质可用化学成分、机械强度和筛分组成来表征。
作为炭素原材料影响比较大的是其化学成分。
工业上用来评价焦炭质量的化学成分指标主要有灰分、硫分和挥发分。
①冶金焦的灰分主要来源于煤中的矿物质。
在冶金焦的各种利用场合，灰分都是有害成分。
灰分的主要成分是SiO2·Al2O3,都是导电性较差的物质，所以焦炭灰分过高会严重影响炭制品的电阻率。
②硫也是焦炭中的有害杂质。
对炭素生产而言，冶金焦中的硫大部分转入到炭素材料中。
③焦炭的挥发分是其成熟度的表征。
成熟的焦炭挥发分在1%左右，外观呈银灰色，敲击有金属声，这种焦炭在炭素生产中只需烘干即可使用。
如挥发分过高，颜色发黑，敲击时声音发哑，说明焦炭未成熟，使用这种焦炭时必须煅烧后才能使用。
