玻璃钢手糊模压SIRM

玻璃钢制作工艺简介玻璃钢制品是由树脂、增强材料和多种辅助成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。

1 FRP制品成型工艺FRP的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。

成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料（GF/PP）注射模塑及GMT冲压成型等。

1.1 手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简单成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排除气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。

手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品形状和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及结构复杂的大型制品的制作；可以根据设计要求合理利用增强材料，能随意局部增强，做到以最低成本实现设计要求，而且当设计不合理时能方便地进行修改；操作方便，容易掌握，便于推广。

手糊工艺的缺点是：制品质量不易控制，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。

1.2 喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。

它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到一定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排除气泡，固化后成制品。

喷射成型的优点是：用玻纤粗纱代替织物，可降低材料成本；生产效率比手糊的高2～4倍；产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，耐腐蚀、耐渗漏性好；产品尺寸、形状不受限制。

喷射成型的缺点是：树脂含量高，制品强度低；产品只能做到单面光滑；污染环境，有害工人健康。

1.3 SMC及BMC成型工艺片状模塑料（Sheet Molding Comp，SMC）和团状模塑料（Bulk Molding Compoun，BMC）是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。

使用时，将两面的薄膜撕去，按制品的尺寸裁剪、叠层，放入金属模具中加温加压，即得所需要的制品。

玻璃钢模压成型工艺概论：玻璃钢是一种以高分子材料和玻璃纤维增强材料为主体组成的复合材料。

同其他常用的材料相比，玻璃钢主要有以下特点：1、玻璃钢兼具轻质高强、绝热、耐热、耐辐射、耐腐蚀、电绝缘、透电磁波、耐超低温等技术特性，从而使共在多种应用环境及领域山有广泛的适应性。

2、一般地说，玻璃钢是一种各向异性材料。

材料的各个方向的性能(如强度等)，在较大的程度上可以人为地加以设汁与控制，从而使材料的性能得以充分发挥，为合理地利用材料创造了条件。

3、成型简便，工艺方法种类繁多，适合各地区、单位因地制宜地开拓应用领域。

如果工艺方法及设备选择得当，很容易制造出尺寸准确、结构复杂、外表美观的制品。

由于玻璃钢具备以上特点，因而在汽车、船舶、铁路运输、建筑、日用品、家具、机电、化工、石油等部门获得广泛应用，无疑也会在近代技术(包括能源技术、空间技术、电子技术、激光技术、超导技术等等)的发展中起到一定的作用。

玻璃钢具有优良的成型工艺性，它可以采用多种多样的工艺方法来成型不同结构及性能要求的制品，，据不完全统计，其工艺方法至少有二、三十种，而且也有多种分类方法。

如按增强材料的使用方法分为：层压法(湿法或—r：法)、模压法。

按成型压力大小分接触压法、低压法、高压法。

按成型温度高旺分：室温成型法、高温成型法。

但是最常用的是按：I：艺原理分类，可归纳为手糊法，喷射法，模压成型法，纤维缠绕法和连续成型法等五种。

其中，模压成型工艺是近几年来发展较快、分支较多的一类工艺方法。

模压成型工艺的定义及类型：模压成型工艺一般都涉及成型用模具；但并非所有使用模具成型玻璃钢制品的工艺都称为模压成型工艺。

因为凡是制造玻璃钢制品，总需要各种各样的模具，从最简单的模具——成型板材的模板、到结构复杂的注射成型金属模具。

因此，在国际上有时把各种千差万别的玻璃钢成型工艺统称为模塑成型。

也有人根据成型时模具是否封闭，即制品是否被包容在模具内，而把玻璃钢成型工艺分成两大类型，一是开式或开口模成型法，二是闭式或闭合模成型法。

玻璃钢模压成型工艺的优缺点
玻璃钢模压成型是一种常用于制作轻质复合材料制品的工艺方法，具有一系列独特的优点和缺点。

优点
1. 良好的表面质量
玻璃钢模压成型能够制作出光滑、坚固的表面，具有良好的外观质量，适用于要求较高美观性的制品。

2. 高强度和刚度
玻璃钢模压制品具有高强度和刚度，能够承受较大的荷载，具有较好的耐久性和使用寿命。

3. 良好的耐腐蚀性能
玻璃钢模压制品对酸、碱、盐等腐蚀性较强的介质具有较好的耐腐蚀性能，适用于在恶劣环境条件下的使用。

4. 精密成型
通过模压工艺，可以实现复杂形状和精密尺寸的制造，满足不同工艺要求的制品生产。

缺点
1. 高成本
玻璃钢模压设备投资较大，且原材料成本相对较高，导致制品的生产成本较高。

2. 制造过程复杂
制造玻璃钢模压制品需要经过多道工序，工艺较为复杂，对操作人员技术要求较高。

3. 制品设计受限
由于模具制造成本较高，制品的设计受到模具成本和制造工艺的限制，难以快速调整生产。

4. 模具寿命有限
模具在生产过程中会逐渐磨损，导致模具寿命有限，需要定期更换和维护，增加了生产成本。

总的来说，玻璃钢模压成型工艺具有良好的表面质量、高强度和耐腐蚀性能等优点，但同时也存在较高的生产成本、制造过程复杂、制品设计受限以及模具寿命有限等缺点。

在实际应用中，需要综合考虑优缺点，选择适合自身需求的制造工艺方法。

玻璃钢SMC模压成型工艺流程SMC主要原料由SMC专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。

SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。

1．SMC模具压制前准备(1)SMC的质量检查，SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。

因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型。

单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。

(2)剪裁，按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板，再按样板裁料。

剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40％一80％。

为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。

(3)设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。

②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。

加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观。

对于新模具，用前须去油。

2．SMC模具加料(1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算加料量／g=制品体积／cm3X1.8 /g(2)加料面积的确定加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度，料的流动距离和制品表面质量。

它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。

一般加料面积为40%-80%，过小会因流程过长而导致玻纤取向。

降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔。

过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。

(3) 加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。

通常情况下，料的加料位置应在模腔中部。

对于非对称性复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。

加料方式必须有利于排气。

多层片材叠合时，将料块按上小下大呈宝塔形叠置。

另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。

SMC模压成型工艺流程SMC模压成型是一种常见的复合材料成型工艺，被广泛应用于汽车、航天、建筑等领域。

SMC（Sheet Molding Compound）是一种预浸有树脂的增强复合材料，主要由玻璃纤维、石墨、填料和热固性树脂等组成。

在SMC模压成型过程中，首先将预制好的SMC 预浸料加热软化，然后通过模具形成所需的零部件形状，最终在加热和压力的作用下固化成型，达到产品设计要求。

以下是SMC模压成型的工艺流程。

SMC模压成型工艺流程1. 准备工作在SMC模压成型之前，需要准备好所需的模具、预浸SMC料、加热设备以及压力设备等。

确保所有设备运行正常，符合操作规范。

2. 加热预浸料将预制的SMC料放入加热设备中，经过加热软化，使树脂充分熔化，增强纤维得到活化，便于后续成型。

3. 模具装配将加热后的SMC料放入模具中。

模具需要根据所需产品的设计图纸来选择，并确保模具表面干净平整，涂抹模具脱模剂以防粘连。

4. 模压成型开始进行模压成型工艺，将已经装配好的SMC料模具置于压力设备中，通过加压使SMC料充分填充模具腔体，并且确保均匀分布。

5. 施加压力在模具内加入适当的压力，使SMC料在热固化过程中得到充分压实，以确保产品密度和强度。

6. 加热固化通过加热设备对模具中的SMC料施加恒定的温度，使树脂充分固化，增强纤维和填料得到固定，从而形成产品的稳定结构。

7. 冷却脱模待SMC料在模具中充分固化后，关闭加热设备，待产品冷却至室温。

然后打开模具，取出成型产品，进行后续的修整和表面处理。

8. 检验和包装对成型的产品进行外观检验、尺寸检测以及性能测试，确保产品符合设计要求。

最后对产品进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。

以上就是SMC模压成型的工艺流程，通过严谨的操作和控制，可以生产出高质量的复合材料制品，满足各行业对材料性能和外观要求的不断提升。

玻璃钢阳极管手糊制作工艺流程一、概述玻璃钢阳极管是一种以玻璃纤维增强树脂为基础，通过手糊制作而成的产品。

主要用于电解工业中，作为氯碱工业中的阳极气体分离设备。

手糊制作工艺是利用树脂、增强材料和辅助材料等原材料，在模具或制品上进行手工操作，通过涂抹、浸润、铺放等工艺手段，使原材料形成结构紧密的制品。

二、原材料1. 树脂：主要采用不饱和聚酯树脂，其特点是粘度低，易于操作，固化快，强度高。

2. 增强材料：主要采用无碱玻璃纤维布或毡，其特点是纤维强度高，耐腐蚀性能好。

3. 辅助材料：包括固化剂、促进剂、填料、脱模剂等。

三、手糊制作流程1. 配制原材料：根据工艺要求，将树脂、固化剂、促进剂、填料等原材料按照一定比例混合均匀。

2. 涂抹脱模剂：在模具表面涂抹脱模剂，以防止制品与模具粘连。

3. 铺设玻璃纤维布：将玻璃纤维布按照规定顺序铺设在模具上，注意铺设方向和层数。

4. 浸润玻璃纤维布：将混合好的树脂倒入模具中，浸润玻璃纤维布，确保树脂充分渗透。

5. 铺放辅助材料：根据需要，在玻璃纤维布上铺放一些辅助材料，如短切毡、气泡袋等。

6. 消除气泡：在制品制作过程中，要随时消除气泡，确保制品质量。

7. 固化：将制品放入固化室或自然固化，等待制品完全固化。

8. 脱模：待制品完全固化后，将制品从模具中取出，完成手糊制作流程。

四、质量控制1. 尺寸精度：制品的尺寸精度应符合设计要求，如有偏差，应及时调整。

2. 表面质量：制品的表面应光滑、平整、无气泡、无裂纹等缺陷。

3. 耐腐蚀性：制品应具有优良的耐腐蚀性能，经过一定时间的浸泡后，不应出现明显的腐蚀现象。

五、应用范围玻璃钢阳极管手糊制作工艺流程广泛应用于电子电器、汽车、船舶等领域，也可用于制作各种形状复杂的制品，具有广泛的应用前景。

六、结论玻璃钢阳极管手糊制作工艺流程是一种重要的手糊成型技术，具有灵活、高效、适用范围广等优点。

通过严格控制原材料质量、手糊制作流程和质量控制，可以制作出高质量的玻璃钢阳极管及其他制品。

片状模塑料（SMC）时间:2005-08-30关键词:片状塑料SMC来源：互联网一、 SMC简介片状模塑料（SMC），是一种干法制造不饱和聚酯玻璃钢制品的模塑料。

它在60年代初期首先出现在欧洲，在1965年左右美、日相继发展了这种工艺。

世界市场上的SMC大约在60年代末期即已初具生产规模，此后一直以每年20%～25%的增长速率快速增长，广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。

SMC模压片材的组成如图1所示。

中间芯材是由经树脂糊充分浸渍的短切纤维（或毡）组成，上下两面用聚乙烯薄膜覆盖。

树脂糊里含有不饱和聚酯树脂、引发剂、化学增稠剂、低收缩添加剂、填料、脱模剂、着色剂等各种组分。

其生产与成型过程大致如下：短切原纱毡或玻纤粗纤铺放于预先均匀涂敷了树脂糊的PE 膜上，然后在其上覆盖另一层涂敷了树脂糊的PE膜，形成了一种"夹芯"结构。

它通过浸渍区时，树脂糊与玻纤（或毡）充分揉捏，然后收集成卷，进行必要的熟化处理。

所制成的片材达到不粘手后，即可按要求裁剪成一定尺寸,揭去两面的PE膜，按一定要求叠放于金属对模中加温加压成型。

二、 SMC应用领域：1、在汽车工业中的应用欧、美、日等发达国家已在汽车制造中大量采用SMC材料，涉及到轿车、客车、火车、拖拉机、摩托车，以及运动车、农用车等所有车种，主要应用部件包括以下几类：1）悬架零件前后保险杠，仪表板等。

2）车身及车身部件车身壳体、硬壳车顶、地板、车门、散热气护栅板、前端板、阻流板、行李舱盖板、遮阳罩、翼子板、发动机罩、大灯反光镜。

3）发动机盖下部件如空调器外壳、导风罩、进气管盖、风扇导片圈、加热器盖板、水箱部件、制动系统部件，以及电瓶托架，发动机隔音板等。

4）车内装饰部件门内饰板、车门把手、仪表盘、转向杆部件、镜子边框、座椅等。

5）其他如泵盖等电气部件，以及齿轮隔音板等驱动系统零件。

其中，尤以保险杠、车顶、前脸部件、发动机罩、发动机隔音板、前后翼子板等部件最重要，产量最大。

玻璃钢制品成型工艺玻璃钢制品的成型工艺方法有很多种。

其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。

由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。

这里主要介绍玻璃钢（FRP）模具制作工艺以及几种常用的玻璃钢制品成型工艺（手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺）：（一）玻璃钢（FRP）模具制作工艺FRP 模具制作工艺是：以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐层糊制模具的一种制模方法。

手糊成型FRP 模具的具体工艺过程如下:(1) 分型面的设计分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。

一般情况下，根据原型特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。

因此,要正确合理地选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免无法脱模。

沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。

在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、无遗漏，须涂刷2～3 遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。

(2) 涂刷胶衣层待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀，待第一层初凝后再涂刷第二层。

胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016mm 左右。

在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹和起皱。

(3) 树脂胶液配制根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。

然后以100 份WSP6101 型环氧树脂和8～10 份(质量比) 丙酮(或环氧丙烷丁基醚) 混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20 份～25 份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减) ,迅速搅拌,进行真空脱泡1min～3min ,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。

玻璃钢施工方法玻璃钢的施工方法只要有手糊法、模压法、缠绕发和喷射法4中。

按玻璃纤维及其制品浸渍树脂的状态不同，又可分为干法成型和湿法成型，也可按成型过程中所加压力不同，有高低压之分。

施工发一般应根据玻璃钢制品性能的要求、结构形状、所才用的树脂胶液和玻璃钢增强材料等因素来选择。

手糊法和喷射法都属于湿法成型；缠绕发和干湿法；模压法则以干法为多。

手糊法为低压成型及接触压力成型；模压法属于高压成型，需要施加一定的压力。

各种施工方法都有其特点。

现将4中基本施工方法分别介绍如下。

1.手糊法属于湿法成型。

基本方法是边铺衬玻璃布边涂刷胶黏剂，直至要求层数，固化后即成玻璃制品。

它的特点是工艺简单，操作方便，不受制品的形状和尺寸限制，成本底，但防腐工程上主要用于设备内部衬里和外部增强的玻璃钢施工，也常用于大型整体玻璃钢设备的施工。

手糊法是目前化工防腐中最常用的一种施工方法。

2.缠绕发基本方法是连续的玻璃纤维或玻璃布浸胶液后，用手工或机械连续缠绕在胎膜或内衬上，经固化后即成玻璃钢制品。

用干法成型或湿法成型菌可。

缠绕法的特点是制品的机械强度较高，密度高，质量稳定，可以制得内表面尺寸准确、表面光滑的制品，容易进行机械化施工，效率较高。

但需要专用设备，所以施工局限性较大，主要用于制造管道，高压容器和圆筒性备。

3.模压法属于高压成型，它的基本方法是将已干燥的浸胶液的玻璃布叠好放入压模内进行加温加压，经过一定时间后即固化成型。

模压法的主要特点是产品质量稳定，尺寸尊却，表秒光滑机械强度高，生产效率高，适合于批量生产。

大型构件型状复杂的构件模具制作较困难，所以有一定局限性。

主要于制造玻璃钢泵，阀门和一些小零部件、法兰等4.喷射法一种新的施工方法，它的原理是利用喷枪将树脂和固化剂喷成细颗粒，并与玻璃钢纤维切割器喷射出来的短切纤维混合后喷覆在模具表面，再经滚压固化而成。

喷射法的主要特点是可以进行半机械化施工，效率较高。

缺点是树脂消耗量大，制品机械强度较差，设备复杂，工艺不容易控制，喷枪易堵塞，劳动条件差。

玻璃钢模具手糊成型技术摘要：介绍了快速原型技术的基本原理，阐述了从快速原型设计到玻璃钢模具翻制的整个工艺过程及其相关细节，简要分析了手糊成型工艺中常见的缺陷，并提出了相应的解决措施。

关键词：快速原型；快速制模；F R P模具；树脂。

玻璃钢（F R P）模具是以树脂为基体材料，玻璃纤维为增强材料，并以原型为基准所制成的模具。

F R P模具具有成型灵活、生产开发周期短、工艺性好、耐磨、使用寿命长等优点。

制作玻璃钢模具首先是制作母模，即产品实样。

目前制作玻璃钢模具的母模多以石膏、木材、水泥、石蜡等基材制作，这些材料制作的母模往往尺寸精度较低、表面质量粗糙、加工比较复杂，容易产生气孔和裂纹及平整度比较差等缺陷。

比较适合那些精度要求较低、表面质量要求不高的F R P模具制作。

因此，本文提出了基于快速原型(R a p i d P r o t o t y p i n g，R P)的玻璃钢模具制作技术，以期待能更好地解决以往制作母模尺寸精度低、表面质量差、加工复杂等问题，提高玻璃钢模具的制造质量。

快速原型的制作快速原型技术是将传统的“去除”加工方法(由毛坯切去多余材料形成产品)改变为“增加”加工方法(将材料逐层累积形成产品)，采用离散分层/堆积的原理，由C A D模型直接驱动，快速制作原型或三维实体零件的一种全新的制造技术。

快速原型技术发展至今，以其技术的高集成性、高柔性、高速性而得到了迅速发展。

目前，快速原型的工艺方法已有数十种之多，其中典型工艺有四种基本类型:光固化成型法(S t e r e o L i t h o g r a p h y A p p a r a t u s,S L A)、叠层实体制造法(L a m i n a t e d O b j e c t M a n u f a c t u r i n g,L O M)、选择性激光烧结法(S e l e c t i v e L a s e r S i n t e r i n g,S L S)、熔融沉积制造法(F u s e d D e p o s i t i o n M a n u f a c t u r i n g,F D M)。

玻璃钢的成型工艺方法玻璃钢的成型工艺方法，有很多种方法。

其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。

由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。

目前，国内外常用的玻璃钢制作成型方法，有手糊成型工艺、喷射成型工艺、模压成型工艺、模压料成型工艺、纤维缠绕成型工艺、卷管成型工艺、袋压成型工艺、树脂浇铸及注射成型工艺、RTM成型工艺、拉挤成型工艺、板材及管道连续成型工艺、增强反应注射模塑成型工艺、弹性体贮脂模塑成型工艺，以及胶接和连接技术、夹层结构制作技术等。

现把几种常用的玻璃钢的成型方法的特点介绍如下：手糊制作方法设备投资低，产品形状的限制因素少，适合小批量生产。

它的生产条件是需要制作产品的模具，并掌握手糊工艺的技术要领。

但是，这种制作方法所制成的产品，质量不够稳定，产品的质量档次不够高，较难满足某些产品的性能要求。

喷射成型方法，是一种借助于喷射机器的手工积层的方法。

该方法具有效率高、成本低的特点，有逐步取代传统的手糊工艺的趋势。

其产品的整体性强，没有搭接缝，且制品的几何尺寸基本上没有受到限制，成型工艺不复杂，材料配方能保持一定的准确性。

其不足之处，在于制品的质量在很大程度上，取决于操作工人的生产技能。

另外，喷射所造成的污染，一般均大于其他的工艺方法。

纤维缠绕工艺方法，是将浸渍过树脂的连续纤维，按一定的规律缠绕到芯模上，层叠至所需的厚度，固化后脱模，即成制品。

该方法的特点，是可按产品承受应力情况来设计纤维的缠绕规律，使之充分发挥纤维的抗拉强度，并且容易实现机械化和自动化，产品质量较为稳定，若配用不同的树脂基体和纤维的有机复合，则可获得最佳的技术经济效果。

玻璃钢模压成型工艺有哪些玻璃钢，又称玻璃纤维增强塑料，是一种具有优良性能的复合材料，广泛应用于船舶、化工、建筑等领域。

玻璃钢制品的生产过程中，模压成型是一种常见且有效的工艺方式。

下面将介绍玻璃钢模压成型工艺的几种常见方式。

手工模压工艺手工模压是一种最基础、直接的模压成型工艺。

操作工人将预浸玻璃纤维布放置在模具中，然后通过刷浆、压实、固化等一系列手工操作，最终形成玻璃钢制品。

这种工艺简单易行，适用于个别小批量生产的情况。

压力模压工艺压力模压工艺是利用模压机器设备对玻璃钢制品进行模压成型的工艺方式。

操作工人将预浸玻璃纤维布放置于模具中，然后通过机械设备提供的压力，使树脂充分浸润纤维，最终形成产品。

这种工艺成型速度快、效率高，适用于大批量生产。

注塑模压工艺注塑模压工艺是在模具中加入热熔树脂，然后将预浸玻璃纤维布注入模具中，通过压力和温度控制，使树脂固化后形成制品。

这种工艺能有效控制树脂充填均匀性，适用于复杂结构的玻璃钢制品生产。

真空吸塑成型工艺真空吸塑成型是一种通过负压作用，使预浸玻璃纤维布紧贴模具表面，然后通过注入树脂并进行固化的工艺方式。

这种工艺能够制造出表面光滑、质量稳定的玻璃钢制品，适用于表面要求高的产品生产。

制品修整工艺在玻璃钢模压成型中，制品修整是不可或缺的一个重要环节。

通过裁切、打磨、抛光等方式对成型后的产品进行修整，使其达到设计要求的尺寸和外观。

制品修整工艺的质量直接影响最终产品的成品率和美观度。

以上介绍了几种常见的玻璃钢模压成型工艺方式，每种工艺都有其独特的特点和适用范围。

在实际生产制造中，选择合适的模压工艺方式对于提高生产效率、产品质量至关重要。

不同的工艺方式也可以相互结合，根据具体产品的要求和生产规模选择最适合的工艺，以确保玻璃钢制品生产的顺利进行。

实验13环氧树脂玻璃钢的手糊成型一．实验目的1．了解环氧树脂基本性质及交联固化机理；2．加深对纤维增强高分子复合材料概念的认识；3．掌握玻璃纤维增强环氧树脂手糊成型的基本方法。

二．实验原理玻璃钢，即玻璃纤维增强高分子材料，一般指用玻璃纤维增强的环氧树脂、不饱和聚脂或酚醛树脂。

由于所使用的基体树脂不同，因此有环氧玻璃钢、聚酯玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。

玻璃钢质轻而硬，机械强度高，而且耐腐蚀，易加工，可制造机器零件、容器储罐、管道、桌椅、安全帽、游乐设备、风力发电机叶片、家电外壳及汽车与船舶外壳等。

纤维增强塑料（Fiber Reinforced Polymer,FRP）手糊成型工艺是FRP制品生产中使用最早的一种成型工艺，尽管随着FRP工业的迅速发展，新的成型技术不断涌现，但在整个FRP工业发展过程中，手糊成型工业仍占有重要地位。

手糊成型工艺操作简便，设备简单，投资少，不受制品形状及尺寸的限制，可以根据设计要求，铺设不同厚度的增强材料。

手糊成型特别适合于制品形状复杂、尺寸较大、用途特殊的FRP制品，但手糊成型工艺制品的质量不够稳定，生产效率低，劳动条件差。

环氧树脂（EP）泛指分子当中含有两个或两个以上环氧基团的热固性树脂的总称。

环氧当量和环氧值是环氧树脂的两个重要参数。

环氧当量是指含有一当量环氧基的环氧树脂克数，单位为[克/当量]，即环氧树脂的平均分子量除以每一分子所含环氧基的数量。

环氧值即每100g环氧树脂中，环氧基的摩尔数（mol)，它与环氧当量的关系为：环氧值=100/环氧当量环氧树脂按其化学结构和环氧基的结合方式大体上分为五大类:（1）缩水甘油醚类（2）缩水甘油酯类（3）缩水甘油胺类（4）脂肪族环氧化合物（5）脂环族环氧化合物。

此外还有混合型环氧树脂，即分子结构中同时具有两种不同类型环氧基化合物。

也可以按官能团(环氧基)的数量分为双官能团和多官能团环氧树脂。

分子链中活泼的环氧基团可以位于分子链的中间、末端或成环状结构。