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冲压模具检查表

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冲压模具定期点检表

冲压模具定期点检表
具的各镙钉，销钉是否有 螺钉加套筒紧固，销钉与防脱 落螺钉无松动 松动，脱落现象。 弹簧及弹簧导正销是否受损 弹簧弹力无损坏，无裂痕，导 正销无歪斜，松动 。
氮气弹簧外观完好，气压足 够，定位完好 预压销动作灵活，内部弹簧无 损坏 上模卸料板无干涉，开裂，与
24 氮气弹簧是否受损。 25 预压销是否受损。
模具维修后是否能正常工作 产品首，末，抽检均符合检测 要求 。
交换零部件
下次点检的项目
记 事
表单编号：QR751-21 版本:B/1
NO 修理调整完成 ○
班组长确认 点检者
点检日期
年 月 日
判 定 记 号
没有异常 没有该项次
√
/
点检标准 （尽量用数值表示） 判定 备注（修理、调整、对策内容）
判定
备注（修理、调整、对策内容）
点检部位 点检项目
冲头无弯曲，断裂，与固定板 冲头是否有断裂，缺口，模 间隙无松动，模钮无缺口，无 16 钮是否完好。 磨损
11 12 13
26
卸料板工作是否正常，与产 产品型面相吻合；下模卸料板 品形面是否有干涉。 无晃动，间隙均匀。
27 有无安全垫块及是否受损。 安全垫块无损坏，高度一致 28 润滑是否足够。 29 模具内部清洁与外部清洁。 30
各滑动部位润滑油要足够 内部无异物，外部漆见本色， 铁见光
14 铸造件是否受损。 15 模具表面处理是否完 好。
模 具 定 期 点 检 表
模具编号 模具工序号
点检部位 1 点检项目 模具吊棒与吊耳孔是 否有裂纹。 点检标准（尽量用数值表示）
吊耳螺钉紧固，焊接无裂痕，吊棒 无弯曲 活动部位间隙处，弹簧外露部位安 全档板螺钉紧固，档板完好，无松 动 滑轮完好，灵活，传送架无棱角， 无偏斜 定位挡板螺钉紧固，无变形 型面无压痕，拉伤痕迹，凹陷，气 孔，表面光洁 拉延筋，拉延槽无拉痕，R圆滑 限位块无损坏，上红丹着色均匀 焊接材料要匹配，焊接处无裂纹 冲裁刃平整，无缺口，翻边刃无拉 伤，拉薄，整形刀配合均匀 安全侧销红，黄色位置正确，锁紧 螺钉无松动 浮顶器活动顺畅，不晃动，与模具 无干涉 聚胺脂弹力无损，压缩量符合规 格，优力胶能正常压料、卸料 卸料销钉动作正常，内部弹簧弹力 无损，能正常卸废料 铸造件无断裂，裂纹 模具拉延、翻边整形镶块，表面处 理部位无脱落，无拉伤

冲压模具点检表

冲压模具点检表
冲压模具点检表
模具编号 产品名称 设计 审批 日期
类别
序号
1 2 3 4 5 6 1 2 3
项目
检查产品图是否有做不到的尺寸； 检查产品三视图是否对齐, 有无重要错误； 展开时折弯中性层系数是否合理； 展开图是否按产品图公差放到位； 展开图是否注明材质、规格、毛边方向及压延方向； 展开图是否注明展开和素材尺寸； 连带方式是否考虑后续加工(电镀、装配、运输等) ； 工序安排是否考虑产品图公差要求； 工序安排是否考虑对产品变形的影响； 工序安排是否考虑对后续加工的影响； 工程图是否注明工序数及工程内容； 工程图是否注明材质规格, 毛边方向, 冲床吨位； 工程图是否用颜色. 线型或图层区分, 有无侧视图； 模板名称, 尺寸规格, 数量是否统计完整, 合理； 标准件名称, 尺寸规格, 长度数量是否统计完整, 合 理； 备料图是否需加工要求； 备料图是否有提前发放签收记录； 模具类型, 模板大小, 材质, 热处理, 是否合理 材料毛边方向是否与产品剪口或成型工序要求一致 是否注明冲床吨位, 闭模高度, 开模行程, 脱料力 出料方式是否正确, 是否需要加设安全梢, 吹气梢 脱料方式是否合理, 弹簧力是否足够, 是否需用气压 模具零件的组装是否方便快捷, 装配是否容易拿取 制品的取放是否方便, 会否拿不出或碰伤 定料块位置是否正确, 有无防呆或影响上模 导柱, 导套个数及尺寸是否合理, 有无防呆 压料面及避位尺寸是否足够, 是否需磨料槽, 加限位 压料块的材质是否合理, 要否镶硬料 螺丝. 合梢, 弹簧位置和数量是否合理 刀口间隙是否有放合理, 有无详细注解 零件研磨是否方便, 修补更换开图
工程图
4 5 6 7 1 2
下料
3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

冲压模具检查记录表范例

冲压模具检查记录表范例

3 预备品的冲头数量？
全
1 模具重量及尺寸合理吗？
2 快速定位加工安装尺寸良好吗？
3 气压接头座安装在F面右边良好吗？
K. 4 压力中心的标识良好吗？ 型 5 模具定位键槽加工尺寸良好吗？
生 6 模具锁付用U型槽位置、宽高良好吗？
产 准
7 模具闭合高度合理吗？
备 8 行程止块位置与高度良好吗？
方 9 闭模钮L、R记号良好吗？ 式 10 下型板件合模接触良好吗？
12 活塞顶杆承压面有否压凹或污物？
13 打料杆位置及强度是否合理？
1 E. 2 导 向3
4
导板导柱的润滑油槽良好吗？ 导板导柱的导入部R角良好吗？
导向装置排气槽有无阻塞？ 导柱导套的组立良好吗？
F. 1 凸轮的回复动作良好吗？
凸 2 从动凸轮的超出量良好吗？
轮 、
3 凸轮插刀面接触面良好吗？
斜 4 凸轮组立精度良好吗？0.03/1ｍ
凌云冲压模具检查表
静态检查项目 动态检查项目
承制厂商
课长
组长 设计
检查者
车型年 生产线
件号
件 名
工程号/工 程名
模具尺寸
模具重量
区项 分次
检查项目
状自检会 区项 态检查检 分次
检查项目
状 自 检会 区项 态 检 查检 分次
检查项目
状自检会 态检查检
说明
记自检会 号检查检
A. 1 指定涂装及标识位置、内容完整正确 表 2 顶杆位置示意图有否？ 面
11 顶料机构形状、动作、装配良好吗？
1 破裂、裂痕
2 皱纹、波浪
L. 3 咬伤、压伤 制 4 毛边、翻边 件 品 5 折边、整形面不平 质 6 制件棱线清晰度

中日文冲压模具检查表

中日文冲压模具检查表

5 ｍｍ
3
4 机械侧定位销与模具是否有干涉
3
取 5 与设备是否有干涉
5
L/T
是否高速可 动
連続
18SPM以上 16～18SPM 15SPM以下
寸 動
中 断
减点对象
不良・未安装 不完全（減点 1）
× △
检查记号
良 判定保留
○
○保
已对策但不良
○
不要紧
定位
换模
減1 2 点 L/ L/
TT
0
-
ＴＤ
板厚 材料寸法 气垫压力
夹紧内幅 夹紧行程 弹料块行程
承認 確認 作成
ＴＲ 模高
送距
分Ｎ 类ｏ
检查项目
1 冲头・导正销座的销定位是否2处
減自 1 2 点 主 L/ L/
TT
1
（中心定位NG）
2 切刃・折弯刀的分割位置是否恰当
3
模 具
3
ｗ=１０ｋｇ以上的模具部品是否有加工作业用孔
1
保 (起吊螺纹孔)（嵌合部品全部）
1 间隙、折弯刀Ｒ形状在试模中是否有问题
2 咬合量是否适当
3 ２次・３次避让是否切实实施
切
4
背撑钢性与切刃・折弯刀下的支撑是否有充分确保
刃 5 切刃・折弯刀是否有悬挂（有，无）
（有）时⇒量是多少： ・
ｍｍ (立会时判断)
6 是否有安装侧冲孔强制下落零件
曲 7 补焊部位是否实施淬火后开裂确认(着色确认)
确 7 防误夹的安装位置・动作・配线是否OK 认 8 机械手的空气配管・动作・强度是否OK
9 空站的定位、零件定位是否OK
1 0
是否有实施相对取出传送带的高度确认

模具设计检查表(冲压)

模具设计检查表(冲压)
17.模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并具有足够的刚性，便于维修保养
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×

冲压检查表

冲压检查表

6
保险盖
1、使用是否完好；2、强度和尺寸是否符合（含备用的）
2、参照说 明书。
2、备用的三个月
7
安全用电
是否有电线破皮、老化以及私拉乱扯现象
1、目测
1个月
8
地脚螺丝
是否有缺失、松动（40T以上的冲床）
1、目测 2、试验
1个月
9
支撑螺丝
是否有缺失、松动（开式可倾冲床）
1、目测 2、试验
1个月
10
电机的固定及支撑螺丝 是否有缺失、松动
1、目测 2、试验
1个月
备注：上表中的各项由安全办全体在冲压部日常巡查或维修工作中安全检查的基本内容。电工负责用电安全及光电保护、双手操作和电机及电箱、操作箱的紧固螺丝
检查； 机修工负责冲床使用（含保险盖）、安全挡板、防护网、地脚螺丝、支撑螺丝的检查。检查出的问题必须有记录、有结果，作为绩效考核的重要依据。
补充说明：
冲压部安全控点检查表
检查日期：
安全控点
检查内容
1
冲床使用
1、是否超负荷；2、螺杆调节是否超出范围
模具安全挡板 1、有否；2、有效性
检查方法
1、检查保 险； 2、目测
1、目测
检查人：
检查周期
现场随时
现场随时
检查结果
2
四要素
防护网 光电保护 双手操作
1、有否；2、有效性 1、有否；2、有效性（含高度调节） 1、有否；2、有效性（16T以上的冲床）
1、目测
1、目测 2、试验 1、目测 2、试验
现场随时 现场随时 现场随时
3
劳保用品
耳塞、眼镜、手套、防护帽、代手工具等是否正确使用
1、目测

冲压模具验收动静态检查表

冲压模具验收动静态检查表
紧固无松动，无裂纹及破损,重点检查
A
√
/
/
87
安全护板
厚度22∙Omm,操作安全
C
√
/
/
88
销钉
松紧合适，上下各销•半，安装防脱落装置
C
√
√
√
√
89
侧销孔
船销直径+0∙2mm=侧销孔宜径，无兄动
A
/
√
√
Z
90
侧销固定长度
原则上固定25mm根据直径大小现场判定
A
/
√
√
/
91
侧销锁板销钉
锁板按要求安装摞钉孔不允许人工打磨或加工
65
翻边整形刃口面
顺滑，无凸凹不平等缺陷
B
/
/
/
√
66
翻边整形块安装
间隙W0.05mm,无台阶，圆角顺滑一致
B
/
/\
/
√
67
翻边顶出器顶杆
螺钉孔与顶杆壁厚保证3-5M
B
/
/
/
√
冲压模具静态验收检查表
项目
CN200
零件名称
螺母片
备注：符合要求填写，不符合要求填写“X”，不适用填写
*7”具体问题填入“模具问题记录表”
目视
B
/
7
4
/
102
防护板涂黄色
目视
C
√
Z
/
Z
103
取出压料芯前需要先拆除的镶块涂红色
目视
A
/
√
/
/
104
模具存放块外周边涂红色.
目视
A
√
√

冲压模具动静态检查表

冲压模具动静态检查表
□
□
6
板
位
定隙
▲
匕匕 厶冃 不
-
废料
^1
量
□
▲
视 目
□
□
2-
▲
3
•
□
视 目
□
□
4
□
▲
片
5上量 料 入 落 否 匕匕 厶冃 料
视 目
□
□
5
□
▲
视 目
□
□
、安令
^1
□
刺 毛 破
视 目
□
□
2
•
□
视 目
□
□
3
置 簣
-
□
簣 图 合 符
视 目
n
n
4
•
□
视 目
□
□
5
•
□
孔 吊 起 加 应 上 以
5
在 量T
视 目
□
□
6
•
□
□
□
7
¥ 刍 侧安
▲
靠
视 目
其它
^1
蚀 锈 无
•-
□
视 目
□
□
2
-
□
纸 图 合 符
视 目
□
□
备注:
验收标记：合格O可接受△不合格X无此项目/第一次验收人员
验收1:表示第一次验收2:表示第二次验收
目视
15
料厚》1.2m m板料冲孔
•
冲头应设置垫板
目视
16
刀块有拆卸顺序的警告标志
•
必须先拆卸涂红色刀块
目视
17
退料板与凸模，压料板与凹模 的导正间隙

冲压模具点检表

冲压模具点检表
冲压模具点检表
模具编号 产品名称 设计 审批 日期
类别
序号
1 2 3 4 5 6 1 2 3
项目
检查产品图是否有做不到的尺寸； 检查产品三视图是否对齐, 有无重要错误； 展开时折弯中性层系数是否合理； 展开图是否按产品图公差放到位； 展开图是否注明材质、规格、毛边方向及压延方向； 展开图是否注明展开和素材尺寸； 连带方式是否考虑后续加工(电镀、装配、运输等) ； 工序安排是否考虑产品图公差要求； 工序安排是否考虑对产品变形的影响； 工序安排是否考虑对后续加工的影响； 工程图是否注明工序数及工程内容； 工程图是否注明材质规格, 毛边方向, 冲床吨位； 工程图是否用颜色. 线型或图层区分, 有无侧视图； 模板名称, 尺寸规格, 数量是否统计完整, 合理； 标准件名称, 尺寸规格, 长度数量是否统计完整, 合 理； 备料图是否需加工要求； 备料图是否有提前发放签收记录； 模具类型, 模板大小, 材质, 热处理, 是否合理 材料毛边方向是否与产品剪口或成型工序要求一致 是否注明冲床吨位, 闭模高度, 开模行程, 脱料力 出料方式是否正确, 是否需要加设安全梢, 吹气梢 脱料方式是否合理, 弹簧力是否足够, 是否需用气压 模具零件的组装是否方便快捷, 装配是否容易拿取 制品的取放是否方便, 会否拿不出或碰伤 定料块位置是否正确, 有无防呆或影响上模 导柱, 导套个数及尺寸是否合理, 有无防呆 压料面及避位尺寸是否足够, 是否需磨料槽, 加限位 压料块的材质是否合理, 要否镶硬料 螺丝. 合梢, 弹簧位置和数量是否合理 刀口间隙是否有放合理, 有无详细注解 零件研磨是否方便, 修补更换是否容易
是 否
备注产品展开图工程图4 5 6 7 1 2下料
3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

汽车模具设计检查表

汽车模具设计检查表

50%自检
50%评审检查
50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
B 外观和标示
1 标牌是否画入摸具图 2 模具中心标记是否有设计表示出来（中心槽，小半圆） 3 模具前方贴字要求是否符合客户标准（钣件号 送料方向 F方向 重量）
50%自检
50%评审检查
50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
I 拉延成型
1 闭模检查钮大小和位置是否符合客户标准 2 拉延环模上必须有合理数量的平衡块
3 拉延上的氮气缸必须有单独的管道系统和压力表是否符合客户标准
50%自检
50%评审检查
50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
4 顶杆行程和位置是否符合标准 5 模具3D型面厚度是否符合客户标准 6 环模面是否比钣件面大，单边大10-20mm左右 7 环模底部停止块，上面平衡块是否在一条线上并有支撑 8 T/L（最终钣件）在B/H上的模具，环模底部与下模座是否接触 9 环模底部的停止块位置是否正对/最靠近型面 10 环模上的安全螺栓是否大于M12,数量______ 11 顶杆布置简图是否清楚显示 12 拉延筋设计是否符合客户要求（整体还是镶块式） 13 拉延筋凹槽是否设计在下模 14 是否按需要设计钣件顶出装置
50%自检 50%评审检查 50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核 50%自检 50%评审检查 50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
F PAD
1 压料板是否有薄弱部位 2 压料板和模架侧销孔加工是否容易（本公司刀具是否可以加工） 3 PAD之行程与耐磨板长度是否适当 4 PAD起吊孔,翻转孔,三销基准设置。 5 PAD是否有防呆。（压料板旋转180°后能否装配在模具上） 6 模具侧销孔周边区域强度是否适当 7 上模压料板是否有安全螺栓，其安全螺栓和工作螺栓长度要保持一致 8 压料板下面氮气缸位置是否集中分布在需要受力量区域。 9 用压料板成形或整形时,是否底部有停止块，布置需均匀。

冲压模具开模可行性检查表

冲压模具开模可行性检查表

8 胚料是否有异于一般常态(特別处注意胚料宽幅与材料厚度比小于1T处)？
9 下料减切强度是否足夠(特別处注意剪切宽幅与材料厚度比小于1T处)？
10 是否有特殊毛边之要求？
11 是否有特別之倒角加工？
12 是否有特別之压扁加工？
13 成品是否容易歪针？
14 成品尺寸公差可否达成？
15 成品正位度公差可否达成？
16 成品角度公差可否达成？
17 成品毛边公差可否达成？
18 成品设计是否需加入保护脚？
19 弯曲成型是否会造成龟裂？
20 成品是否会有翻料,变形问题？
21 成品是否会有翘曲及弯刀变形问题？
22 成品经包裝是否容易变形？
23 是否会有冲头太小问题？
24 成品有无异于一般困难之成型条件？
25 是否有适用的冲床设备？
冲压模具检查內容
1 材料选择是否可行,是否为特殊材料？
2 模具设计是否需加入定数剪切机构？
3 成品展开剪切下料模具零件设计有无因难？
4 弯曲成型模具机构设计有无因难？
5 冲头成型強度设计有无因难？
6 成品展开剪切下料外型是否有特殊之尖角要求？
7 成品展开后各剪切下料转角是否有小於0.07mm处？
26 生产速度是否可达成？
27 穴数可否达成？
28 成品日产能需求是否大於800Kpcs/12hrs？
Action Items :
编号
工作內容
日期 : 是否 □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□ □□
BY ECD
. 备注
ACD
确认者 :

模具点检表

模具点检表
冲压模具日常生产性点检表
生产班组：
时段 点检项目 1、检查模具的产品号及工序号与生产计划是 否相符 点检方法 目视 测量/目视 目视 目视/手感 目视 目视 目视 目视 目视/手感 目视 操作/目视 判断标准 计划与模具实物相符，符合 生产计划 能正常安装，符合《冲压作 业指导书》 无杂质、无异物、无突起 安全销无晃动、丢失 无损坏、断裂 无杂质、无异物、无突起 送料取件正常/与工作台中心 线重合 存放垫平稳支撑模具 安装支点稳定，无晃动 模具外观完好、导向部位清 洁并加注润滑油 安全墩、模具存放块已取 下，无缺失 模具型腔内、上下表面无异 物 无脱落、松动 光滑，清洁/上下行程到位， 无异常 完好 废料滑落顺畅 无异常 6S标准 无异常，无缺损，无晃动 存放垫平稳支撑模具 1 2 3 4 5 6
生 3、检查模具型腔内、上下表面是否清洁,螺栓 产 目视/手感 是否松动、缺失 前 4、检查模具紧固装置状况（如螺栓）导向装 目视/手感 置状况（如导板） 定位装置状况（如定位 块） 5、棉布清理模具型面，涂润滑油，开动寸动 目视/手感 行程空车运行三次 1、检查模具五大装置（工作、紧固、导向、 定位、顶出装置）是否正常 目视 目视 目视/听觉 目视 目视/手感 目视
填写顺序
1
3
2
年 月
12 13 14 157891011
安 2、检查压力机的滑块高度或最大行程是否适 装 合模具的封闭高度及加工行程 前 3、清理压力机的工作台及滑块表面 4、检查模具安全销又没有松动，缺失 5.检查吊装棒及防脱链是否损坏、断裂 1、检查模具上下表面有没有废屑或杂质 2、检查模具安装方向是否正确，安装位置是 安 否对中 装 时 3、检查模具存放垫是否齐备 4、检查模具装模压板或螺钉有没有缺陷，检 查模具是否锁紧 1、检查模具外观与导向部位 2、检查安全墩及模具存放块

冲压模具生产点检表(连续模)

冲压模具生产点检表(连续模)

用扳手拧螺栓
镶块松动易损坏模具，伤害操作者
6, 下模刀口无崩刃
目视
刀口崩刃易产生有害毛刺
7, 模具送料导尺无松动，错位
目视、用手晃动导尺 导尺异常会产生送料不准
8, 剥料桥固定可靠，无松动，偏移 9, 导料顶块顺畅无卡死，顶块固定部分无断裂（即顶块不可以被拔出） 10, 切断部分脱料顶销可靠有效（顶销不能卡死，脱料弹簧正常）
目视
要有清晰的产品件号、模具编号
2, 模具上下模正确吻合，无上下模合反,合错现象
目视Байду номын сангаас
上下模合反易损坏模具
3, 吊运模具的装置（螺栓或起吊块）是否安全可靠.（螺栓无松动，弯曲）
用扳手拧螺栓
螺栓松动易出现安全问题
4, 上模导引冲头可靠有效，无缺损，无断裂
目视、用手触摸
导引失效易产生不良品
5, 上下模镶块无松动，缺损
目视、用扳手拧螺栓
目视、用手按动顶 块，用手拔起顶块
用手按动顶销，感知 脱料力
该异常会损坏模具，伤害操作者 该异常会损坏模具，伤害操作者 该异常会损坏模具，产生不良品
11, 模具已安装限位柱，红漆无掉落，模具上无其他物件（工具、螺丝、镶块、产品等）
目视
限位柱可保护模具和冲床
12, 侧冲弹簧有可靠地安全防护装置 13,
3, 生产的日期、零件号刻印是否清晰正确
目视，对照刻印要求 刻印错误会产生不良品
4, 切边或冲孔工位落料顺畅，无废料堆积 5, 误送检知正常，初始挡料块可靠有效，废料和产品完全分开
目视
目 视，接触检知， 观察信号
废料堆积会损坏模具
废料产品混淆会导致分选困难，检知 失效则无法判断少送料现象

汽车模具设计检查表

汽车模具设计检查表

D 模具导向
1 导向长度是否足够,吃入量是（
）
2 钢块之间导向接触面要用不同的材质（铜加石墨）或有油沟槽
3 导柱是否防呆(防呆导柱以模具中心镜像后应与另一边不重合）
4 选用标准件厂家是否符合客户标准
5 上,下模合导柱及耐磨板,确认位置是否正确
6 箱跟处的耐磨板为双层的，铜制的耐磨板用在上模架上（活动部分）
50%自检 50%评审检查 50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核 50%自检 50%评审检查 50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
汽车冲压模具设计检查表
4 力之作用线和凸轮高度之配合是否合理 5 CAM PAD之行程 是否适当 6 CAM PAD 压力是否充分 7 加工基准尺寸是否标示 8 CAM及滑动块等，各零件之承吊孔位置 9 各部分之干涉情形确认(行程回程时/工作时） 10 较大的悬吊CAM 是否有安全装置 11 CAM 刀块加工性是否良好
7 各耐磨板固定承面是否有背托
8 耐磨板大小选用是否适当（配合行程）
9 导柱直径大小,长度是否适当
10 一套模具上镶跟是否比导柱先导入
11 导柱及导套固定方式是否满足要求（压板有无干涉，压板设计是否正确）
12、导柱和导套分别放在上模还是下模，是否和客户确认？
13、 导向耐磨板是否在切边线轮廓线内，避免拆装压料板时，不用拆刀块。
F PAD
1 压料板是否有薄弱部位 2 压料板和模架侧销孔加工是否容易（本公司刀具是否可以加工） 3 PAD之行程与耐磨板长度是否适当 4 PAD起吊孔,翻转孔,三销基准设置。 5 PAD是否有防呆。（压料板旋转180°后能否装配在模具上） 6 模具侧销孔周边区域强度是否适当 7 上模压料板是否有安全螺栓，其安全螺栓和工作螺栓长度要保持一致 8 压料板下面氮气缸位置是否集中分布在需要受力量区域。 9 用压料板成形或整形时,是否底部有停止块，布置需均匀。

冲压模具检查表--新项目管理要求

冲压模具检查表--新项目管理要求

三：Hale Waihona Puke 边冲孔三冲压模具检查表
22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 修边刃口进入量是否足够？（一般按9毫米） 下型的高度可否再高一些以方便废料下滑？ 废料滑槽的宽度是否足够？特别注意模具端头和斜楔座下面。 废料滑槽是否要求用3毫米钢板制作？ 修边刃口有凸耳的地方是否采取了加强措施？ 铸钢修边镶块（含废料刀）是否有加强筋？ 废料滑槽和废料盒是否出了图？ 修边镶块的背靠是否比镶块矮5毫米？
）
五：斜楔
压料面调整块、平衡块的数量和位置是否合理？ 托杆的设置是否平衡？ 托杆的设置是否适合用户设备和调试设备？是否考虑了我公司的调试设备？ 托杆的突出量、行程是否正确？ 凸出量（ ）行程（ ） 安全区的设置是否合理？ 凸模的导板与压边圈轮廓是否干涉？ 凸模翻转用铸入螺母的高度位置是否设定？凸模重量（ ）直径（ ） 气垫在上死点时，凸模和压边圈的导向长度是否保持50-70以上？ 定位机构的位置是否适当？板料在投入时，导向长度是否充分？ 压边圈的强度、刚性是否充分？ 压印标记销的位置是否正确？ C/H孔处下模是否设有加强筋？ 排气孔和铸造排气孔的位置是否充分？ 内、外压边圈的行程是否适当？ 加工压力是否计算？（内压 外压 ） 安全防护板是否设置？ 拉延模中排气孔的数量是否足够？ 上下模水平方向能否顺利排气？ 拉延模顶杆位置是否考虑了淬火垫块? 拉延切口是否可以留下让废料切脱滑出的可能？（缘起yy5-58321/421)
三：拉延
废料能否顺利排除模具？（滑料角不小于25度 ） 加工压力是否计算？压料板的压力是否充分？列出计算过程（F=l*t*Gb*5%) 是否绘出了弹性元件的力线图？ 力线图上是否给出了行程关系？且对应处的力是否满足要求？ 压料板的行程是否按纵切处（如废料刀）设定？须在主断面画出行程图。 刃口的分块设定是否适量？（是否设有锋利的锐口？） 刃口镶块的高度（底面设定）设置是否合理？是否设置背靠？ 冲孔的凸模和镶入的凹模防转设置是否合理？冲头是否易于安装？ 非标凸模和镶入式凹模的设置是否合理？ 废料刀及凹模和的刃口吃入量祥图是否进行了指示？ 凸、凹刃口的螺销钉的大小、位置和数量是否适当？（必须≥12MM规格） 废料刀底座的刚性、强度是否进行了确认？ 废料刀的高度是否充分考虑到了滑料的需要？ 废料刀的刃口是否比工序件低0.5MM 废料刀刀背是否要求倒大斜面以便于滑料？ 废料长度是否符合要求？是否考虑了拉延后可能的最大边缘？ 是否设置了压料器与模座的工艺组合凸台？ 冲孔、修边刃口是否考虑了产品公差？（按公差带60%或其余要求设计） 修边、冲孔间隙是否合理？（单边按料厚的8%） 是否存在废料刀刃口或刀背相向的情况？ 锻件修边镶块背面是否设计了5MM调整垫板？ 冲头进入凹模是否满足了5MM？ 垂直和倾斜修边刃口交接是否合理？ 斜楔冲孔时对废料是否采取了强制退料措施？ 冲孔废料过孔是否足够大？ 对于比较尖或钝的刃口是否要求处理? 对于可能难以下滑的废料是否采取了强制措施? 但强制装置不能早于压料器工作

模具检查表(中文版)

模具检查表(中文版)

3 二次辟空,让位加工是否已完成. 4 斜切刃是否合适. 5 镶件淬火后,是否有开裂现象. 6 硬度是否合格. 7 防止定位销脱落措施是否良好. 8 材质刻印是否清晰. 9 镶件之间的间歇,与挡块之间的间歇是否合适. 10 刀口处是否有破损. 11 堆焊处是否有裂纹. 1 动作是否良好. 斜 2 是否是适时加工. 切 3 切入量是否合适. 4 是否有强制复位装置. 1 废料的排出是否通畅. 2 废料滑槽的形状是否合理. 废 3 废料滑槽是否可收藏在模局内. 4 滑槽与铸件,镶件之间是否有间隙. 5 是否有防止费料飞散措施. 6 废料的落下部位是否有滑槽承接. 料 7 滑槽安装是否合理,有无松动. 8 废料落下部位是否有突起的障碍物. 9 冲孔的落料闭空是否合适. 1 导料架与产品形状是否吻合. 2 导料架是否有调整量 3 导料架的焊接是否良好.(CS焊接NG 样 件 投 装 , 定 位 4 导料架是否用螺钉紧固,补强. 5 是否有防投料错误装置. 6 可动导料架的动作是否良好. 7 接近开关动作是否良好. 8 可动导料架的防松动措施是否良好. 9 产品在浮顶器上是否有晃动现象. 10 浮顶器的行程设定,动作是否良好.
1 样件在上,下模上是否有粘贴抱紧现象.
上升过程中,样件安定性是否良好. 样 2 件 3 防误装置动作是否良好. 的 取 4 产品滑槽的宽度,长度,角度是否合格. 出 5 样件在取出时是否有变形.
5 指形传送棒与模具是否有干涉. 自 动 传 送 装 置 6 防误夹的感应装置的效果是否良好. 7 空站的位置,高度,方向是否良好. 8 空站上样件的安定性是否良好. 9 指形传送棒承接面的形状是否合理. 10 送料杆的内宽是否合适.
成 4 下模面的面接触吻合性是否良好. 5 拉延筋及R角部分的精加工是否良好. 形 6 行程限位块的接触面积是否均匀. 7 形状面及R部份的研磨是否良好. 面 8 形状面及R部份是否有凹陷. 9 堆焊部位是否有咬边,气孔,裂纹. 10 是否有排气孔. 11 压料板的行程限位柱的接触面积是否均匀. 1 动作是否良好. 压 料 板 , 顶 杆 2 样件研配,模具研配是否良好. 3 压料板与切刀,曲刀的间歇是否合理. 4 侧面安全挡销,吊装螺栓的接触面是否均匀. 5 弹簧,聚氨脂橡胶的支撑是否良好, 6 压料板滑动时是否有晃动现象. 1 导滑面的接触是否良好. 导 向 2 是否有滑动拉伤. 3 导柱,导套的防松脱落装置是否良好. 4 加工开始前,导柱或导滑板是否已进入导滑面.

冲压模具点检表

冲压模具点检表
向
凸凹模表 面无裂纹 、无杂物
漏料部位 清洁无积
料
导柱顶部 、导套内 部、导板 表面干净
无异物
气动装置无 限位及支
感应器装 漏气、无明 撑套（支
置可靠、 显变形，橡 撑块）无
无松动 胶部位无严 变形、缺
重磨损
损、
废料滑料 板无变形
安全侧销 、安全螺
钉无松 动； 冲孔废料 道无卡滞
班长确认
压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 压前 压后 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态 状态
压前
压后
发生时间
确认人
异常描述
发生时间
异常处置
确认人
1、模具名称及编号栏填写如：“前车门外板”、“K1-8402111-1/5”。 2、检查内容填写时，完好请打“○”；发现异常请打“×”；处理完“×”, 然后在异常记录栏填写，并由班长确认。 3、此表保存期限为1年。
冲压模具点检表生产线体使用设备点检项目模具主体合模标记工作型面辅助装置班长确认点检方法目视目视目视擦拭目视手感目测目测目测目测目测点检基准序号模具编号模具名称点检人日期101112异常描述发生时间确认人异常描述发生时间异常处置确认人模具上下安装面无裂纹料豆等异上下模f标或侧面标指向同向凸凹模表面无裂纹无杂物漏料部位清导柱顶部导套内部导板表面干净无异物感应器装置可靠无松气动装置无漏气无明显变形橡胶部位无严重磨损限位及支撑套支撑块无变形缺损废料滑料板无变形安全侧销安全螺钉无松动
生产线体
使用设备
序 号
模具编号
1
模具名称

冲压模具验收单

冲压模具验收单

模具正常量填表日机 种模具制造方检查日期品 名设计产能特性 外观件 功能件模具编号冲床吨位模具型式材料规格料带形式　夹式送料　自动化　滚轮送料　人工送料OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OK NG OKNG OK NG OKNGOKNGOK NG OK NGOK NG OK NG 关键尺寸设计实测关键尺寸设计实测172839410511612OK NG *是否有备品 无有支OKNG OK NG OK NG OKNGOK NG综合结论　工程模　连续模签名： 日期：签名： 日期：签名： 日期：进料方式外观部分安全性产品关键尺寸检查注意事项品管部意见开发部意见生产部意见凡注明"＊"之项次出现NG二次以上时 , 则表示该次模具验收判定无效 , 制造方应于当日回复下次验收Approved 接受Conditionally Approved 有条件接受Rejected 拒收导柱是否上润滑油部门意见是否有制作检知装置是否有制作限位装置(Stop Bar)下模板的落料跟下垫板和模座落料是否顺畅，检验标准为：下垫板比下模板的落料孔单边要大1~1.5mm,下模座比下垫板落料单边要大共模的零件是否雕刻识别料号产品带料位置，是否过大，标准控制在正负0.03MM 模具是否经多次修改后呈现耗损其他＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿若有滑块则滑动是否顺畅入块是否有防呆装置抽引是否产生变形,回压可否压平素材经折弯是否龟裂冲头会产生容易折断现象是否产生刀口黏模现象抽引或折弯刀口是否抛光字模雕刻是否正确材料导引是否顺畅素材经折弯是否龟裂是否容易放料取料是否会有跳屑产生各模板定位锁附是否牢固毛边是否过大是否产生锈蚀之情形折弯角度是否超差刀口是否磨损崩裂之情形入块是否有防呆装置模具工程是否完整毛边边方向是否正确苏州信汇圣五金科技有限公司五金冲压模具验收移交单改善对策应回函日Reply Date:改善对策回复负责人Reponsible Person:移交单位签单验收单位签章。

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10 凹模镶块及废料刀的空刀部分与铸件安装面平齐 11 保证刃口的切入量（有效刃口高度≥8mm）空刀1-2mm 12 压料板、顶出器与凹模镶块间隙＜0.5mm，没有油污和刮痕 淬火后模具刃口部位硬度符合图纸要求，不允许有软点、烧伤及 13 裂纹 14 异形凹模及带形状处凹模应有防转装置，并符合图纸要求 15 镶块与窝座、止退键之间不能有间隙 16 凸模的废料刀刃口高度应低于凸模刃口的高度≥4mm 17 凸模废料刀的宽度应符合图纸（冲压件宽+10mm） 18 相邻处的凹模刃口与废料刀刃口相接触的高度应低于t+4mm 19 反侧类模具，接触面深确保进入20mm后工作，接触面无间隙 1 2 3 斜锲的固定应符合图纸，检查定位销松紧及挡块的贴合情况 回程键和回程钩起始部位的圆角及安装应符合图纸 斜锲滑动面的间隙＜0.03mm 斜锲弹簧应有预压缩，复位良好 滑动压板的间隙＜0.03mm以下无摆动 暴露的斜锲弹簧或其它弹顶器，均应有安全护板 安 装 部 分
斜 锲
其 它
4 5 6
顶出器及活动部位须加装防护板 模块重量超过15公斤时应设起重孔，孔位确保起吊时模 3 块保持平衡 气缸与托料杆之间的连接部分要安全、牢固，运动时平 4 稳 5 平衡块安装面应设有加强筋 U形槽的厚度、宽度、个数、位置及托杆孔位置误差≤ 6 ±0.5mm 7 螺纹深度，应符合图纸和国标要求，同时满足强度要求 翻转孔、起重孔，孔径、孔距应符合图纸（应能满足强 8 度要求） 侧销应保证在3根以上，并应使限位板开口向下，锁板 9 厚度5.0mm，要求用2-M10螺钉紧固 10 在存放状态时，应确保导柱或导板的配合量≥40mm 1 气源固定装置及管接规格是否符合图纸 进气、出气管接头应用颜色来区分，进气红色，出气兰 色，软管应夹头固定不能悬空、缠绕及破裂 2 所有调整垫片的大小应合适，并固定在底板上 3 模具应清洗（模具无切屑、废料、油污、红丹粉等） 4 模具加工基准必须保留，并在底板上刻印出坐标值 铭牌的安装、底板铸字区标识（F标识、送料方向箭头 5 、图号、材料）及镶块的图号、材料与底板安装座对应 的件号 6 模具非工作部位倒角2X45° 模具所有部位须按规定色、涂色，涂色要求参照技术 7 协议
检查次数 检查时间 验收人 备注
1 2 3 4 5 6 7 8 工 作 部 位 9
废料滑槽的固定应稳定，不易晃动，滑槽两侧与模腔的 间隙适当，不允许有废料漏入或卡住 6 废料滑槽滑料面须抛光处理 废料滑槽的板厚应符合要求，具有良好的刚度，料厚≥ 7 2.5mm 8 废料盒应有锁紧装置，防止模具起吊过程中脱落 9 废料盒应与模具腔壁贴合，并且抽拉灵活 折叠式废料滑槽要用链条固定，绝不允许将链条固定在 10 上模，并且折叠固定后废料滑槽不允许超出底板面 1 2 模具非工作部位倒角2X45°
模具静态验收细则
车型 分类 NO. 1 2 模 具 导 向 部 位 3 4 5 6 7 模具号 检查项目 导板及φ 60以上衬套应用铜基自润结构，不允许有拉毛 衬套有无出气孔 导板、导柱的导入部分的倒角（R10） 导柱、衬套与底板的配合是否符合图纸，有无松动情况 导板的止退接触面宽5-15mm，并且与导板的底部及安装面无间隙 导板的导滑面表面粗糙度Ra≤0.8（伤痕面积＜5%），可使用石 墨自润滑导板 非装配式导板面必须开油槽，并且油槽沿周及孔边需倒0.5-1mm 的角 整形、翻边类基准件要求：棱线清晰、R一致，型面光顺，无凹 凸缺陷 翻边类、成型处R按图纸要求 冲头固定板垫片要求5mm，HRC50-55度 镶块接缝的间隙（修边、翻边0.05mm以下） 销钉松紧适度、螺纹底孔按标准（国标） 焊接部位的材质、硬度符合要求 刃口锋利、无缺口、崩刃及倒锥，应用直角尺对90° 焊接部位不能有气孔及平行于刃口的焊接裂纹、垂直裂纹应控制 在100≤3条（最好无） 工作部位表面粗糙度Ra≤0.8 废 料 下 滑 部 分 定 位 部 分 1 2 模具名称 分类 NO. 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 零件号 检查项目 1 零件如采用凸模定位时，应保证与凸模的贴合，贴合面 间隙在0.2mm以内 兼作形状定位的废料刀的型面应与上工序冲压件吻合， 不能牵扯冲压件而造成变形 定位块或定位销定位时，应保证定位稳定，便于取件， 与上模应无干涉 定位板的调整范围要足够（调整范围在5-10mm以 内），如果影响强度，则不受此限制 模具定位部分应能满足防反使用要求 废料滑槽角度应≥25° 废料滑槽宽度应满足要求（槽宽=废料宽度+最小 20mm），确保滑槽拐角处角度≥25°，如难以保证模 具强度和U形槽，可不按此规定 为防止废料飞散，滑槽两侧应有翻边，边高度≥50mm 废料孔应畅通，无台阶，并于滑槽的位置无偏移 2 判定 标记 零件名称 合格 ○ 不合格 X 1 未装配 未确认 无此项 △ □ 2 /