OQC出货检验规范及方法

【质量】OQC出货检验作业指导书，实例！导读OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思为成品出厂检验/出货品质稽核/出货品质检验/ 出货品质管制。

成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标。

其检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等。

成品标识检验：商标批号是否正确。

成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。

成品功能性能检验。

批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。

OQC主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。

OQC阶段的品检着重是「抽样检查」，当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。

OQC作业指导书1.目的：规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。

2.范围：出货产品的检验。

3.工作职责PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；OQC：依据PMC的出货排程和产品标准进行检验；我们延伸一下，对职责进行了展开，供大家参考。

OQC岗位职责一：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需性能测试的产品，抽样交理性测试员，并跟进检验结果；3、负责将外观、尺寸、实配检验结果与性能测试结果结合填写在《成品检验报告单》与《OQC出货检验报告单》上；4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。

对库存产品的质量鉴定负责；5、负责周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；6、保持各部门的良好沟通；7、负责监督及维护现场7S执行情况；8、承接上级交给临时任务。

文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。

1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。

2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。

检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。

2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。

2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。

2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。

2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。

2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。

2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。

OQC出货检验规范
作业流程如附件一所示，成品出货作业内容包括抽样、出货前品质部进行检查等项目。

具体来说，抽样时机为每次出货前，抽样频率为每一出货批，抽样量及允收标准依抽样计划作业规范。

出货前品质部进行的检查项目包括出货报告检查项目（客户名称、出货产品别、出货数量、核对厂内品名）、出货明细检查项目（出货产品与需出货品是否相符、出货产品与总数量是否相符）、外箱标签（制造日期与有效期限确认、确认MSDS及RoHs测试报告是否在有效期内、RoHS标签确认、DQC OK章确认）和外箱包装是否完整无破损出货产品别。

___通告之出货要求，确认产品是否已做特性检测以及出货前
的检查项目，如没有需做特性检测依成品检测项目及取样量以及出货前的检查执行，如已OK则Key In出货报告，Key In
数据的来源为每一品名在相同生产条件下首次检验合格的数据，签核须由品质主管签章许可出货。

出货报告份数为每一品名在相同生产条件下为同份。

OQC查验产品已检测完毕符合要求
时，因客户紧急需求，但出货报告未制作完成时，有品质主管确认方可出货报告后补给营业，由营业自行传真给客户。

针对成品超过保存期限尚有出货需求者，需要进行成品过期再检出货。

OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。

3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。

3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。

3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。

然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。

5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2检验项目检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.5.6特采放行作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。

文件制修订记录1、抽样方案GB/T2828.1-2012（AQL：主0.65 次1.0）抽样标准进行随机抽检（Ac：0 Re：1）2、检验依据检验卡，客户特殊要求，OQC出货检验规范。

3、检验范围/要求A、所有产品必须属QA检验合格入库品、应确认送检单与产品名称、型号、包装相符合，否则不得执行抽检，未经OQC抽检合格不得出货。

B、包装、标识、外观、插拔、平整度、导通、接触电阻、绝缘电阻，耐电压等。

4、外观检验抽取相应数量目视检查是否有如下不良现象：A、主要缺点：材料错误、结构不符、混料、裂纹、油污、铆压不到位，漏装、错装、多料、缺损、偏芯、变形、脱层、杂物、油污、刮伤、加工损坏、发白、颜色不符、压痕、镀层不良、表面不光洁、包装错误、包材损坏、标签/标识错误、不良现象。

B、次要缺点：轻微毛刺、垫伤、飞边、划痕等外观不良现象。

5、插拔力检验抽取相应数使用拉拔式测力计进行插拔力测试，测值要求应符合顾客要求。

6、平整度检验需做贴平检查的产品，需抽取相应数产品使用校对合格平面检具进行贴平检查，检查是否有产品引脚与检验具平面间隙不符合技术要求现象。

7、导通检验需做导通检查的产品，需抽取相应数产品使用校对合格的接触电阻仪检查引脚间相互接触的导通现象是否符合技术要求。

8、接触电阻检验需做接触电阻的产品，需抽取相应数产品使用校对合格的接触电阻仪检查引脚间相互接触的导通现象是否符合技术要求。

9、耐压测试对产品进行耐压测试，对点组件与外壳施加额定电压，测试检测产品绝缘缺陷。

10、记录管理A、所有待出货产品由OQC如实记录于出厂检验报告，检验合格允许出货，不合格退回车间全检。

检验报告报品质主管审核并存档，记录保存期为两年。

B、客户需要出厂检验报告则由销售向品质提出申请，品质主管确认合格销售再向客户提交电子档或随货提交纸质档出厂检验报告。

OQC检验流程图。

出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验（OQC）作业指导书一、背景和目的：出货检验（Outgoing Quality Control，简称OQC）是指在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量达到客户要求和标准。

OQC的目的是确保产品在出货前达到预期质量水平，提高客户满意度，降低售后问题和客户投诉的风险。

二、流程概述：1. 出货准备：收集出货清单、包装要求等资料，准备出货样品和检测设备。

2. 样品检验：抽取出货样品进行全面检验，包括外观检查、功能性测试等。

3. 文件核对：核对出货文件，确保包括产品序列号、生产批次号等重要信息的准确性。

4. 包装检查：检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。

5. 包装封箱：将通过检验的产品进行包装，并封装成箱，准备出货。

6. 出货前检查：对已封箱的产品再次进行检查，确保包装完好无损。

7. 出货确认：根据出货清单和订单，确认出货产品的数量和型号是否正确。

8. 输送装箱：将包装完好的产品装入运输车辆或运输容器。

9. 出货记录：对检验的过程、结果进行记录，并留存档案。

三、具体流程：1. 出货准备：a. 收集出货清单、包装要求等资料，并确认所需检测设备的可用性。

b. 准备出货样品，根据产品类型和规模，确定样品数量。

c. 准备检测设备和工具，确保能满足全面检验的要求。

2. 样品检验：a. 根据抽样标准，从待出货产品中抽取样品。

b. 进行外观检查，包括外包装完好性、产品外观是否无破损等。

c. 进行功能性测试，根据产品特性和标准，测试产品性能和功能是否符合要求。

3. 文件核对：a. 核对产品序列号、生产批次号等信息，确保准确无误。

b. 核对出货文件，包括合格证、检验报告等，确保文件齐全。

4. 包装检查：a. 检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。

b. 检查包装材料是否符合防潮、防震、防尘等要求。

5. 包装封箱：a. 将通过检验的产品进行包装，确保包装方式正确无误。

b. 封装成箱，贴上标签，做好箱子标识。

OQC出货检验作业指导书1.0目的：为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。

2.0范围：本公司所有出货的产品依此文件进行检验。

3.0职责：品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。

4.0术语和定义：4.1镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。

4.2浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。

4.3深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

4.5水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。

4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

5.0作业内容：5.1检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如：图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。

5.2抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。

5.3外观检验5.3.1所有产品应进行外观检验。

检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45～90°进行检验。

1.0 目的为了规范产品最终质量和出货质量抽验工作，确保产品批量品质，满足客户要求,特制定本规范。

2.0 适用范围本规范适用于本公司生产的所有产品的最终和出货抽验过程。

3.0 职责FQC检验员负责成品最终检验。

OQC检验员负责成品出货检验。

4.0 定义4.1目视条件：40W日光灯,光源离头顶约70~90cm 处进行，产品距眼睛距离30~40cm处目视。

4.2 检测设备：扫频仪、稳压电压、测试治具、网络分析仪、互调测试仪、数显表等。

4.3 要求检验者对耦合器检验项目/检验方法/物料，组装过程和判定标准受过培训并熟练掌握，并依照相关作业指导书进行检验。

5.0 检验项目5.1 外观5.1.1 海外产品A. 接头1)接头无氧化，发黑，漏铜现象，内导体无发黄，发黑现象；2)表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；组装件无松动，不允许有加工遗留物；3)接头端面不允许有明显磕伤、凹坑、压痕、穿透现象（端面圆环面中断），轻微划痕，小于0.3mm宽的压痕可以接受；4)螺纹面不可以有明显磕伤，可接受宽度小于0.5mm轻微磕伤，数量少于3处；5)接头侧面不允许有>5mm长或>0.2mm深(指甲划过明显刮手）压痕；B. 腔体外观1)喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图纸要求；2)腔体表面不允许有碰伤露底,露白现象；3)腔体表面不允许有露底划痕，无感划痕可接受，单面不可以超过3处，长度不超过20mm,喷漆前有感划痕单面不可以超过1处，长度不超过9mm,宽度不超过1mm；4)腔体表面单面可以接受1处凹坑，长条状长度不超过6mm，宽度不超过2mm,块状面积不可超过9mm2，棱角不能有锯齿状凹坑，个别凹坑不会导致掉漆允许接受；5)腔体表面不允许有麻点群，影响光泽度；6)腔体表面有个别凸点但不会导致掉漆现象的可接受，单面不可以超过2个凸点，单个面积不可超过5mm2；7)腔体表面不允许有气泡，挂漆现象；8)腔体表面有个别杂质但不会导致掉漆现象的可接受，单面不可以超过1条，长度不超过9mm,宽度不超过1mm；9)腔体不允许有因抛光导致直角边缘的严重缺损，盖板接触侧小于<3*3mm的缺损可以接受，非盖板接触侧<5*5mm的缺损可以允收；5.1.2 国内产品A. 接头标准与出口产品一致B. 腔体外观1)检测面积按照每100mm*100mm（100cm²）区域进行划分，以下所述单位面积的缺陷数均以此为准。

QC手法IQC IPQC OQC检验方法QC手法-IQC/IPQC/OQC检验方法一、原材料检验(IQC)l原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。

②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。

③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

l来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明"不合格"，堆置于"不合格区"或挂上"不合格"标识牌等。

②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。

需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

3特采：①从非合格供应商中采购物资--加强检验。

②检验不合格而采用的物资--挑选或修复后使用。

4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。

②生产阶段发现，损失成本为10元。

③在客户手中发现，损失成本为100元。

二、过程检验(IPQC)lIPQC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。

②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。

⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。

工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。

员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。

可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

1、目的：规范出货成品检验，符合客户要求。

2、范围：适用于本厂所有成品出货前的检验作业。

3、权责：3.1 业务部﹕提供"出货通知单"交仓库及OQC检查员。

3.2 仓库﹕成品出货检验工作的配合。

3.3 OQC检查員﹕成品出货前的检验执行。

4、作业内容：4.1 仓管员找货备数﹐并报检配合OQC检验工作。

4.2 OQC依图纸核对产品的图号、规格、并根据每箱内实际数量对产品的材质、外观、尺寸进行抽样检验。

4.2.1 OQC抽样计划及允收水平按照公司《抽样检验标准》进行抽样作业。

4.2.2 当检验结果是OK品时，则在每包及每批上都打上"PASS"印章或"合格"印章。

4.2.3 当检验结果是NG品时，则按不合格品控制程序处理，并进行标识后放入不良品区。

4.3 FQC判定之OK品由仓库人员搬运至外发区，待物料员统一外发电镀；研磨或其它处理。

4.4 产品检验项目及判定：4.4.1尺寸检验判定；4.4.1.1所有尺寸均按图纸公差要求检测，对检测结果进行OK/NG判定并标识。

4.4.1.2 对材质检测可用磁铁测试SUS303或SUS304是否与SUS416、SUS430相混。

4.4.2 外观检验判定规定：4.4.2.1产品表面无明显刀痕、划伤、坑点、夹伤、烂花等，发生则判MA。

4.4.2.2 产品无漏压花、漏攻牙、漏钻孔、漏倒角等不良，发生则判CR。

4.4.2.3对于攻牙产品注意：牙口孔处不可有披锋；烂牙等不良，发生则判MI。

4.4.2.4电镀产品：无发黄、发黑、起泡、水印、麻点、发白等，发生则判MA。

4.5 OQC将检测结果填写在《出货检验报告》上，由品质部存档。

6、注意事項：客户有特殊的检测要求及抽样方法,则以客人标准对产品进行检测及抽样。

7、相关文件（无）8、附件《出货检验报告》 QF-007-013批准：审核：编制：。

成都鸥威光电科技有限公司企业标准OQC检验标准1 目的规范OQC检验流程，使检验按照检验规定流程进行出货品质管控，确保出货品质的可靠性。

2 范围适用于所有新产品和量产品的出货检验（on-line抽检、off-line抽检（OBA)/出货检）。

3 职责与权限3.1 质量部：3.1.1质量部OQC负责建立和维护本文件3.1.2质量部OQC负责按照本文件规定的流程，并按照检验标准执行检验3.1.3质量部OQC负责出货检验异常品的扣押和解扣押3.1.4质量部OE工程师负责OQC产品检验标准的建立和limit sample提供3.1.5质量部QE工程师主导OQC抽检功能异常处理3.2生产部组检：负责OQC外观不良批的返工3.3研发部：负责新产品阶段产品异常的分析和改善3.4工程部：负责量产品阶段产品异常的分析和改善3.5市场部：负责出货讯息通知4 作业程序OQC检验流程请参照附件14.1 OQC on-line检：4.1.1组检后的产品，由OQC安排on-line检验员按组别对产品进行抽样检验，检验标准按照《产品检验基准书》以及limit sample，对检验合格的产品，检验员贴上合格标签后通知组检包装组队产品进行包装。

4.1.2 OQC on-line 抽检项目和频率：按照附件2、出货检验频率。

4.1.3 OQC on-line 异常处理：对于OQC抽检NG的批次由组长对不良品进行复判，复判结果确实NG的产品，由OQC开具不合格通知单退回组检返工，返工后的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。

4.2 OQC off-line（OBA）检：4.2.1包装后的产品由组检包装组送OQC off-line（OBA）安排抽样检验，检验按照《产品检验基准书》和SIP进行。

4.2.2 OQC off-line（OBA）抽样检验项目和频率：按照附件2、出货检验频率。

4.2.3产品外观和所有功能项目检验结果均合格的产品，由OQC在产品小标签上盖上OQC PASS章，并由OQC组长在入库单上签字后产品才可以入库，仓库接收入库的依据必须是：产品小标签OQC PASS盖章和组长签字后的入库单。

OQC出货检验管理办法1.目的：保证公司出货产品的品质，使OQC作业规范化标准化，明确OQC作业项目以及要求，降低客户投诉几率，杜绝不良品流出到客户。

2、范围：适用于最终出货检验.3、职责：营销部:负责出货产品的服务。

品管部:负责产品出货检验仓库:负责产品的储存、交验和搬运.5．内容：5．1 OQC工作内容5．1．1 OQC每天须对出库发货产品进行抽检，依据草坪产品抽样标准进行抽样（30卷以下的抽1卷，30卷以上的抽2卷）；内容依据《入库单》、《草坪检验标准》、进行逐一检验。

同时需检验包材,标签，标签内容，避免出货后客户因此投诉或退货，并做好检验报告以及出货记录。

5．1．2 抽检频率，对同一天生产的产品出货时必须每个班都要检验到，并根据包装的序号进行有目标的抽检，如每班的第一卷，吃饭时间的产品，新开机的第一卷，外包装有损的产品，标示不明等产品。

5.1.3.OQC批量检验不合格时开具“成品异常反馈单”经品质主管确认.，按照不合格处理流程进行处理；不合格批量返工重检,其重检之流程等同于重新出货检验方式.5.1.4.客户验货时由OQC人员陪同验货并请生产部门协助（生产有责任配合）,客户检验合格后的验货报告由OQC会签；客户检验不合格时由生产部门依客户验货报告上的不良项目进行返工全检,OQC重检合格后再通知客户验货或发货。

5．1．5 监控仓库出货规则，是否有按照先进先出在管制。

5．1．6 客户反馈异常时对仓库存货的复查，以及标示隔离。

5.1.7仓库发货时必须遵循有OQC“出货放行检验报告”才可装车发货；搬运过程中须注意安全、小心作业,轻拿轻放,不可脚踩脚踢,随意摔扔，造成损失。

5．2 OQC责任担当5．2．1 OQC必须对出货品质负责，如所出产品同一问题被客户投诉2次以上的考核10元，每增加一次加20元，如造成报废和大量不良的，每次50-300元。

5．2．2 OQC检验中发现不良品，需要返工处理的，须对IPQC、生产主管、班组长进行考核，IPQC承担主要责任；每出现一次根据问题轻重考核IPQC金额30—50元，生产主管、班组长30-50元,作业员工10-30元.5．2．3 出货中如未按照先进先出管制的，OQC必须对仓库进行考核，每次20元；如出货后发现还有所出产品，更早生产日期的将对OQC和仓库人员同时考核，每次每人20元。

oqc 送检流程以及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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成都鸥威光电科技有限公司企业标准OQC检验标准1 目的规范OQC检验流程，使检验按照检验规定流程进行出货品质管控，确保出货品质的可靠性。

2 范围适用于所有新产品和量产品的出货检验（on-line抽检、off-line抽检（OBA)/出货检）。

3 职责与权限3.1 质量部：3.1.1质量部OQC负责建立和维护本文件3.1.2质量部OQC负责按照本文件规定的流程，并按照检验标准执行检验3.1.3质量部OQC负责出货检验异常品的扣押和解扣押3.1.4质量部OE工程师负责OQC产品检验标准的建立和limit sample提供3.1.5质量部QE工程师主导OQC抽检功能异常处理3.2生产部组检：负责OQC外观不良批的返工3.3研发部：负责新产品阶段产品异常的分析和改善3.4工程部：负责量产品阶段产品异常的分析和改善3.5市场部：负责出货讯息通知4 作业程序OQC检验流程请参照附件14.1 OQC on-line检：4.1.1组检后的产品，由OQC安排on-line检验员按组别对产品进行抽样检验，检验标准按照《产品检验基准书》以及limit sample，对检验合格的产品，检验员贴上合格标签后通知组检包装组队产品进行包装。

4.1.2 OQC on-line 抽检项目和频率：按照附件2、出货检验频率。

4.1.3 OQC on-line 异常处理：对于OQC抽检NG的批次由组长对不良品进行复判，复判结果确实NG的产品，由OQC开具不合格通知单退回组检返工，返工后的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。

4.2 OQC off-line（OBA）检：4.2.1包装后的产品由组检包装组送OQC off-line（OBA）安排抽样检验，检验按照《产品检验基准书》和SIP进行。

4.2.2 OQC off-line（OBA）抽样检验项目和频率：按照附件2、出货检验频率。

4.2.3产品外观和所有功能项目检验结果均合格的产品，由OQC在产品小标签上盖上OQC PASS章，并由OQC组长在入库单上签字后产品才可以入库，仓库接收入库的依据必须是：产品小标签OQC PASS盖章和组长签字后的入库单。