废铝熔炼铝锭的工艺操作规范

铝加工分厂熔炼工艺技术操作规程1.范围本规程规定了熔铸车间熔炼工艺技术作业内容与要求。

2.熔炼工艺技术操作步骤及具体操作。

2.1装炉2.1.1装炉前炉子必须清理干净，均匀撒入一层熔剂。

2.1.2炉料必须干净，不许带有泥土、水分和其它污物，炉料的种类和重量必须与工艺卡片相符。

2.1.3装料按由小到大的顺序进行装炉，各炉料应均匀平坦分布，先装入废料然后加入电解原铝液。

2.1.4除镁之外，其它炉料应尽可能一次加入，如因废料太多而必须二次加入时，应在二次加料前，向炉内均匀撒入一层覆盖剂，以减少烧损。

2.1.5将铝液倒入熔炼炉中，铝液不宜装的太满，应留100mm的空间，便于搅拌、把渣。

2.2熔炼2.2.1当所有炉料软化下塌后，应向炉内撒入一层覆盖剂。

2.2.2纯铝的熔炼温度一律为720〜750°C。

2.2.3当炉料全部化平后，开动电磁搅拌器加强搅拌，以加速熔化，防止金属局部过热。

2.2.4由电解铝液直接配制铝合金（或高纯铝）：只需在各种合金材料（或精炼剂）添加后进行搅拌即可，搅拌时间应不少于15分钟，如果搅拌后化验成分均匀性不符合要求，则应追加搅拌5分钟；搅拌目的和搅拌强度设定原则同上。

2.2.5炉料全部熔化后，并在熔炼温度范围以内时，进行扒渣，扒渣前应向炉内撒入一层熔剂粉，以利渣铝分离，扒渣时先将渣子扒到炉门口使金属流回炉内，再将渣子扒出炉外，以减少金属损失。

2.2.6扒渣后，当熔体温度在熔炼温度范围以内时如需要加镁,加镁时，必须用大耙将镁锭压入熔体内来回移动，等镁锭化完后，开动电磁搅拌器进行搅拌，搅拌时间不少于10分钟，使之均匀，然后取样化验，并向熔体表面撒入一层覆盖剂，以防镁被烧损。

2.2.7取样a取样前，必须充分搅拌，操作要平稳，启动电磁搅拌器进行搅拌，搅拌时间不少于10分钟，以确保成份均匀，搅拌后，应立即取样，进行快速分析，鉴定化学成份是否符合要求。

b取样温度，应不低于熔炼温度下限。

c取样部位，应在炉膛熔体深度的中间。

废铝熔炼铝锭的工艺流程废铝熔炼铝锭是主要的铝资源回收利用方式之一。

下面将介绍一种常见的废铝熔炼铝锭的工艺流程。

首先，将收集到的废铝进行分类和清洁处理。

废铝一般分为合金铝和纯铝两种。

合金铝通常包括铝门窗、废钢铝、废铝箔等，而纯铝一般是废饮料罐等。

分类后，需要对废铝进行清洗，去除上面的灰尘和污染物。

接下来，将清洗后的废铝进行切割。

多数情况下，废铝都是大块或者异形材料，需要将其切割成较小的块状。

这样可使废铝在熔炼过程中更容易被均匀加热，加快熔炼速度。

然后，将切割后的废铝放入铝炉中进行熔炼。

铝炉通常是由大型电炉组成，它能够提供高温环境来使废铝快速熔化。

熔炼时，可以根据废铝的性质添加一定比例的熔剂，如氟化钠、氯化铝等，以提高熔化效率和质量。

熔炼过程中，需要控制炉内的温度和气氛。

一般情况下，废铝的熔点较低，只需将炉温升至700°C-900°C左右即可使其熔化。

同时，还需加入适量的风机用来氧化燃烧炉内产生的有害物质，以减少对环境的污染。

当废铝完全熔化后，可以进一步提炼和纯化。

这一过程通常通过电解方法实现。

熔融的废铝被注入电解槽中，通过电解槽内的电流来进行铝的析出。

同时，还可以在电解槽中加入适量的草酸盐来去除废铝中的杂质和氧化物。

最后，通过冷却和凝固过程，将析出的铝液转化为铝锭。

铝液冷却后逐渐凝固，形成铝锭。

凝固的铝锭可以通过特殊的工艺进行表面处理和后续加工，以达到产品的标准和要求。

废铝熔炼铝锭的工艺流程简单明了，通过分类、清洗、切割、熔炼、提炼和凝固等环节，能够高效地将废铝资源转化成有价值的铝锭，实现铝资源的有效回收和利用。

同时，废铝熔炼铝锭的工艺流程还可以减少环境污染和资源浪费，对于促进资源循环利用和保护生态环境发挥着重要作用。

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。

装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。

正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。

熔点易氧化的中间合金装在中下层。

所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。

中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。

3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。

熔化炉料装完后即可升温。

熔化是从固态转变为液态的过程。

这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。

A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。

气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。

并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。

所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。

这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。

6063铝合金熔炼工艺及注意事项熔炼工艺：1.原料准备：选用优质的铝锭和铝合金废料作为原料，将其进行清洁和分类，去除杂质和氧化物等。

2.预处理：铝锭和废料经过预处理后，可减少杂质对合金的影响。

其中包括破碎、分选、清洗等工艺。

3.熔炼：将铝锭和废料放入熔炼炉中，加入适量的溶剂。

在熔炼过程中，要控制炉内温度、浇注速率和搅拌力度，确保铝材的质量。

4.净化处理：在熔炼过程中，会产生夹杂物和气体，需要进行净化处理。

可以采用浮渣、气体冒泡、过滤等方法，去除夹杂物和气泡。

5.成组浇注：熔炼好的铝液倒入成组浇注机中，控制浇注速度和温度，保证铝材成型的一致性。

6.冷却：铝材在浇注后会进行自然冷却或控制冷却，使其达到所需的硬度和结构。

注意事项：1.温度控制：熔炼过程中，要严格控制炉内温度，避免过高或过低。

过高的温度可能导致铝材液化不彻底，过低的温度可能导致铝材质量下降。

2.去除杂质：在熔炼前要将铝锭和废料进行清洁和分类，去除杂质。

杂质会影响铝材的强度和耐腐蚀性能。

3.合金配比：根据所需铝材的性能要求，合理选择合金元素的种类和配比。

不同的合金元素会对铝材的性能产生不同的影响。

4.浇注速度控制：控制浇注速度可以影响铝材的凝固结构和性能。

过快的浇注速度可能导致气孔和夹杂物的产生，过慢可能导致铝材凝固不完全。

5.存储和运输：熔炼好的铝材应妥善存储和运输，防止氧化和污染。

可以采取包装、封存等方法，确保铝材的质量。

总结：6063铝合金的熔炼过程需要严格控制原料、温度、杂质和合金配比等因素，以获得高质量的铝材。

在熔炼过程中要保证操作规范、设备正常，严格按工艺要求操作。

只有在科学合理的熔炼工艺下，才能获得优质的6063铝合金材料。

山东省新泰市铸友热处理设备有限公司再生铝熔炼工艺特点再生铝是以回收来的废铝零件或生产铝制品过程中的边角料以及废铝线等这种铝锭采用经熔炼配制生产出来的符合各类标准要求的铝锭。

为主要原材料，具有很强的生命而且它是自然资源的再利用，回收废铝，而有较低的生产成本，产品更新换代人民生活质量不断改善的今天，力，特别是在当前科技迅猛发展，再生铝废旧产品的回收及综合利用已成为人类持续发展的重要课题，频率加快，生产也就是在这样的形式下应运而生并具有极好的前景。

合金由于再生铝的原材料主要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件（以Al-SiAl-Mg、Al-Cu-Mn为主）、废铝锻件（Al-Mg-Mn、等合金）、型材（Al-Mn 等合金）废电缆线（以纯铝为主）等各种各样料，有时甚至混杂入一些非铝合金，这就给再生铝的配制带来了极大的不便。

如何Pb的废零件（如Zn、合金等）把这种多种成分复杂的原材料配制成成分合格的再生铝锭是再生铝生产的核心分选得越再生铝生产流程的第一环节就是废杂铝的分选归类工序。

问题，因此，细，归类得越准确，再生铝的化学成分控制就越容易实现。

废铝零件往往有不少镶嵌件，这些镶嵌件都是些以钢或铜合金为主的非铝就会导致再生铝成分中增加一些不需要的成分件，在熔炼过程中不及时地扒出，等）因此，在再生铝熔炼初期，即废杂铝刚刚熔化时就必须有一道Cu、Fe（如．。

（俗称扒铁工序）把废杂铝零件中的镶嵌件扒出，扒得越及时、扒镶嵌件的工序温度的升越干净，再生铝的化学成分就越容易控制。

扒铁时熔液温度不宜过高，元素溶入铝液。

、高会使镶嵌件中的FeCu各地收集来的废杂铝料由于各种原因其表面不免有污垢，有些还严重锈蚀，严重损坏再生这些污垢和锈蚀表面在熔化时会进入熔池中形成渣相及氧化夹杂，铝的冶金质量。

清除这些渣相及氧化夹杂也是再生铝熔炼工艺中重要的工序之一。

采用多级净化，即先进行一次粗净化，调整成分后进行二级稀土精变，再吹惰性气体进一步强化精炼效果，可有效的去除铝熔液中的夹杂。

熔炼工艺操作规程1铸轧车间熔炼工艺操作规程本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。

一、设备主要技术参数1、熔炼炉主要技术参数表1、熔炼炉主要技术参数二、装炉前的准备2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。

熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。

特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。

3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。

4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。

若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。

5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。

三、装炉及灌炉6、装炉工艺操作程序及注意事项6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。

6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。

6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。

7、灌炉工艺操作程序及注意事项7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。

7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。

7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。

一种利用回收废铝粉加工制作铝锭的方法与流程当今社会，环保意识日益增强，回收再利用已成为各行各业的共同责任。

在金属加工行业中，利用回收废铝粉加工制作铝锭是一种环保、经济高效的方法。

本文将介绍一种利用回收废铝粉加工制作铝锭的详细方法和流程，以期为相关行业提供参考。

一、准备工作1. 收集废铝粉首先要进行废铝粉的收集工作，可以通过回收站、废品回收站、废品处理厂等途径进行收集。

确保所收集到的废铝粉干净，不含杂质，提高后续加工工艺的质量。

2. 研磨处理对收集到的废铝粉进行研磨处理，将较大颗粒的废铝粉研磨成粉末状，以便后续的加工操作。

这一步骤需要使用专业的研磨设备和工具，确保研磨后的废铝粉颗粒均匀细致。

二、加工制作过程1. 配料混合将研磨处理后的废铝粉与一定比例的其他添加剂，如镁、锰、硅等金属，在一定的比例下进行混合。

这些添加剂可以提高铝锭的硬度、韧性和耐腐蚀性，使得最终的铝锭具有更好的物理性能。

2. 熔化将混合后的废铝粉与添加剂装入熔炉中进行熔化，通过高温熔炼使得铝粉和添加剂充分混合，形成均匀的熔体。

这一步骤需要控制好熔炼的温度和时间，确保熔炼后的合金成分达到要求。

3. 浇铸成型将熔化后的铝合金液倒入铝锭模具中进行浇铸成型，通过控制浇铸的速度、温度和压力，确保铝锭成型后的密度和结构均匀稳定。

还要确保浇铸环境的清洁，避免杂质进入造成铝锭质量不合格。

4. 冷却固化浇铸成型后的铝锭需要进行冷却固化，使其逐渐冷却至室温，形成坚固的铝锭。

这一过程需要进行适当的温度控制和时间控制，以确保铝锭的组织结构完整，避免出现裂纹或气孔。

5. 后续加工将冷却固化后的铝锭进行去毛刺、抛光等后续加工工序，使得铝锭的表面光洁平整，符合产品的要求。

三、质检与包装经过上述加工制作流程后，对铝锭进行质量检测，确保其化学成分、物理性能等指标符合要求。

合格后进行包装，保护铝锭表面免受氧化腐蚀，方便运输和储存。

以上即是一种利用回收废铝粉加工制作铝锭的详细方法与流程。

铝熔炼操作规程铝熔炼操作规程第一章总则第一条为确保铝熔炼工作的安全、规范进行，制定本操作规程。

第二章作业人员安全及技术要求第一条作业人员应按照相关规定进行岗前培训，掌握安全操作知识和技能。

第二条作业人员在进行熔炼操作时必须戴好防护帽、防护眼镜、防护手套和防护服。

第三条作业人员应严格按照作业指令进行操作，不得擅自改变操作程序。

第四条作业人员应随时关注炉内的温度和压力变化，及时报告异常情况。

第三章铝熔炼设备操作规范第一条确保熔炉设备的正常运行和安全操作。

第二条熔炼炉炉底应保持清洁，不得有杂物阻塞炉底通道。

第三条熔炼炉在装入铝材前，应检查炉内是否有湿气和杂质，确保装铝材的质量。

第四条熔炉装铝材的温度应控制在适当范围内，过高或过低都会影响熔炼质量。

第五条在熔炼过程中，应控制炉内的温度和压力变化，避免温度过高或压力过大的情况发生。

第四章铝熔炼操作步骤第一条准备工作1.检查熔炉设备是否正常运行，炉底通道是否畅通。

2.检查铝材质量，确保没有含湿气和杂质。

第二条开始熔炼1.将储存的铝材放入熔炉中，控制装铝材的温度。

2.根据熔炉容量和铝材质量，确定加入融化剂的数量。

3.当熔炉内温度达到要求时，将融化剂加入熔炉中，并控制温度、压力的变化。

4.根据需要进行搅拌，加快铝材熔化速度。

第三条熔炼过程中的操作1.随时检查熔炉内温度和压力变化，若超出正常范围，应及时采取措施进行调整。

2.在熔炼过程中，应注意熔炉内的渣浆是否正常排出，若有堵塞现象，应及时清理。

3.定期检查熔炉设备的密封性和运行状态，确保安全操作。

第四条熔炼结束1.在熔炼结束后，关掉加热系统，等待熔炉内温度下降至安全范围。

2.将熔炉内的铝水倾倒到铝型材中，并检查铝材质量。

3.清理熔炉设备，保持整洁。

第五章紧急处理措施第一条熔炼过程中，如发生火灾或其他紧急情况，应立即启动应急预案，采取相应措施进行处理。

第二条在熔炼过程中，如发现设备存在故障或异常，应及时停机检修，确保安全操作。

废铝熔炼工操作规程1. 概述废铝熔炼工作是指对废铝进行熔炼、过滤、压力处理等工序，以产生可再利用的铝材料。

为确保工作安全和高质量的生产，制定了本操作规程。

2. 安全要求•废铝熔炼工作必须在有熔炼炉和相关设备的专用工作区域进行。

•操作时必须佩戴防护眼镜、防火服、防火手套、耐高温鞋等个人防护装备。

•熔炉设备必须经过定期维护和检修，确保设备完好。

•操作过程中严禁使用手机、打闹或进行其他危险行为。

•操作前必须检查熔炉温度计、排气装置等设备是否正常运行。

3. 工作流程3.1 准备工作•确保废铝原料堆放在指定的区域，并进行分类。

•检查熔炼炉的燃料供给和排烟系统是否正常。

•根据生产计划，确定所需的废铝数量。

3.2 废铝装载•使用起重机将废铝原料装入炉缸中。

•确保废铝的装载量符合熔炼炉的承载能力。

3.3 炉缸密封•在废铝装载完成后，用耐高温材料将炉缸密封。

•废铝装载的同时要确保炉缸的密封性能。

3.4 熔炼过程•打开熔炉的燃料供给，点火使熔炉达到预定温度。

•加入适量的助熔剂，以促进废铝的熔化和净化。

•控制熔炉的温度、气氛和压力等参数，确保废铝熔化和净化的效果。

3.5 过滤•在废铝熔炼完成后，切断燃料供给。

•安装过滤器，以去除炉渣和杂质。

•过滤后的铝液可用于后续的铸造过程。

3.6 清洁和维护•关闭熔炉的排气装置，避免火焰和有害气体逸出。

•关闭熔炼炉和相关设备的电源，进行清洁和维护。

•检查炉体和管道等是否有裂纹或老化现象，如有问题及时修复或更换。

4. 操作注意事项•废铝熔炼过程中，不得随意调节炉温、气氛和压力等参数，必须按规定进行操作。

•炉体温度过高时，应及时降低燃料供给，以避免炉体融化或其他不安全情况发生。

•废铝装载时，要注意起重机的操作，确保不会导致铝材掉落或起重机意外故障。

•熔炼过程中应密切监测燃料供给和排烟系统，确保正常运行，避免火灾或爆炸等事故发生。

5. 总结废铝熔炼工操作规程对废铝熔炼过程中的安全性和工作流程进行了规范。

熔铝炉操作规程注：近日在“知道”上看到多位朋友在询问铝合金锭的生产过程或再生铝合金的生产方式，特引一自撰本公司工程操作规程，以期有所帮助。

本公司例20吨落差式熔铝炉（一个高炉和一个低炉），配铸锭机两台。

熔铝炉操作规程丰城市环球资源再生科技发展有限公司刘炜为加强企业生产管理力度，提高产品质量，降低生产成本，增强企业的市场竞争力，特详列以下生产操作规程：一．生产准备：1．领料：按生产配料单，照单称重，领取各种原材料及辅料，原料实重与配料单误差不得超过10公斤。

根据生产工序的先后次序，把称好的原料整齐堆放在生产现场。

2．投料：一部分原料可直接投炉并使其在炉内分散均匀，小块或碎屑料装在熔池下层，铝锭和大块料装在中间，合金原料装在最上面，要保证炉料在炉内分布均匀。

需注意上炉投生杂铝不要超过熔炉体积的三分之二，且不可堵塞燃烧通道（以无枪的一面为高，有枪的一面为低，呈坡状堆置）。

下炉的降温料应控制在投炉总数量的10—15 %3．设备与工具的检查：接班后对炉具，精练工具，铸锭机等生产设备进行检查或试运转，看是否运转正常，操作工具是否摆放到位，有无缺失。

一切正常则准备就绪，若有问题及时解决，以避免在生产中造成各种损失。

二．熔炼工序：1．在高炉投入杂铝（主要为含铁的杂料，含镁、铜的不可投）点火熔化。

1）当班人员要特别注意高炉生杂铝的熔化情况，并依据经验每隔一段时间进行一次炉前观察，看一下炉料的熔化情况，特别注意观察炉灰的情况，发现炉灰燃烧时应及时搅拌或扒除，尽快处理。

2）上炉下炉在熔炼过程中，当炉灰达到一定厚度与一定温度时，应及时扒出，否则会造成铝灰烧损。

3）上炉在熔化生铝料时，每投一批料要扒1-2次灰。

下炉在熔化各种铝锭的炉料时也必须及时扒炉灰，以免造成不必要的炉损。

2．待高炉杂铝熔化成铝水，对铝水扒灰和扒除炉底的铁，然后将高炉的铝水放入低炉，并扒除低炉的灰，搅拌均匀后打样送化验室检验。

3．当高炉的铝水放入低炉后，将低炉的灰及表面铝皮清理干净，然后开始加硅。

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。

装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。

正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。

熔点易氧化的中间合金装在中下层。

所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。

中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。

3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。

熔化炉料装完后即可升温。

熔化是从固态转变为液态的过程。

这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。

A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。

气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。

并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。

所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。

这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。

1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。

2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。

3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。

3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。

3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。

3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。

4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。

4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。

4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。

表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。

4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。

c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。

d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。

4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。

这些废料需隔离管理。

4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。

再生铝熔炼工艺特点?再生铝是以回收来的废铝零件或生产铝制品过程中的边角料以及废铝线等为主要原材料，经熔炼配制生产出来的符合各类标准要求的铝锭。

这种铝锭采用回收废铝，而有较低的生产成本，而且它是自然资源的再利用，具有很强的生命力，特别是在当前科技迅猛发展，人民生活质量不断改善的今天，产品更新换代频率加快，废旧产品的回收及综合利用已成为人类持续发展的重要课题，再生铝生产也就是在这样的形式下应运而生并具有极好的前景。

?由于再生铝的原材料主要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件（以Al-Si合金为主）、废铝锻件（Al-Mg-Mn、Al-Cu-Mn等合金）、型材（Al-Mn、Al-Mg等合金）废电缆线（以纯铝为主）等各种各样料，有时甚至混杂入一些非铝合金的废零件（如Zn、Pb合金等），这就给再生铝的配制带来了极大的不便。

如何把这种多种成分复杂的原材料配制成成分合格的再生铝锭是再生铝生产的核心问题，因此，再生铝生产流程的第一环节就是废杂铝的分选归类工序。

分选得越细，归类得越准确，再生铝的化学成分控制就越容易实现。

?废铝零件往往有不少镶嵌件，这些镶嵌件都是些以钢或铜合金为主的非铝件，在熔炼过程中不及时地扒出，就会导致再生铝成分中增加一些不需要的成分（如Fe、Cu等）因此，在再生铝熔炼初期，即废杂铝刚刚熔化时就必须有一道扒镶嵌件的工序（俗称扒铁工序）。

把废杂铝零件中的镶嵌件扒出，扒得越及时、越干净，再生铝的化学成分就越容易控制。

扒铁时熔液温度不宜过高，温度的升高会使镶嵌件中的Fe、Cu元素溶入铝液。

?各地收集来的废杂铝料由于各种原因其表面不免有污垢，有些还严重锈蚀，这些污垢和锈蚀表面在熔化时会进入熔池中形成渣相及氧化夹杂，严重损坏再生铝的冶金质量。

清除这些渣相及氧化夹杂也是再生铝熔炼工艺中重要的工序之一。

采用多级净化，即先进行一次粗净化，调整成分后进行二级稀土精变，再吹惰性气体进一步强化精炼效果，可有效的去除铝熔液中的夹杂。

废铝膜炼铝工艺流程及注意事项以下是 7 条关于废铝膜炼铝工艺流程及注意事项的内容：1. 咱先说说那废铝膜炼铝的工艺啊，就好像搭积木一样，得一步一步来！首先得把废铝膜收集起来吧，这就好比盖房子得先有砖头呀！然后呢，要进行熔化，哎呀，这一步可关键了，温度啥的可得控制好哟，不然就全毁啦！你说这是不是得特别小心？例子：就像做饭掌握火候一样，稍有不慎，菜就糊啦！2. 瞧，这废铝膜炼铝的过程中啊，那筛选可不能马虎！就跟挑苹果似的，得把不好的挑出去呀。

接下来的精炼环节，简直就是给铝液来个大变身，变得纯净又漂亮！咱可不能小看这个步骤哦，弄不好可就前功尽弃啦！你想想是不是这个理儿？例子：好比给灰姑娘换上漂亮衣裳，马上就不一样啦！3. 嘿呀，废铝膜要变成铝锭，那中间的步骤可不少呢！冷却这一块也很重要呀，不能太着急也不能太慢，这咋感觉有点像煲汤呢，火候时间都要恰到好处。

这里面的门道可多了，咱们得认真对待不是？例子：就像等蛋糕烤熟，急不得也慢不得。

4. 哎呀，你们知道不，这废铝膜炼铝的时候，浇铸环节可得注意啦！要让铝液乖乖地流进模具，就像是让小猫咪听话一样。

这要是弄不好，那成品可就不完美啦！这能不揪心吗？例子：就如同指挥一场音乐会，得让每个音符都恰到好处。

5. 咱来讲讲这里面的注意事项哈！那设备的维护可重要啦，就好比我们要经常保养自己的爱车一样。

要是设备出了问题，那可就麻烦大啦！还有啊，安全问题千万别忽视，这可不是开玩笑的呀！是不是得时刻牢记在心？例子：好比每天要洗脸刷牙，变成一种习惯。

6. 你们晓得吗，操作的时候一定要细心再细心呀！不能随便敷衍了事，这又不是过家家。

那些个温度、压力啥的，都得时刻关注着，跟照顾小宝宝似的，可不能有一点马虎哟，你说是不是？例子：就像走钢丝一样得小心翼翼。

7. 我觉得啊，搞废铝膜炼铝，真得打起十二分精神来！工艺和注意事项都要牢记在心，每一步都得妥妥当当的。

只有这样，才能炼出高质量的铝呀！不然前面的努力不都白费啦！例子：这就如同下棋，一招不慎，满盘皆输呀！。

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铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。

装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。

正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。

熔点易氧化的中间合金装在中下层。

所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。

中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。

3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。

熔化炉料装完后即可升温。

熔化是从固态转变为液态的过程。

这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。

A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。

气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。

并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。

所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。

这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。

装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。

正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。

熔点易氧化的中间合金装在中下层。

所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。

中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。

3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。

熔化炉料装完后即可升温。

熔化是从固态转变为液态的过程。

这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。

A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。

气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。

并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。

所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。

这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。