产品检验处技术人员培训备课笔记
（之一）
一、质量管理发展概述
质量管理发展成为现代企业管理的一个重要组成部分，经历了从简单到复杂的发展过程，时间不算长，大体经历了三个阶段。即：
第一阶段：从二十世纪初到四十年代是质量检查阶段，也叫事后检查阶段；:
第二阶段：从四十年代到五十年代是统计质量管理阶段，也叫SQC阶段；
第三阶段：从六十年代至今为全面质量管理阶段，一般称为TQC。
1、质量检查阶段
从十九世纪后期到二十世纪初，泰勒（美国米德瓦钢铁公司总工程师）致力于企业管理改革的研究，创造了一套科学管理方法。首先提出以“计划、标准化、统一管理”作为三条基本原则来管理生产，代替以往的经验法则，奠定了科学管理的理论基础，“泰勒制”成为当时工业生产的管理思想。由于“泰勒制”的推行，使美国当时劳动生产率提高了2～3倍，因此他被资产阶级奉为“科学管理之父”。
根据泰勒的科学管理学说，主要把企业职能分为两类：一类是计划职能或称管理职能，是上层经营管理的职责；另一类是执行职能或称作业职能，是基层劳动者的职责。从而把计划与执行分开并在执行过程中管理者要对执行者进行检查、监督，这是科学管理的最大特点，也是对手工业方式的根本改革。
产品质量检验作为一种独立的专业，从制造过程中分离出来，成为企业生产的重要职能，并出现了一批有固定组织形式的质量检查人员，美国各企业都普遍地设置了集中管理的质量检查机构，与此同时质量检查在世界各国逐渐推广，推动质量管理工作的向前发展。
在这阶段中，质量管理的基本特征是：
①、强调检查人员的质量监督职能，半成品、零件、部件和成品的合格验收，决定权属于检查人员及其职能机构；
②、对产品进行全数检查和筛选，及时剔出不合格品；
③、对产品的整个加工过程实行层层把关，这样即防止了不合格的半成品流入下道工序，也避免不合格的制品出厂。
2、统计质量管理阶段
人们从长期的生产实践过程中发现，产品质量的事后检查虽然可以有效地完成及剔出不合格品的任务，这对于工业生产来说是必要的，但是，出了废品已无法挽回经济损失。而且，由于过分强调检查人员和检查职能部门的作用，容易引起操作人员的对立情绪，其次有的产品还要做破坏性检查，这种事后检查的方式是被动的、消极的。
随着工业的发展，生产规模的日益扩大，生产批量不断增加，对质量管理提出了新的要求。即寻求经济的方法进行质量检查，并能预测和控制影响产品质量的各种因素，包括人的因素。二十世纪初，现代应用数学的兴起，概率论与数理统计逐渐被引用到企业管理中来，不仅解决了生产过程中大量的难题，而且为企业管理科学的进一步发展开辟了广阔的前景。
美国数理统计专家休哈特在1942年创造出第一张控制图，建立了一套统计卡片。休哈
特的“预防缺陷”的观点，发表于1931年《工业产品经济质量控制》一书，它把数理统计应用于质量管理，使质量管理方法和功能都发生质的变化，不仅完全打破了传统的质量管理概念，而且能够定量地分析、研究和预测产品质量的变化，变“事后检查”为“事先预防”开创了质量管理新时期。
这一阶段质量管理的基本特征是：
①、继续实行质量检查，推行使用抽样检查，从而显著降低检查费用；
②、用控制图对大量生产的工序进行动态控制，有效地防止废品的产生；
③、利用数理统计法和有关工具，把过去以评价加工结果的产品质量管理体制，转变到重点研究影响产品质量原因上来，提倡预防为主。
3、全面质量管理阶段
全面质量管理是质量管理的又一次飞跃，虽然统计质量管理相对质量检查来说是一个很大的进步，但也有它的局限性和不足，统计质量管理是一种数学工具，较少考虑组织管理和人的作用，涉及较深的数学理论，不利于发挥全体员工关心企业质量管理的热情，而且只对加工过程进行管理，忽视使用过程的管理和信息反馈，不注意在用户中树立产品信誉。
1961年美国通用电气公司菲根鲍姆博士出版了《全面质量管理》一书，提出了全面质量管理的思想，其特点是：
第一、管理方法多样化：除统计学方法外，还有工业工程学法（简称IE）；运筹法（简称OK）；降低成本用价值分析法（简称V A）；解决复杂系统的系统工程法（简称SE）及电子计算机技术应用等。
第二、企业全员参与管理：产品研制、设计、制造服务的全面管理活动中，不论厂长、车间主任还是现场工人都参与管理，研究各种方法的应用，使质量管理工作成为企业全体人员的活动。
第三、有组织地开展各种现场活动，开展无缺陷（ZD）活动，组织QC小组活动。
常用方法有七种
②、排列图：是寻找影响质量原因所使用的一种方法
③、因果图：是按人、设备、材料、方法、环境五大因素进行分解，把所有因素不分层次地进行排列。
方法是：收集数据→按项目分类→统计并计算→列表形成排列图
注意：主要因素（项目）不宜太多，否则失去意义
注意数据分层，进行分层排列
⑤、直方图法：质量分布图，是通过对生产过程中产品质量分布状态的描绘与分析，来判断生产过程质量的一种方法
⑥、控制图：用于分析和判断工序是否处于稳定状态，并根据控制图上点的排列分布，（偏离、倾向、周期、接近）分清正常和不正常波动，特别对质量影响较大，且有一定规律的质量波动，可以及时发现，并排除。
⑦、散布图；表示两个变量之间关系、分析两种质量特性值之间相关性的方法
方法是：
A、收集50～100组所研究的两个变量数据，并一一填入对应数据表中；
B、分别以横、纵坐标作点，制成散布图
C、利用散布图分析两组数据相关性
D、计算判定值后与比较，大于判定值为相关；小于为不相关。
二、质量检验的定义
质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
产品检验：是依据技术文件规定的方法检测产品，并将检测结果同规定的质量标准相比较，符合标准的产品判为合格品，不符合质量标准的产品判为不合格品。
检验：就是对产品、过程或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量并将这些特性与规定要求进行比较的活动。
检验对象：可以是原材料、元件、标准件、半成品、总成件。可以是单个成品，也可是批量度产品。
检验项目：可以是单项检验（如对某一几何尺寸检验），也可是综合检验（除单一几何尺寸检测外，对其它要求的尺寸及对有要求的物理性能、机械性能、化学性能进行检测）。
检验目的：是判别单个产品或产品批次是否合格，检查工序质量状态变化，为产品质量管理提供质量信息。
五不准：是指不合格的原材料不准投产；不合格的产品不转下序；不合格的零部件不准装配；不合格的产品不准出厂；不合格的产品不计算产值。
三按：在生产过程中，按图纸、按工艺、按标准进行加工与检验。
回用（代用）品：是指具有轻微缺陷，但不影响产品功能，又不影响下道工序，也不会引起顾客不满意的，经批准进行接收的不合格品。
总之，检验是判别产品质量、工程质量、反映工作质量不可缺少的重要手段，因此企业
要提高产品质量，必须强化技术检验工作。
三、质量检验的基本要点
1、产品要满足顾客要求或预期达到的使用要求和与有关国家法律、法规的强制性规定相符。对产品的技术性能、安全性能、互换性能、环境保护要求、影响人身安全、健康的程度等方面的要求做出规定，这些规定组成对产品质量的要求。不同的产品会有不同的质量要求，同一产品的用途不同，其产品的质量要求也会有所不同。
2、对产品质量的要求一般都转化为具体的技术要求，在产品技术标准（国家标准、行业标准、企业标准）和其他相关的产品的设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对产品实物进行比较，确定每项检验的结果（或数据）是否符合有关标准和文件的规定要求。
3、产品的质量要求是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件）的质量所决定的，并与产品实现过程中的人员的专业技术、设备能力、作业环境等因素密切相关。因此，不仅要对作业（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对作业环境进行监控，明确规定作业的工艺方法，必要时对作业工艺参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
4、质量检验是要对产品的一个或多个质量要求，通过物理的、化学的或其他科学的手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，要配有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并实施有效控制，保持所需的准确度和精度。
5、产品质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、工艺文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量要求是否合格，从而对单件产品或成批产品的质量进行判定。
四、产品检测工作准则：
(1)、产品检测工作准则
产品检测、实验是质量把关的重要的技术手段，是为控制产品质量、进行质量评价、是为质量改进和提高产品质量，开发新产品等项工作提供技术依据、数据。
产品检测、实验工作的质量直接关系到企业的信誉和自身的发展。只有为各项检测、实验工作任务提供正确的、可靠的检测结果，才有可能对企业的产品质量做出正确的判断和结论，反之亦然。因此，产品质量检测、实验的基本的工作准则，就是要坚持“公正、科学、及时”。
①、公正：就是从事产品质量检测、实验的人员要严格履行自己的职责，遵守工作纪律，坚持原则，认真按照产品检验工作程序和有关规定工作。在检测、实验工作中，不受来自各个方面的干扰和影响，能独立的公正的做出判断，以客观的科学的检测数据说话。
②、科学：就是产品质量检测、实验设备应具备与检测、实验任务相适应的技术能力和质量保证能力。人员的技术素质和数量的配备能满足检测、实验工作任务的需要。检测仪器、设备和试验环境条件符合检测、实验的技术要求。对检测、实验全过程及影响检测、实验质量的各个要素，都实行有效的管理和控制，并能提供准确、可靠的产品检测结果。
③、及时：就是产品检测、实验工作任务，服务要快速及时。为了做到及时，就要严格执行产品质量检测、实验计划。做好检测、实验前的各项准备工作，使检测、实验工作高效、
有序地进行。试样的制备，仪器设备的校准，环境技术条件的监控，人员的培训以及规范操作等都应按照技术规范的要求正常地进行，保障按时完成产品的各项检测、实验工作。
(2)、产品检测、实验的管理
产品的检测、实验工作是从事专业检测、实验工作的实体。产品检测、实验工作的最终成果是检测报告。检测报告就是产品检测、实验的产品，同样有一个质量形成过程。为了确保检测数据的准确可靠，就必须对影响检测、实验报告质量的各种因素采取相应的措施，加以管理和控制，使其处于受控状态，以保证产品检测、实验报告的质量。
①、明确检测依据。要明确产品的技术标准和技术规范，在熟悉、掌握产品的技术要求和检测条件的基础上，编制便于操作的具体的检测、实验程序和方法。保证操作方法统一，避免发生质量问题。
②、样品的抽取。对检测、实验的产品要制定合理的随机抽样方案，严格按检测、实验程序的要求进行抽样工作。保证检测、实验的样品具有代表性，真实性。明确抽样、封样、记录、取送方式等各项标准要求。
③、样品的管理和试样的制备。为了保证产品的样品的完好，不污染、不损坏、符合检测、实验技术要求，应编制样品的交接、保管、使用、处置的质量控制措施。需要制备试样时，还应制定制备程序和方法，对制样的工具、模具等也应进行质量控制。
④、环境条件。应有满足符合技术要求的工作环境，并有必要的监控环境技术参数的技术措施。
⑤、检测操作。从事检验、检测、实验人员要依据技术标准和检验、实验程序的规定、方法，正确、规范的进行检测操作，及时准确的记录和采集检测数据。
⑥、计算和数据处理。依据检测、实验程序的有关规定，对检测数值进行正确的计算和数据处理，并经过校对验证，以确保结果正确无误。
⑦、检测、实验报告的编制和审定。检测、实验报告或检测记录的内容填写要规范、正确、清晰、判定结论要准确，并严格执行校核、审批程序。
五、质量检验的主要职能
1、鉴别职能
根据技术标准、产品图样、工艺规程或订货合同的规定，采用相应的检验（验收）标准、检验手段（检验方法）对产品进行观察、试验、测量，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别职能。鉴别是“把关”的前题，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。鉴别主要由专职检验人员完成。
2、把关职责能
影响产品质量的各种因素（人、机、料、法、环）都会在生产过程中发生变化和波动，各工序不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，才能实现不合格原材料不投产，不合格产品不转序、不放行，不合格的成品不交付（销售、使用）。严把质量关，实现“把关”功能。质量“把关”是质量检验最重要、最基本的职能。
3、预防职能
质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。前序的把关，是对后序的预
防，各种同类质量问题逐渐减少或杜绝，是检验工作职能又一重要内容。
检验的预防作用体现在以下几个方面:
①、通过工序能力的测定和使用，起到预防作用。
工序能力的测定和使用，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了计算的大小和反映工序能力的状态是否受控。如发现工序能力不足出现了异常因素，需及时调整或采取有效的措施，提高工序能力或消除异常因素，恢复工序能力的稳定状态，预防不合格品的产生。
②、通过工序作业的首件检验与巡回检验能起预防作用。
当一个班次或一批产品开始作业、加工时，一般应进行首件检验，只有首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。
当设备进行了调整又开始作业、加工时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。
正式投产后，为了及时发现作业、加工过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回检验，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。
③、预防作用。实质上对原材料和外购件的进货检验，对各序产品转序或入库前的检验，起把关、预防作用。
4、报告职能
报告不能简单地理解为汇报，它是预防职能的延伸，报告要及时、准确。报告同样也是产品检验工作质量形成过程。时效性是报告的关键，准确性是报告质量的唯一要素，它是为了使相关的管理部门及时掌握产品生产过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把产品检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要的信息和依据。
质量报告的主要内容包括：
①、原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；
②、生产过程的工序检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率及生产过程中出现的频次较多问题的原因及建议；
③、产品组成部分的零、部件或生产单位统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；
④、产品报废原因分析；
⑤、重大质量问题的调查、分析和处理意见；
⑥、提高产品质量的建议。
六、检验方式及分类
检验方式按生产过程不同、生产数量不同、工艺不同可分类如下：
（一）、自检、互检、专检
1、自检生产工人对自己加工或装配的零件、部件、总成进行的检验称为自检。
自检是依据加工和装配过程的技术要求或产品标准，检验本道工序的产品是否保证了产品质量，是否需要继续加工，从而及时决定对机床、设备、工装进行针对性的调整和控制。一个生产者即是产品的加工者又是检验者。自检是加工合格产品，防止成批报废的最有效手段。
自检通常采用随机性的外观检验、专项参数检验和周期性的全面检验相结合的方式进行。对同一批原材料、半成品、加工后的前几件、及更换或调整机器、设备、刀具、夹具、模具和工艺规范加工后的前几件都应加强自检，甚至进行重复自检。
对自检出的各类超差产品要分别归类、分别交检，以便区分自检技术的高低和衡量自检的责任程度。
2、互检是加工人员对产品之间的相互检验，本道工序人员对产品的相互检验，下道工序对上道工序的产品质量进行的检验都属于互检，互检一方面可以防止废品继续加工而浪费人力、物力。另一方面了解半成品质量状态后，有针对性地进行后继加工或装配，消除某些疵病，保证产品质量。
互检的实质是重复检验，以求正确、客观地衡量产品质量，防止质量问题发生，保证后序工序顺利进行。
由于现场技术人员对产品整个加工过程非常熟悉，互检发现的问题对于改进工艺规范与工艺装备、分析产品质量的趋势、完善技术资料都是有益的。
3、专检专检是由企业职能部门指定的检验人员对产品的检验。专职检验是按有关技术文件、技术协议、技术要求对产品进行检验，判定产品合格、不合格，保证产品出厂质量的权威性检验。
专检对企业生产所需原材料、外购产品、生产外协加工产品、配套产品在投产前进行的入厂把关性检验，预先发现和剔除不合格品，提出验收、退货、拒收意见。对企业内部上、下工序之间的质量纠纷起到仲裁作用，对玩忽职守、违反工艺规程、弄虚作假、以次（废）充好等错误行为起到监督作用，对检验发现出的质量问题及数据及质量不稳定的产品，而采取的改进措施起到促进作用。
自检、互检、专检是我国推行的“三检”制度，自检是基础、互检为补充、专检是关键，要综合运用，才能保证企业的产品质量。
（二）、入厂检验、工序检验、成品检验
在企业生产不同的阶段进行检验，有不同的检验对象和不同的特点，可分为入厂检验、工序检验和成品检验。
1、入厂检验
对购进的原材料、配套产品、生产外协加工产品等进行的检验称为入厂检验，也称为验收检验，其性质属于把关性检验。
入厂检验的目的是防止达不到质量要求的物品进入生产环节，防止降低产品质量和打乱正常的生产。
入厂的物品一般都有是成批性的，所以入厂检验以抽样方式进行，抽样方案、验收规则应根据国家抽样标准或供购双方预先规定进行。
入厂检验步骤
1）、严格审查质量证明及有关合同文件；
2）、全面查看产品包装与质量证明的有关项目是否相符；
3）、对抽出的样品按有关技术要求、文件、协议、标准进行质量检测和外观检查。
对重要或质量不稳定的物品必要时或进行全数检验，对某些批量大，显著影响产品质量性能的物品，还可派检查员到供货单位进行现场验收，甚至驻厂检验。
2、工序检验
产品在加工、装配的过程中，为完成某道工序或数道工序后的检验叫做工序检验或称“中间检验”。
工序检验对象是零部件或半成品，检验的目的是防止不合格品继续流转，以免影响最终产品质量，同时根据检验数据，分析不合格品产生的原因，加以改进，做到积极预防。
工序检验可分为首件检验、巡回检验、固定检验三种。
1）、首件检验对每个作业班组、每批原材料、半成品、每次工艺规范及设备、工装进行调整后，开始加工出的前几件产品（一般3～5件）进行的全面检查，称为首件检验。
首件检验不合格不能继续进行成批加工，首件检验虽然合格，但其质量特性指标已接近允许的界限边缘时，也要通知交检人，查明原因、采取改进措施，必要时重新进行首件检验。
首件检验要注意以下几点：
A、检查技术文件（转序卡、工艺流程、工艺及图纸）与实物（半成品）是否相符；
B、检查首件表面是否有飞边、毛剌、加工纤维方向符合规定要求；
C、首件的几何尺寸和形态及其它规定的质量特性指标是否合格；
D、首件工件做好标记，除退回一件给加工者作为首件证明外，其余留专检地点单独存放，待该批工件完工检验合格后一并流转。
2）、巡回检验巡回检验是由检验人员定期或不定期地到生产工序现场进行检验，这种检验要求生产者和检验人员密切合作，共同把好质量关。
巡回检验属于抽检范畴，其检验方案的确定受工序状态、产品特点、生产加工人员与检验人员的责任感、检验技术水平、检验手段、检验方法等因素的影响而制约。
3）、固定检验固定检验是指在固定地点（或工序范围内）进行的检验，固定检验也称定点检验。例如：车间检查站检验、流水线固定点检验或在一定工序作业范围内的检验。
固定检验应具有合适的场地与布置，适当的照明、齐全的技术资料、图表和完善的检测手段，才能搞好检验工作。
首件检验、巡回检验、固定检验各有不同的特点和用途，三者要配合使用。
3、成品检验
成品检验是产品完工后的检验，可分为出厂前检验或最终检验。是保证产品质量的最后一关，因此要特别重视。
成品检验可在总装过程中分阶段进行，其检验项目按技术文件规定的质量特性进行检验，检验人员不得擅自变更质量标准。
在进行成品检验时，要重点在产品使用性能、产品安全性能、产品的可靠性能及影响产品销售方面的有关项目的检验，防止各种错、漏检总是发生。
（三）、全数检验和抽样检验
1、全数检验
全数检验是对交检的产品和主要性能项目进行100%地逐件、逐项的检验，全数检验适用于以下情况：
1）、产品十分重要，质量保证程度要求高，有关不合格品都可能引起致命的质量事故；
2）、工程（工装）能力指数不足，导致产品质量不稳定；
3）、成品检验；
4）、批量过小，不宜进行统计、抽样检验。
要注意，对只有进行破坏性检验的质量特性的产品，不宜进行全数检验，可在生产过程中，检查相关的质量特性，从而间接地判断不便全数检查的质量特性。
2、抽样检验
抽样检验就是从交（报）检验的批次产品中，随机抽取样品，对样品进行逐项检验，然后将检验结果与技术文件规定的要求进行比较。判断该批产品是否合格。
抽样检验适用于以下情况
1）、只有进行破坏性检验才能做出结论的产品；
2）、产品数量大，产品之间质量差异小，产品质量要求较低的产品。例如：大量的垫（片）圈、标牌、铆钉、销、螺栓等；
3）、对生产效率很高，质量相对稳定，检验时间长，检验效率低的产品；
4）、各种批量较大的配套产品、生产外协加工产品的入厂验收检验，因所需检验设备、检测手段、检测人员、检测费用较多，有些检测项目难以实现，所以尽量采用抽样检验。
抽样检验的缺点与不足
抽样检验容易出现误判现象，即判定合格的批次产品中存在不合格品而流入生产环节中，影响正常的生产秩序；不合格批次产品中，又有若干合格品存在，在退货或返修时容易引起争议。
因此抽样检验不可能保证每个批次的产品中，所有的产品都有100%符合判定的结论，对于抽检样件做好标记，做好各种检测数据的登记工作，对判定合格的批次产品，在生产环节中出现问题，要及时将信息反馈给有关检验人员，以便质量问题得到及时解决。对于判定不合格并给予退货、返修的批次产品，将抽检样件及检测数据一同返回有关配套、生产协作单位或有关工序。
对于初次判定不合格的批次产品，要采用加倍二次抽检方式才能下结论，可将误判降低到最低范围内。
（四）、把关性检验、预防性检验、考核性检验
1、把关性检验
在产品加工后，全部送交专职检验，这种检验主要是防止不合格品转序或出厂。
2、预防性检验
在产品生产、加工过程中，为尽可能预防废品的产生，所采用的检验方法。例如：首件检测、巡回检验中发现的质量问题，向操作人员发出质量信息而采取的必要措施，保证产品质量。
3、考核性检验
考核性检验主要用于考核检验的准确程度，也可用于考查产品质量的稳定程度，常用考核性检验的目的，主要是指招待考核任务的检验人员对已经判定合格或不合格的产品所进行的检验，考核检验人员对产品检验的准确性。
（五）、人工检验和自动化检验
1、人工检验
人工检验是指全部检验过程都由人工完成，人的适应性强，现阶段人工检验大量被采用，特别是单件或小批量生产中，人工检验在经济上比较合算。
人工检验受作业环境、人员技术素质、检测手段等因素的影响，容易造成漏检、错检、误判现象。
2、自动化检验
自动化检验是由自动检测设备所进行的检验，对于大批量的流水线生产是比较经济的。
自动化检验检出的产品质量程度高，不易造成漏检、错检、误判问题，但先期投入费用、设备周期检定及日常维修费用较高。
七、检验人员的素质和任务
1、检验人员的素质
检验人员在保证企业产品质量起到重要作用，从长远看对从事检验人员的要求如下：
①、知识要求
A、了解与产品质量和技术检验有关的法律、法规。如：质量法、标准化法、计量法。
B、了解并掌握有关冷、热加工和装配的基础知识，掌握机械制图和产品设计的基本知识，公差与技术测量的基本知识，检测数据处理的基本知识，熟悉有关工艺技术标准和检验内容；
C、掌握企业产品型号、规格、技术性能、结构特点、熟知技术检验及专业管理的职责、权限和义务、掌握产品技术标准、质量分等标准、产品缺陷分级和企业产品质量验收规范；
D、掌握计量与检测的基本原理及常用测量技术；
E、了解并掌握技术检验工作的原始记录、检验凭证、检测报表的内容要求与传递路线，及各种评审、质量诊断的基本知识。
②、技能素质
A、熟悉并掌握从事本专业检验的基本技能，有一定的实际专业工作经历；
B、能确定技术检验的规划、目标、编制本专业所需的检验程序、规范、方法、检验（验收）标准；
C、根据检测项目的目的要求和有关检测技术规范，合理选择计量器具，掌握常用的检测技术，能够进行测量数据处理；
D、掌握检验的原始记录、检验凭证、检测报表和有关的质量技术表格中的内容，并能收集、整理、分析、汇总与检验有关的数据和资料；
E、能计算、分析、评价企业经济责任制考核所要求的各类质量指标；
F、能深入生产现场进行调查研究，发现技术检验和工序质量的薄弱环节，提出改进意见；
G、能密切联系生产工人，指导正确选择和使用计量器具，提高检测技术，指导操作者提高加工、装配质量水平；
H、能熟练地使用常用计算机办公软件及有关专业技术操作软件。
2、检验员的任务
检验员的基本任务是对产品质量进行检验，严格把好质量关，具体要求如下；
①、按有关产品的质量标准，及时、公正、准确地做好原材料、配套产品、生产外协加工产品进行入厂验收检验和制造过程中的工序检验及产品出厂前的最终检验。
②、在企业中大力宣传质量法、标准化法、计量法等与产品检验有关的法律、法规、制
度，提高全员质量意识。
③、严格执行检验制度，认真进行质量监督。对违背工艺规程、弄虚作假、以次充好的错误行为要及时进行纠正。同时要热情帮助、指导操作者共同把好质量关，做好产品检验工作。
④、做好现场质量检验的记录登记、分析工作。按规定的时间、方式和路线做好日常的质量信息的传递工作。发现质量事故或事故苗头，立即向检验负责人报告，避免造成重大损失。
⑤、做好各种原始记录和有关的技术资料、技术文件的保管、维护好有关的检测设备和检测手段，做好检测周边环境、场地的清洁工作。
一个检验员要完成上述工作，除有高度的责任心外，还应具有一定的文化水平、有关从事检验的专业技能并有2～3年以上实际专业操作经验，并经考核后录用。
随着市场经济不断发展，新技术不断地采用，对从事产品检验人员的技术素质要求会越来越高，以适应企业不断发展的需要。目前在岗没有达到上述要求的检验员，要抓紧对自身业务素质的提高。切记“满足现状不可取，固步自封害自已；今天工作不努力，明天努力找工作”的现实摆在我们面前。