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超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
超声检测工艺规程（Q/HS R.Z.17-2010）1、主题内容与适用范围1.1为了加强压力容器焊接质量监督和无损检测管理，保证产品质量符合有关条例、规程、标准、图样技术要求，特制定本规程。
它将几种检测方法共性的内容编入一般要求之中，将几种具体的检测方法中特殊性的问题编在一起。
1.2检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测。
1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级或Ⅲ级人员按合同要求编写，其参数规定的更具体。
2、引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》GB150-2011 《钢制压力容器》JB/T7913-1999 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999 《超声波探伤探头性能测试方法》JB/T10063-1999 《超声波探伤用1号标准试块技术条件》3、检测人员3.1 检测人员必须经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核监定，取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
3.2 无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任，有权拒绝受理不按标准、规程、条例等进行的任何检测。
3.3为了有效地检出焊缝中的缺陷，检测人员除了具备超声波探伤的检测技术外，还应对焊接过程、焊接接头和坡口形式以及焊缝中常见缺陷有所了解。
4、超声波探伤仪、探头和系统性能4.1 超声波探伤仪我公司现用的超声波探伤仪为HS-I A型脉冲反射式超声波探伤仪，检测人员应能对其性能进行测定，测定方法按JB/T9214-1999的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061-1999的规定。
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
【最新整理，下载后即可编辑】超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
》超声波检测工艺规程1适用范围本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》$JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。
检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序;根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
返修后，按要求重新进行检测。
在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。
超声波无损检测实施细则存储代号共7页第1页资料来源编制校对标准化提出部门审定技术部批准标记处数更改文件号签字日期职责签字日期1．目的：对采油（气）井口装置承压铸、锻件进行超声波无损检测进行控制，确保超声波探伤结果符合要求。
2．适用范围本实施细则适用于采油（气）井口装置中所有承压铸、锻件的超声波无损检测。
3．参考标准3.1.ASTM A388大型钢锻件超声波检验3.2.ASTM A609碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验3.3.ASTM A703/A703M 受压零件用钢铸件技术条件3.4.ASTM A487压力容器用铸钢件3.5.API 6A/ISO 10423井口与采油树设备4．超声波探伤人员资质要求4.1.从事超声波探伤的人员必须经过培训，经权威部门无损检测考核委员会考核合格取得2级以上证书的方可出具探伤检测和审核报告，1级人员必须在2级以上人员指导下方可进行超声波探伤工作。
共7页第2页4.2.所有无损检测的工艺规程和卡片应由3级资质的人员签署批准。
4.3.权威部门指中国无损检测协会授权的各个主管机构评定和颁发的人员证书;中国原铁道部所属的专业委员会评定和颁发的证书；或者按美国无损检测学会SNT-TC-1A使用版本评定和颁发的证书。
5.检测设备和试件要求5.1.超声波探伤设备的检测应符合国家标准的有关规定送国家授权的计量检定部门定期进行校检（检定周期为一年），保证在用的超声波探伤仪在合格周期范围之内，以保证使用精度和探测的可靠性。
5.2.超声波仪的性能指标5.2.1.超声波探伤仪的校准：本公司使用的CTS-22B型脉冲反射式探伤仪具有在1-5MHz频率下进行检测的能力。
探伤人员应每三个月对探伤仪的一些性能检测一次以测定是否满足使用要求，具体性能测试项目如下：5.2.2.仪器垂直线性偏差的测定：在φ2×225试块上进行测定，把探头稳定地压在试块上使φ2平底孔反射波高度达垂直幅度的100％，调节衰减器记下每增加2dB衰减量的dB值，最后使反射波降至垂直幅度的5％计算出仪器的垂直线性偏差要求≥8％。
钢锻件超声检测工艺规程
1 适用范围
本工艺规程适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。
不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
2 检测器材
2.1 检测仪器
选用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率范围为1～5MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
2.2 探头
2.2.1 工件的检测距离小于45㎜时，选用双晶直探头。
2.2.2 工件的检测距离大于或等于45㎜时，选用单晶直探头。
2.2.3 探头公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为14～25㎜。
2.3 试块
2.3.1 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730.3-2005规定的CS-I试块；
2.3.2 采用纵波双晶直探头时采用JB4/T4730.3-2005规定的CS-Ⅱ标准试块；
2.3.3 检测面是曲面时，应采用CS-Ⅲ试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按JB/T4730.3-2005规定。
2.4 耦合剂：化学浆糊、机油、甘油等。
3 检测时机
原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
4检测方法
4.1 锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据图纸规定或用户要求确定。
4.2 在纵波检测时，原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测到锻件的全体积，当锻件厚度超过400㎜时，应从两端面进行100%的扫查。
5 灵敏度确定
5.1 纵波直探头检测灵敏度的确定
当被检测部位的厚度大于或等于3倍近场区时，原则上选用底波计算方法确定检测灵敏度，也可以采用试块法确定检测灵敏度。
5.2 纵波双晶直探头灵敏度的确定
根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测距离的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%，不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应不同直径平底孔的双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
5.3 检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的Ф2㎜平底孔当量。
5.4 缺陷当量的确定
采用AVG曲线计算法确定缺陷当量。
对于三倍近场以内的缺陷，可采用单晶直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。
计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。
6 缺陷记录与评定
除非设计图纸另有规定或用户另有要求外，应按JB/T4730.3-2005标准执行。
7 报告及资料归档
a. 操作时应认真填写原始记录并及时签发检测报告，其内容包括：工作名称、工件编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。
b. 资料保存：应按本公司质量体系相关文件执行。
附录D1 碳素钢和低合金钢锻件超声检测缺陷记录和等级评定D1.1 缺陷记录
1) 单个缺陷：当量直径超过Ф4㎜的单个缺陷的波幅和位置应予记录。
2）密集缺陷：其中最大当量缺陷的位置和分布应予记录。
饼型锻件应记录大于或等于Ф4㎜当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录大于或等于Ф3㎜当量直径的缺陷密集区。
缺陷密集区面积以50㎜×50㎜的方块作为最小量度单位，其边界由6dB法确定。
3）对于奥氏体锻件，记录使底波降为满刻度25%的缺陷部位、游动信号及大于基准线50%的信号。
D1.2 单个缺陷的等级评定见表D1.2。
D1.3 底波降低量的等级评定见表D1.2。
D1.4 密集区缺陷等级评定见表D1.3。
D1.5表D1.1、表D1.2、表D1.3的等级应作为独立的等级分别使用。
D1.6 如果工件的材质衰减对检测效果有较大的影响，应重新进行热处理。
D1.7 如果检测人员判定为危害性缺陷时，可以不受上述条文限制。
附录D2 钢锻件超声横波检测
D2.1 适用范围
横波检测仅适用于内外径之比大于等于80%的环形和筒形锻件。
D2.2 探头
1）探头公称频率主要为2.5MHz。
2）探头晶片面积为140~400㎜2。
3）原则上采用K1探头，但根据工件几何形状的不同，也可采用其它K值的探头。
D2.3 灵敏度校准试块
为了调整检测灵敏度，可利用被检工件壁厚或长度上的加工余量部分制作对比试块。
在锻件的内外表面，分别沿轴向和周向加工平行V型槽作为标准沟槽。
V型槽长度为25㎜，深度为锻件壁厚的1%，角度为60º。
也可采用其它等效的反射体（如边角反射等）。
D2.4 检测方法
D2.4.1 扫查方式
扫查方向为沿环形或筒形锻件外壁周向扫查。
D2.4.2 探头移动速度不超过150㎜/s。
D2.4.3 扫查覆盖量应为探头宽度的15%以上。
D2.4.4 灵敏度校验
从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽，调整增益，使最大反射波高度为满刻度的80%，将该值标在面板上，以其为基准检测灵敏度；再移动探头测定外圆面的标准沟槽，并将最大的反射波高度也标在面板上，将以上两点用直线连接并延长，使之包括全部检测范围，绘出距离-波幅曲线。
内圆面检测时的灵敏度也应按上述方法确定，但探头斜楔应与内圆曲率一致。
D2.5 记录
记录超过距离-波幅曲线一半的缺陷反射波和缺陷位置。
