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精益生产概论PPT精选文档
生产方式发展简介 何谓精益生产 精益思想 精益生产的常用工具
第4页
生产方式的发展
生一产、方手式工的生发产展方式历—程—工业革命—二十世纪初
• 背景:工业处于初级阶段，靠工人的高超手艺制造产品 • 特点：效率低下，成本高，价格昂贵 • 顾客要求：很多产品只是富人的奢侈品， 普通百姓没有选
择,如汽车。
• 销售成为生产系统中的一部分。
第 10 页
生产方式演变历史
里程碑1 单件生产
•起源：欧洲 •时间：一战前
里程碑2
大量生产
•起源：美国 •时间：一战后 •代表：福特公司 •创始人：亨利.福特
里程碑3
精益生产
•起源：日本 •时间：二战后 •代表：丰田公司 •创始人：丰田英二
大野耐一
第 11 页
美国和丰田汽车生产历史比较
• 强调协同、合作和全企业的过程贯通；
• 采用由“看板”指令的准时化生产（JIT），直接由用户的需求驱动、按日
进度安排零件在协作厂之间的流动进程；
• 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流；
• 工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计；
• 建立新型的客户关系，转向按订单组织生产；
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市 场需求制约下诞生的一种全新生产方式；
“只是在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，它强 调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产，也就是适时、 适量生产，这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统 或使库存达到最小的生产系统，从而以此消除企业生产各个方 面的浪费。
第 13 页
? -济1危97机3年— 为秋—什爆第发一么了次是二石战油丰后危最田机严重的世界性经
第4页
生产方式的发展
生一产、方手式工的生发产展方式历—程—工业革命—二十世纪初
• 背景:工业处于初级阶段，靠工人的高超手艺制造产品 • 特点：效率低下，成本高，价格昂贵 • 顾客要求：很多产品只是富人的奢侈品， 普通百姓没有选
择,如汽车。
• 销售成为生产系统中的一部分。
第 10 页
生产方式演变历史
里程碑1 单件生产
•起源：欧洲 •时间：一战前
里程碑2
大量生产
•起源：美国 •时间：一战后 •代表：福特公司 •创始人：亨利.福特
里程碑3
精益生产
•起源：日本 •时间：二战后 •代表：丰田公司 •创始人：丰田英二
大野耐一
第 11 页
美国和丰田汽车生产历史比较
• 强调协同、合作和全企业的过程贯通；
• 采用由“看板”指令的准时化生产（JIT），直接由用户的需求驱动、按日
进度安排零件在协作厂之间的流动进程；
• 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流；
• 工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计；
• 建立新型的客户关系，转向按订单组织生产；
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市 场需求制约下诞生的一种全新生产方式；
“只是在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，它强 调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产，也就是适时、 适量生产，这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统 或使库存达到最小的生产系统，从而以此消除企业生产各个方 面的浪费。
第 13 页
? -济1危97机3年— 为秋—什爆第发一么了次是二石战油丰后危最田机严重的世界性经
精益生产概述(PPT 62页)
工作场地组织
工作场地组织 可视控制 地址系统 零件呈现 工厂交流中心 区域交流中心
物料移动
按计划发运 均衡生产计划 制定每个零件计划 指定存储地点 合理容量的的容器 拉动系统 厂内供应路线 外部材料供应
全面质量管理
质量领导 质量体系要求 (ISO/QS9000) 保护用户 测量系统分析 工艺能力 检查和测试 确保改进
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代 的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组 织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5 年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工 业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的 生产方式，在日本称为丰田生产方式TPS。
WIP标准化
流程布局改善
标准化作业
流程经济原则
多能工培养
TWI
人员安定化
作业标准化 方法·C/T·能力
目视管理 现场5S
快
赢
机 会
精益生产建设地图
©ZERO Program零牌专家组
主要课程
1、为什么需要开展精益生产？ 2、精益管理的起源 3、精益管理到底是什么？ 4、精益管理追求的目标 5、精益管理改善工具
④ 空间浪费
缓冲库做 在输送带上完成装配 工作，消除搬运浪费
②划分节距线一般为 80～90cm，用来确认 进度。
①
②③ ④
③依产距时间 设定速度 产距时间缩短时，增 加工作站、工作人员 和提高输送带速度。
⑤
④设立“接棒区” 流入“接棒区”的制品
由下工序协助完成。
我们每天上班的工厂？？？
顾客是上帝
销售
轰隆隆！轰隆隆！！
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产概论(PPT132页)
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
1、Genius only means hard-working all one's life. (Mendeleyer, Russian Chemist)
天才只意味着终身不懈的努力。21.5.265.26.202108:3008:30:57May-2108:30
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
9、要学生做的事，教职员躬亲共做； 要学生 学的知 识，教 职员躬 亲共学 ；要学 生守的 规则， 教职员 躬亲共 守。21 .6.3021 .6.30W ednesd ay , June 30, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出 的人谈 话。15:42:0015 :42:001 5:426/3 0/2021 3:42:00 PM 11、一个好的教师，是一个懂得心理 学和教 育学的 人。21. 6.3015:42:0015 :42Jun- 2130-J un-21 12、要记住，你不仅是教课的教师， 也是学 生的教 育者， 生活的 导师和 道德的 引路人 。15:42:0015:4 2:0015:42Wed nesday , June 30, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。21.6.3021.6.3 015:42:0015:42 :00Jun e 30, 2021 14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好， 他就不 能发展 培养和 教育别 人。202 1年6月 30日星 期三下 午3时4 2分0秒 15:42:0 021.6.3 0 15、一年之计，莫如树谷；十年之计 ，莫如 树木； 终身之 计，莫 如树人 。2021 年6月下 午3时4 2分21. 6.3015:42June 30, 2021 16、提出一个问题往往比解决一个更 重要。 因为解 决问题 也许仅 是一个 数学上 或实验 上的技 能而已 ，而提 出新的 问题， 却需要 有创造 性的想 像力， 而且标 志着科 学的真 正进步 。2021 年6月30 日星期 三3时4 2分0秒 15:42:0 030 June 2021 17、儿童是中心，教育的措施便围绕 他们而 组织起 来。下 午3时42 分0秒 下午3时 42分15 :42:002 1.6.30
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
1、Genius only means hard-working all one's life. (Mendeleyer, Russian Chemist)
天才只意味着终身不懈的努力。21.5.265.26.202108:3008:30:57May-2108:30
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
9、要学生做的事，教职员躬亲共做； 要学生 学的知 识，教 职员躬 亲共学 ；要学 生守的 规则， 教职员 躬亲共 守。21 .6.3021 .6.30W ednesd ay , June 30, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出 的人谈 话。15:42:0015 :42:001 5:426/3 0/2021 3:42:00 PM 11、一个好的教师，是一个懂得心理 学和教 育学的 人。21. 6.3015:42:0015 :42Jun- 2130-J un-21 12、要记住，你不仅是教课的教师， 也是学 生的教 育者， 生活的 导师和 道德的 引路人 。15:42:0015:4 2:0015:42Wed nesday , June 30, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。21.6.3021.6.3 015:42:0015:42 :00Jun e 30, 2021 14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好， 他就不 能发展 培养和 教育别 人。202 1年6月 30日星 期三下 午3时4 2分0秒 15:42:0 021.6.3 0 15、一年之计，莫如树谷；十年之计 ，莫如 树木； 终身之 计，莫 如树人 。2021 年6月下 午3时4 2分21. 6.3015:42June 30, 2021 16、提出一个问题往往比解决一个更 重要。 因为解 决问题 也许仅 是一个 数学上 或实验 上的技 能而已 ，而提 出新的 问题， 却需要 有创造 性的想 像力， 而且标 志着科 学的真 正进步 。2021 年6月30 日星期 三3时4 2分0秒 15:42:0 030 June 2021 17、儿童是中心，教育的措施便围绕 他们而 组织起 来。下 午3时42 分0秒 下午3时 42分15 :42:002 1.6.30
精益生产方式概论(PPT 90页)
中。 • 考虑好优先顺序（根据重要度或紧急程度），采取有效的手
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产概论(完成)PPT课件
拉 动 看 板 生 产
全员6S和持续产的推进步
骤步骤1:意识改革
步骤2:5S
课程内
步骤3:作业标容准 标准作业
JIT
JIT
步骤5:流动生产
步骤4:均衡化生产
2021
14
作业
课程内 容
1、描述一下你理想中精益企业是怎样的一个 企业？
2、从自己的角度描述一下公司存在的问题？
下一节课将讲：”如何识别浪费“
2021
15
课程内 容
The End！
谢谢各位！
2021
16
2021
6
三、奥太华也要改变 课程内 精益生产 容
持续改善
企业 斜坡
我们公司的改变势 在必行
2021
7
什么是精益生产
？
课程内 容
一、精益生产的原型----丰田生产方式
1、1949年，丰田汽车工业株式会社社长丰田喜一郎疾呼： 用三年时间赶上美国，否则日本汽车将难以为继！”。
2、为了实现社长的目标，丰田公司立即前往美国福特公司 学习。
追求零浪费！！
—目标
1、C:Cost，低成本。 2、Q:Quality，高品质。 3、D:Delivery，短交货期。
精益生产的目标和企业的目标是完全一致的。
2021
10
什么是精益生产
？
课程内 容
四、精益生产---定义 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适
当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工
序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有 效，具有经济性。
只在适当的时间 里生产市场需要的
精
必要数量的产品 益
所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性
精益生产概论(PPT 51页)
按照原来制定的计划安排生产 ·采用批量生产方式 ·生产流程中的瓶颈环节
浪费导致更多的浪费
22
识别浪费——制造不良（七）
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
在生产时没有按照正确的操作规范执行，导致返工和报废
不良品导致的后果： ·由于产品或服务没达到客户的要求，造成客户不满意 ·由于弥补不良品或返工，造成资源资金浪费 主要原因 ·缺乏工作指导和培训 ·缺乏工作标准 ·缺乏不良品的试验和质量控制 ·在客户和生产商之间缺乏沟通 ·供应商的质量不合格
5
工位制管理
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
异常灯拉动
Page 6
异常灯
目视化管理
6
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
7
表单化管理
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
道场式培训
准时化配送
8
模块化设计
质量改善
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
合理化提案
9
增长。在人员、厂地基本不变情况下2010 年营业收入是2007年底的3.1倍！
2007年 22.25亿
2008年 29.25亿
2009年 51.35亿
2010年 60.08亿
2011年 71.16亿
启动精益生产 （8.17）
13
什么是精益生产？
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费花费最小的资 源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的 管理方法。
五、管理流水线
1.梳理项目执行主线
2.梳理职能部室流程
3.合理切割管理工位
浪费导致更多的浪费
22
识别浪费——制造不良（七）
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
在生产时没有按照正确的操作规范执行，导致返工和报废
不良品导致的后果： ·由于产品或服务没达到客户的要求，造成客户不满意 ·由于弥补不良品或返工，造成资源资金浪费 主要原因 ·缺乏工作指导和培训 ·缺乏工作标准 ·缺乏不良品的试验和质量控制 ·在客户和生产商之间缺乏沟通 ·供应商的质量不合格
5
工位制管理
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
异常灯拉动
Page 6
异常灯
目视化管理
6
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
7
表单化管理
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
道场式培训
准时化配送
8
模块化设计
质量改善
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
合理化提案
9
增长。在人员、厂地基本不变情况下2010 年营业收入是2007年底的3.1倍！
2007年 22.25亿
2008年 29.25亿
2009年 51.35亿
2010年 60.08亿
2011年 71.16亿
启动精益生产 （8.17）
13
什么是精益生产？
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费花费最小的资 源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的 管理方法。
五、管理流水线
1.梳理项目执行主线
2.梳理职能部室流程
3.合理切割管理工位
《精益生产概述》课件
《精益生产概述》PPT课 件
精益生产概述，了解精益生产的定义、历史和起源。掌握精益生产的原则、 工具和技术，以及它在不同行业的应用和未来趋势。
什么是精益生产
精益生产的定义
精益生产是一种持续改进的管理哲学，旨在减少浪费、增加价值和优化流程。
精益生产的历史和起源
追溯到日本的丰田生产方式，由丰田汽车公司创始人丰田喜一郎的理念和实践发展而来。
3
ห้องสมุดไป่ตู้
食品制造业的成功案例
可口可乐、雀巢等食品公司通过精益生产优化了供应链、降低了成本和实现了高 效配送。
总结
精益生产的优势
提高生产效率、品质和客户满 意度，降低浪费和成本，增强 企业竞争力。
精益生产的应用前景
各行各业都可以借鉴和应用精 益生产，实现持续改进和业务 发展。
精益生产的未来趋势
随着数字化、智能化和可持续 发展的趋势，精益生产将更加 重要和广泛应用。
连续流
一体化流
创建无断点、无延迟的流程，以 实现快速交付、灵活性和高质量。
将整个价值链上的活动整合为一 个无缝流程，以实现高效协同和 无浪费的价值交付。
精益生产的应用
1
汽车制造业的成功案例
丰田、本田等汽车公司通过精益生产实践，提高了生产效率、品质和客户满意度。
2
电子制造业的成功案例
苹果、三星等电子公司采用精益生产方法，实现了快速交付、高度定制化和持续 创新。
精益生产的原则
1 减少浪费
通过消除不必要的活动、降低库存和减少过程中的错误，实现资源的最大化利用。
2 增加价值
聚焦于为客户创造价值的活动，优化产品和服务以满足客户需求。
3 优化流程
通过优化每个环节的工作流程，提高生产效率、品质和响应速度。
精益生产概论课件-52页PPT资料
美国 人均 效率
德国 人均 效率
日本 人均 效率
4.38
5%
%
4%
上述 发达 国家 人均 收入
3-4%
致力于真正效率的提高，而不是表面效 率的提高
生产效率是评价生产工序效果的尺度。其计 算公式如下：
生产效率=
实际产量（合格品） 人数×运转时间
表面提高效率与真正提高效率的对比
需要量（销售量）为100个/日
六安齿轮TPS知识再学习
精益生产概论
何白春 hellohbc126
提纲
• 历程回顾 • 差距比较 • 精益概论 • 未来趋势
建立示范区
精益理念导入 流程改善突破 基本精益工具应用
历程回顾
复制与拓展
巩固与深化
•示范区所在车间全面复制拓展 •全面优化流程，设立标杆区通过标
•公司其他车间复制 •建立监控指标，拉动各管理系
利润与成本的关系
成本主义
利润主义
提高售价增加利润 利润
售 成价 本
需求>生生产的时候
“成本主义” 售价=成本+利润
“利润主义” 成本=售价-利润
一般来说，如果原材料成本占到全部制造成本的70%， 就难以改善了，否则，就一定有改善的空间
70%
总成本 14%
原材 料成
想做但做不好, 15%
无事生非, 5 % 不想做, 1 0 %
盲做, 2 0 %
想做而不会正 确有效方法,
40%
负效劳动, 10%
一般企业里
80%的人在用80%的时间在解决自己制造的麻烦
根据2019年数据，中国人均效率是美国的5%、德国的4.38%、日 本的4%。所以中国的人均收入相应的为上述国家的3-4%。
《精益生产完整》课件
日本电气公司
日本电气公司通过采用精益生产方法，成功减少了生产中的浪费和成本。
总结
精益生产是一种通过持续改进和消除浪费来提高效率和质量的生产管理方法。
通过建立精益文化、具体实践和借鉴成功案例，可以推动精益生产实施并提 升管理能力。
通过保持工作区域整洁、建立标准化工作流程和培养良好的工作习惯，可以 提高生产效能。
TPM维护 (Total Productive Maintenance)
TPM维护是一种通过持续和预防性的设备维护来保持设备正常运行的方法。 通过优化设备维护计划和提供员工培训，可以减少停机时间和提高设备的可靠性。
SMED单点换模
精益生产的优势
1 提高效率
通过优化流程和消除不必要的步骤，可以大幅提高生产ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ率。
2 降低成本
通过消除浪费，精益生产可以降低成本并提高利润。
3 提高品质
通过持续改进和关注细节，精益生产可以提高产品和服务的质量。
精益生产的历史
1
起源
精益生产起源于日本的丰田生产方式，旨在提高生产效率。
2
应用
随着时间的推移，精益生产的理念得到了广泛应用，跨越了不同行业和国家。
每个单元都专注于特定的任务，并与其他单元协同工作，以确保整个过程的 流畅性。
一次性流程设计
一次性流程设计旨在减少或消除生产过程中的非价值创造步骤，从而提高效 率和质量。
通过优化和简化流程，可以减少时间浪费、材料浪费和人力浪费，从而提高 生产效能。
产出平衡
产出平衡是指在不同工序之间达到良好的平衡，以确保不会出现过剩或短缺的情况。 通过平衡产出，可以最大限度地提高生产效率，并减少资源的浪费。
3
发展
精益生产不断演进和改进，适应了现代企业的需求和挑战。
日本电气公司通过采用精益生产方法，成功减少了生产中的浪费和成本。
总结
精益生产是一种通过持续改进和消除浪费来提高效率和质量的生产管理方法。
通过建立精益文化、具体实践和借鉴成功案例，可以推动精益生产实施并提 升管理能力。
通过保持工作区域整洁、建立标准化工作流程和培养良好的工作习惯，可以 提高生产效能。
TPM维护 (Total Productive Maintenance)
TPM维护是一种通过持续和预防性的设备维护来保持设备正常运行的方法。 通过优化设备维护计划和提供员工培训，可以减少停机时间和提高设备的可靠性。
SMED单点换模
精益生产的优势
1 提高效率
通过优化流程和消除不必要的步骤，可以大幅提高生产ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ率。
2 降低成本
通过消除浪费，精益生产可以降低成本并提高利润。
3 提高品质
通过持续改进和关注细节，精益生产可以提高产品和服务的质量。
精益生产的历史
1
起源
精益生产起源于日本的丰田生产方式，旨在提高生产效率。
2
应用
随着时间的推移，精益生产的理念得到了广泛应用，跨越了不同行业和国家。
每个单元都专注于特定的任务，并与其他单元协同工作，以确保整个过程的 流畅性。
一次性流程设计
一次性流程设计旨在减少或消除生产过程中的非价值创造步骤，从而提高效 率和质量。
通过优化和简化流程，可以减少时间浪费、材料浪费和人力浪费，从而提高 生产效能。
产出平衡
产出平衡是指在不同工序之间达到良好的平衡，以确保不会出现过剩或短缺的情况。 通过平衡产出，可以最大限度地提高生产效率，并减少资源的浪费。
3
发展
精益生产不断演进和改进，适应了现代企业的需求和挑战。
精益生产概论(PPT 83页)
二、缩短制造周期
三、制造质量
四、持续改进 五、员工参与
什么是质量？
什么是质量？
质量是客户感觉能 够接受并满足其 热忱的东西。
什么是制造质量？
定义:
指质量产生在制造过程中 ，可以预防、发现缺陷，以 及采取措施防止缺陷再发生 的方法。
目的: 确保缺陷不传递到客户！
制造质量
E-F游戏说明 ▪ 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 ▪ 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数：
△X
突出异常情况
12 3
45 6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
安全 28 29 30 31
质量，效率
TRIM 1 1 2 3 45
标准化操作单
工位描述
动作步骤
图示图片
质量检查
物料描述
工具描述
更改
时间要素
精益制造系统之：五项原则
； ▪ 采用看板作业，实行准时化生产； ▪ 新产品开发采用精益措施； ▪ 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系统。
推进精益生产的结果
▪ 通过精益生产可以实现：
▪ 生产时间减少75% ▪ 库存减少90% ▪ 到达客户手中的缺陷减少50% ▪ 废品率减少50% ▪ 与工作有关的伤害减少50%
二、丰田汽车公司的精益之路
——统一思想
如何理解精益与原来工作方法的对立？
1、大批量生产方式下的思想惯性与精益思想的“对立” 2、常规企业与精益生产企业管理方式的“对立” 3、不断追求库存和不断减少库存的“对立” 4、冲压组织大批量生产与快速换模的“对立” 5、职能“管理质量”与“精益质量管理”方式的对立 6、“常规企业”与“精益企业”管理机构的对立 7、“库存”管理与“设备维修”的“对立”
三、制造质量
四、持续改进 五、员工参与
什么是质量？
什么是质量？
质量是客户感觉能 够接受并满足其 热忱的东西。
什么是制造质量？
定义:
指质量产生在制造过程中 ，可以预防、发现缺陷，以 及采取措施防止缺陷再发生 的方法。
目的: 确保缺陷不传递到客户！
制造质量
E-F游戏说明 ▪ 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 ▪ 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数：
△X
突出异常情况
12 3
45 6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
安全 28 29 30 31
质量，效率
TRIM 1 1 2 3 45
标准化操作单
工位描述
动作步骤
图示图片
质量检查
物料描述
工具描述
更改
时间要素
精益制造系统之：五项原则
； ▪ 采用看板作业，实行准时化生产； ▪ 新产品开发采用精益措施； ▪ 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系统。
推进精益生产的结果
▪ 通过精益生产可以实现：
▪ 生产时间减少75% ▪ 库存减少90% ▪ 到达客户手中的缺陷减少50% ▪ 废品率减少50% ▪ 与工作有关的伤害减少50%
二、丰田汽车公司的精益之路
——统一思想
如何理解精益与原来工作方法的对立？
1、大批量生产方式下的思想惯性与精益思想的“对立” 2、常规企业与精益生产企业管理方式的“对立” 3、不断追求库存和不断减少库存的“对立” 4、冲压组织大批量生产与快速换模的“对立” 5、职能“管理质量”与“精益质量管理”方式的对立 6、“常规企业”与“精益企业”管理机构的对立 7、“库存”管理与“设备维修”的“对立”
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产概论(PPT 42页)
会后停留10分钟：宏观布局沟通信息
广 告 时 间
周总、杨总、贾总、李总、王部长、潘部长、程部长（7位） 精益办：周有智、精益员（4人） 其他人：佘文兰、贺永勇 咨询顾问：徐明强
3、精益思想：全员参与持续改进
▪ 我们不仅要问：
▪ 浪费是如何产生的？ ▪ 如何才能够消除浪费：
浪 费 是 如 何 产 生 的 ？
“ 一 个 流 ” 实 战 案 例 1
改善前录像
• 学员讨论：“一个流”给企业带来的益处
A. 质量:
即时反馈， 随线质量监控
B. 劳动生产率:
将不必要的移动, 仓储, 和重复处
理降至最少
C. 空间:
去除非增值工序， 为新产品投产腾出
作业空间
D. 生产周期:
以最短的供应链 , 最大的灵活性 来满足客户需求
2417 2270 2221 2474
2000
1829 1565 1431 1739
1500
1149 1363
864
1000
625 634
500 00 0 26858138 294347
467
669
677
831 942
889
891 863
0
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
▪ 2007年全年员工共提出27998条合理化建议 ▪ 2007年全年员工共实施18934件现场改善
▪ 我们要问：解决问题的主角是谁？
高 层 领 导 ？ 中 层 领 导 ？ 基 层 领 导 ？ 基层员工？
员工参与精益改善录像
全 员 参 与 持 续 改 进 案 例
精益生产概论PPT演示课件
Visual management目視管理
TPS理念
17
精益生產系統TPS沿革
项目 40年代
50年代
60年代
70年代
1948逆工序领料
1953机械工厂逆 1962公司内
领料试验；
kanban 实施；
JIT
1949中转仓库废 止
1955装配与车身 1965外包件100%
车间连接；
kanban模式；
自働 化
精益生產
1
生產方式變革
報告大綱
TPS豐田屋
何謂精實生產
2
生產方式變革
《歷史時間軸》
3
生產方式變革
手工作坊
零散加工
1950
豐田生產方式
• JIT • 自働化 • 快速換線 • 少量多樣
1799
工廠批量加工
• 标准化互换性部件 • 工程圖紙 • 生產設備
1910
福特生產體系
1890
科學管理
• 工作研究 • 標準化作業 • 人體工學 • 流程圖
2. 利用平準化生產來適應需求的變動，達成彈性的目標； 3. 利用多能工建立標準作業； 4. 利用自動化設備防止不良。
目标 质量,成本， 前导时间, 灵 活性
第1次石油 危机
追赶美国
丰田的生产系统
日本工业认识到TPS，
分散化开始
巨大的成功
美国质量和生产率 研讨会
超级市场系统
1945
1973
1980
批量生产扩展，试图针对变化做出调整 ，精益生产作为一种替代比較
項 目 手工生產模式
1945换模3个小时
1947实施1人多机 试验和异形线
1950目视化管理 开始
《精益生产完整》课件
人工智能可以通过机器学习和深度学习等技术，对大量数据进行处理和 分析，预测未来的市场需求和生产趋势，为生产计划和决策提供依据。
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
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持续改善
企业 斜坡
我们公司的改变势 在必行
什么是精原型----丰田生产方式
1、1949年，丰田汽车工业株式会社社长丰田喜一郎疾呼： 用三年时间赶上美国，否则日本汽车将难以为继！”。
2、为了实现社长的目标，丰田公司立即前往美国福特公司 学习。
3、丰田公司只能自己摸索在小批量多品种的市场环境之下 的求存图强之道
More You Know, The More Powerful You Will Be
Thank You
在别人的演说中思考，在自己的故事里
Thinking In Other People‘S Speeches，Growing Up In Your Own Story
讲师：XXXXXX XX年XX月XX日
…………
企业
二、竞争对手在改变
斜坡
三、奥太华也要改变
三、奥太华也要改变 课程内 容
生产现场部分图片展示
三、奥太华也要改变 课程内 容
生产现场部分图片展示
三、奥太华也要改变 课程内 容
生产现场部分图片展示
三、奥太华也要改变 课程内 容
生产现场部分图片展示
三、奥太华也要改变 课程内 精益生产 容
只在适当的时间
里生产市场需要的 精 必要数量的产品 益
所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性
精益生产的内容
彻底消除浪 费降低成本
准时化
自动化
课程内 容
准时生产“零”库存 多能训练“少人 化”
设备“智能化”
弹性工作“少耗工” 流水作业“一个流”
标准作业“程序化”
优化生产线布局
质量控制“零”缺陷 全员“TQC”
追求零浪费！！
—目标
1、C:Cost，低成本。 2、Q:Quality，高品质。 3、D:Delivery，短交货期。
精益生产的目标和企业的目标是完全一致的。
什么是精益生产
？
课程内 容
四、精益生产---定义 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适
当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工
序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有 效，具有经济性。
均衡化生产
看板拉动式生产
尊重人格
提高士气
进行团队改善活动 5S
精益生产的工具体系 课程内 容
IE 的 持 续 改 善
TQM TPM 质全 量面 改生 善产 手保 法全
生 产 均 衡 化
快 速 切 换
单 元 生 产
拉 动 看 板 生 产
全员6S和持续改善
精益生产的推进步
骤步骤1:意识改革
步骤2:5S
丰田适应小批量多品种的
努力得到回报了吗？
什么是精益生产
？
课程内 容
二、精益生产的诞生
1、日本汽车工业的崛起，引起了美国的关注。 2、“精益生产”名称的产生。 3、美国人对精益生产进行了一系列的研究和实践。
美国军方1993年出台的美国“国防部制造企业战略”等政 府指令性的活动。除了汽车行业又有更多的美国企业如波 音、惠普等投入实施精益生产的大潮中来。
课程内容
精益生产概论
IE部：余腾斌
背景
一、市场环境在改变：
课程内 容
课程内容
在产品品种越来越丰富，产品生命周期越来越短
的市场环境下，企业面临着越来越多的问题：
交货期越来越短，紧急订单越来越多
频繁的设计变更与订单变更
不断变化的市场需求使得生产能力有时不足，有时
过剩
生产计划失效，生产现场茫然不知所措
库存不断增加，场地不够用
课程内
步骤3:作业标容准 标准作业
JIT
JIT
步骤5:流动生产
步骤4:均衡化生产
作业
课程内 容
1、描述一下你理想中精益企业是怎样的一个 企业？
2、从自己的角度描述一下公司存在的问题？
下一节课将讲：”如何识别浪费“
写在最后
经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量 Study Constantly, And You Will Know Everything. The
4、《精益思想》一书问世，精益生产由经验变为理论，新的 生产方式正式诞生。
什么是精益生产
课程内
三、精益生产的核心和目标
容
—核心
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除 一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中 一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最 高效率对市场需求作出最迅速的响应。