下载文档原格式
覆膜砂铸造常见缺陷分析，太实用了，铸造人请收藏！覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。
如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。
一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂）：（1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。
（2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。
二、覆膜砂的制备：1）覆膜砂一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。
（1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。
对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。
一般选用天然擦洗硅砂。
对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。
（2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。
（3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。
添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。
（4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明原砂100 擦洗砂酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重乌洛托品（水溶液1：1）10～15 占树脂重硬脂酸钙 5～7 占树脂重添加剂0.1～0.5 占原砂重2）覆膜砂的生产工艺覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。
F Q U N D R V工艺技术Vol.70 No.12021覆膜砂铸件气孔问题的成因与防治巩建强，曹峤(江苏万恒铸业有限公司，江苏盐城224000)摘要：分析了覆膜砂造型工艺生产阀门类铸件气孔的各种成因，并提出相应的防治对策。
从原材料、工艺设计和生产过程三方面分析了铸件气孔缺陷的成因。
具体包括：覆膜砂的发气量和发气速度；铸造工艺设计及模具设计；制型（芯）、涂料、烘烤、合型、熔解、浇注等。
在产品设计之初，应考虑气孔缺陷产生的所有因素并加以预防，可以有效降低铸件气孔的产生，提高铸件质量，缩短试制周期并降低生产成本。
关键词：覆膜砂；铸件；气孔；排气道；烘烤覆膜砂性能优良，砂型（芯）成形性好，轮廓清晰，覆膜砂壳型生产的铸件尺寸精度高，表面质量好。
覆膜砂砂型一般是只有数十毫米的壳型，浇注时树脂粘结剂能完全燃烧，故其游离苯酚的排放与其他树脂砂系统相比最少，随着国家对环保问题的曰益重视，覆膜砂铸造工艺也越来越受到重视m。
随着化学、材料工业的发展和机械装备制造业的进步，覆膜砂及其制型（芯）工艺、设备取得了快速的发展，因覆膜砂粘结剂为树脂，且固化剂中含氮，浇注过程中，壳型（芯）在金属液的作用下，树脂、固化剂等挥发、分解、燃烧，使得气孔成为覆膜砂铸件最常见的铸造缺陷。
我司有一条生产阀门类覆膜砂铸件的自动化生产线，技术人员在解决生产过程因各种成因使铸件产生气孔的过程中积累了大量宝贵的技术经验。
依据实际生产经验，现从覆膜砂性能、工艺设计、模具设计、制型（芯）、涂料、烘烤、合型、熔解、浇注等各环节分析铸件产生气孔的可能成因，并提出相应防治措施。
作者简介：巩建强（1994-),男，铸 造工程师，主要从事阀门铸钢件开发和设计工作。
E-mail:m139****7147@163.中图分类号：TG245文献标识码：B文章编号：1001-4977(2021) 01-0090-04收稿曰期：2020-06-01收到初稿，2020-07-16收到修订稿。
覆膜砂质量控制及检测覆膜砂是建筑工程中常用的一种材料，用于地面的覆盖和保护。
为了确保覆膜砂的质量和安全性，必须进行严格的质量控制和检测。
本文将从覆膜砂的质量控制和检测两个方面进行详细介绍。
一、覆膜砂的质量控制1.1 原材料选择覆膜砂的质量直接受到原材料的影响，因此在选择原材料时应注意以下几点：（1）选用优质的石英砂作为主要原料，确保其颗粒均匀，无杂质。
（2）添加适量的粘结剂和增塑剂，以提高覆膜砂的粘结强度和塑性。
（3）严格控制原材料的含水率，避免因含水率过高或过低导致覆膜砂的质量问题。
1.2 生产工艺控制生产工艺是影响覆膜砂质量的关键因素，应注意以下几点：（1）控制生产过程中的温度和湿度，避免因环境条件不稳定导致覆膜砂的质量波动。
（2）严格按照配方比例进行配料和搅拌，确保各种原材料充分混合均匀。
（3）严格控制生产工艺中的时间和速度，确保覆膜砂的成型效果和质量稳定。
1.3 质量检验和抽样检测为了确保覆膜砂的质量符合标准要求，应进行定期的质量检验和抽样检测：（1）对生产出的覆膜砂进行外观检查和实物检测，确保其颗粒均匀、无裂纹和杂质。
（2）进行抽样检测，对覆膜砂的强度、密度、吸水率等关键指标进行检测，确保其符合相关标准要求。
（3）建立完善的质量档案和追溯体系，对每批次的覆膜砂进行记录和保存，以备查证。
二、覆膜砂的检测方法2.1 外观检测外观检测是最直观的检测方法之一，主要包括颗粒均匀度、颜色和表面平整度等方面：（1）观察覆膜砂的颗粒大小和形状，确保颗粒均匀，无大颗粒和碎颗粒。
（2）检查覆膜砂的颜色是否均匀，避免因颜色不一致导致视觉效果不佳。
（3）观察覆膜砂的表面平整度，确保表面平整光滑，无凹凸不平和裂纹。
2.2 强度检测覆膜砂的强度是影响其使用性能的重要指标之一，应采用以下方法进行检测：（1）采用压缩试验仪对覆膜砂进行压缩试验，测定其抗压强度和抗弯强度。
（2）进行冻融循环试验，模拟覆膜砂在恶劣环境下的使用情况，检测其抗冻融性能。
覆膜砂质量控制及检测标题：覆膜砂质量控制及检测引言概述：覆膜砂是建造工程中常用的一种材料，用于覆盖在地面上以提供保护和支撑作用。
为了确保建造工程的质量和安全，对覆膜砂的质量进行控制和检测至关重要。
本文将从覆膜砂的质量控制和检测角度进行详细介绍。
一、原材料的选择和质量控制1.1 砂子的选择：选择合适的砂子是保证覆膜砂质量的关键。
砂子应具有均匀的颗粒大小和形状，无杂质和粉尘。
1.2 水泥的选择：水泥是覆膜砂的胶凝材料，应选择符合国家标准的水泥，保证其质量稳定。
1.3 添加剂的使用：根据具体工程要求，可以适量添加一些添加剂，如膨胀剂、增强剂等，以提高覆膜砂的性能。
二、配合比的确定和调整2.1 根据工程要求确定配合比：根据工程的具体要求和设计规范，确定覆膜砂的配合比，包括水泥、砂子和水的比例。
2.2 配合比的调整：在施工过程中，根据实际情况和试验结果，可以适当调整覆膜砂的配合比，以保证其性能和质量。
2.3 配合比的记录和备份：对确定的配合比进行记录和备份，以备后续施工和质量检测。
三、施工工艺的控制3.1 搅拌和拌合：在搅拌和拌合过程中，应确保水泥、砂子和水充分混合均匀，避免浮现结块和不均匀的情况。
3.2 浇筑和压实：在浇筑和压实过程中，应注意控制浇筑速度和压实力度，确保覆膜砂的密实度和均匀性。
3.3 养护和保养：在覆膜砂完成后，应进行充分的养护和保养，以确保其强度和耐久性。
四、质量检测的方法和标准4.1 抗压强度测试：通过抗压强度测试可以评估覆膜砂的强度和承载能力，检测结果应符合设计要求和国家标准。
4.2 密度测试：密度测试可以评估覆膜砂的密实度和均匀性，检测结果应符合设计要求和规范要求。
4.3 含水量测试：含水量测试可以评估覆膜砂的含水率，检测结果应符合设计要求和施工规范。
五、质量问题的处理和改进5.1 质量问题的发现：在施工过程中如发现覆膜砂存在质量问题，应及时进行处理和整改，避免影响工程质量和安全。
消失模常见缺陷与对策平台消失模常见缺陷与对策局部塌模：局部塌模特征：在内部或外部凹角处浇筑后出现包状突起物，突起物表面粘砂，这些看似沙包的突起物很难清理下来。
清理下来后发现有铁质断面与本体相连，同时在铸件外观上伴有涂料皮子渣孔。
产生原因：凹角处填砂不实，在负压的作用下形成空腔，铁水充型时，由于铁水压力，破坏了涂料层，流到空腔里。
预防方法：1. 改变埋箱角度，保证充型效果2. 使用树脂砂（潮模砂、糊精砂、干性油砂，）局部充填，保证干砂充填效果3. 必要时采用人工辅助填砂烫摸：缺陷特征：铸件局部透皮或局部壁厚变薄或变厚或表面有老鼠尾状条纹突起。
产生原因：1. 砂箱残砂没有扒开，过于集中，热砂子烫坏白膜。
2. 埋箱砂砂温过高，3. 摆模距离过近预防方法：1. 扒平沙箱内残留的热砂子，铺上埋箱砂，保持补填的埋箱砂有一定厚度2. 检测砂温，当埋箱砂温度大于75度时，应停止操作3. 控制摆模距离，防止在浇注第一件时，铁水的高温烫坏第二个白膜塌箱缺陷特征：浇注后铸件大面积塌陷产生原因：1、负压场分配不合理2、泄压过早3、浇注时间过慢4、负压没接上预防方法：1. 合理分配负压场，必要时使用蛇皮管及管路把负压引入黄模内腔2. 规定泄压时间，避免操作者提前泄压3. 浇注时满足工艺要求的时间4. 浇筑前使用手捅一下砂箱，如果发现密封薄膜下面砂子是软的，应立刻检查负压接口，处理好后，才能浇注。
粘砂：缺陷特征：铸件表面热区处，凹角处占有砂砾，抛丸后局部如同上了一层白霜。
清理困难。
如不能去除导致铸件报废产生原因：1、黄模涂层局部脱落2、浇注温度高3、涂层厚度不够4、骨料耐火度差预防方法：1、涂料的润湿性是涂料的一个重要指标，润湿性不好涂料起皮子2、挂涂工艺改进，要做到两点其一挂涂后滴流，涂料不流淌下滴时，应马上送进烘干房3、黄模转运工序要避免磕碰，磕碰后涂料与白膜分离4、架车应有防护装置，如捆绑空气棉条或保温海绵管5、补涂是发现涂层虚连，应去除后再补涂蚊咬缺陷特征：铸件上出现如同蚊子叮咬的包状凸起，多半出现在白膜挂涂时的水平方向产生原因：1. 涂料的润湿性较差，隔水性欠缺，挂涂后再滴流阶段本次挂涂的涂料把上一次的涂料浸湿，使上一次的涂层与白膜分离，在重力作用下局部下沉，形成包状空腔。
1、脱壳（一）模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。
改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
2、型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;覆膜砂流动性差或透气性差。
选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。
3、型(芯)变形、断裂模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力过大改善模具结构,使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统(采用无压式)。
4、穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。
改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改善排气系统。
5、铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底。
改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜砂。
6、铸件粘砂原砂SiO2含量低;型芯表面不致密。
调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
7、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。
采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。
8、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。
加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。
覆膜砂性能影响因素的探讨裴立威（阜新市产业技术创新推广中心，辽宁阜新123000）摘要：覆膜砂主要采用优质精选天然石英砂为原砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品及增强剂为原料。
通过对覆膜过程的试验进行分析比较，得出覆膜砂性能主要影响的因素有以下的几种，分别是覆膜的设备、原材料和覆膜工艺的参数，要想提高覆膜砂的性能就要从不同软化点树脂按一定的比例进行混合，并且用特定固化剂、增塑剂和多筛制砂做为最基本的原料。
关键词：覆膜砂；性能影响因素；探讨Metallurgy and materials作者简介：裴立威（1981-），男，辽宁阜新人，大学本科，主要研究方向：信息管理。
随着我国社会经济的不断发展，我国的科技实力也有了很大程度上的提升，汽车工业的发展也日益强大，覆膜砂工艺和以前相比也有了很大的进步，但是这也远远不够，随着汽车行业的发展，对覆膜砂材料和工艺的要求也在不断的提高。
所以，文章就覆膜砂性能影响的主要因素做了相关的分析和探讨，希望能进一步提高覆膜砂的性能。
1覆膜设备覆膜设备之间都会存在多多少少的差异，这些差异使得覆膜设备加热和搅拌的形式存在一定的差异，型砂混合料在覆膜设备中的运动状态都是不一样的，其效率也存在很大的不同，混制的覆膜砂在性能上也存在很大的差异。
为了比较设备之间差异，所以进行了以下的实验，用相同的混砂工艺、配方和原材料进行一次啊的实验，对混制覆膜砂进行强度的测试，并且对覆膜砂的效果进行了数据的收集和分析。
覆膜砂制作工艺的主要流程分为以下的几步：砂加热，加树脂，加表面活性剂和部分硬脂酸钙，加固化剂和部分硬脂酸钙，冷却，最后出砂。
根据相关的试验得出，在没有其他的因素干扰，以及在原材料和工艺流程相同的情况下进行的试验，使不同的类型的混砂机制混制出的覆膜砂，由于混砂机设备之间存在一定的差别，混砂的效率也不相同，所以最后得出的覆膜砂在性能上存在一定的区别。
性能最强的覆膜砂是由行星转子混砂机混制的，这说明行星转子混砂机适合覆膜砂的混制，因为行星转子混砂机混制出的覆膜砂不仅能促进树脂和原砂之间的混合，还能保证覆膜砂自身正常的强度。
覆膜砂质量控制及检测覆膜砂是一种常用于建筑和工程领域的材料，它具有优异的耐磨性和抗压性能。
然而，为了确保覆膜砂的质量符合标准，需要进行严格的质量控制和检测。
本文将从四个方面介绍覆膜砂的质量控制及检测方法。
一、原材料选择1.1 砂料选择：覆膜砂的质量控制首先从原材料的选择开始。
砂料应具有一定的颗粒分布和粒形特征，以确保覆膜砂的均匀性和稳定性。
常用的砂料有石英砂、河砂等，其颗粒分布应符合相关标准。
1.2 粘结剂选择：粘结剂是覆膜砂的重要组成部分，它能够将砂料粒子固定在一起。
常用的粘结剂有水泥、树脂等，选择合适的粘结剂能够提高覆膜砂的强度和耐久性。
1.3 添加剂选择：添加剂的选择对覆膜砂的性能也有一定影响。
例如，增塑剂可以提高覆膜砂的可塑性和延展性，而防水剂可以提高覆膜砂的防水性能。
因此，在选择添加剂时需要考虑覆膜砂的具体用途和性能要求。
二、生产工艺控制2.1 搅拌工艺：覆膜砂的搅拌工艺对最终产品的质量至关重要。
搅拌时间、搅拌速度和搅拌比例等参数需要进行严格控制，以确保砂料、粘结剂和添加剂能够充分混合均匀。
2.2 成型工艺：成型工艺的控制也是关键步骤之一。
成型时需要控制压力、温度和湿度等参数，以确保覆膜砂的密实性和均匀性。
同时，还需要注意成型模具的清洁和维护，以避免对覆膜砂质量的影响。
2.3 硬化工艺：覆膜砂在硬化过程中需要注意控制硬化时间和硬化条件。
过长或过短的硬化时间都会影响覆膜砂的强度和稳定性，而不合适的硬化条件也会导致砂层表面的开裂和不均匀性。
三、质量检测方法3.1 强度测试：覆膜砂的强度是其质量的重要指标之一。
常用的测试方法包括压缩试验和抗弯试验。
通过对覆膜砂样品进行强度测试，可以评估其承载能力和耐久性。
3.2 密实度测试：覆膜砂的密实度也是评估其质量的重要指标。
常用的测试方法包括体积密度和表观密度测试。
通过测试覆膜砂样品的密实度，可以评估其均匀性和稳定性。
3.3 浸水试验：浸水试验是评估覆膜砂的防水性能的一种常用方法。
铁模覆砂线风险点描述
铁模覆砂生产线，也被称为覆膜砂生产线、铁模覆砂铸造生产线等，是在金属型（称为铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。
其风险点主要包括以下几个方面：
1.设备故障：铁模覆砂生产线包含许多复杂的设备，如覆砂造型
机、合箱机、开箱机、铁型清理机等。
这些设备若出现故障，可能会导致生产线的停顿，影响生产效率。
2.砂型质量问题：砂型的质量对铸件的质量有直接影响。
如果砂
型的质量不合格，可能会导致铸件出现缺陷，如砂眼、气孔
等。
3.工人操作失误：工人的操作对生产线的稳定运行也有重要影
响。
如果工人操作失误，可能会导致设备损坏，或者生产出不合格的铸件。
4.生产环境问题：生产线的运行环境也可能带来风险。
例如，如
果生产线的环境过于潮湿，可能会导致砂型的强度降低，从而影响铸件的质量。
5.安全风险：生产线在运行过程中可能会产生噪音、粉尘等，对
工人的健康和安全造成威胁。
此外，一些设备如砂处理设备、熔炼设备等可能存在高温、高压等危险因素。
为了降低这些风险，需要采取一系列的措施，如定期检查和维护设备、提高工人的操作技能和安全意识、改善生产环境、加强安全管理等。
同时，还需要建立完善的风险评估和预警机制，及时发现和处理潜在的风险。
知识篇——影响覆膜砂质量的因素固化剂方面覆膜砂之所以能形成强度，是靠加热时固化剂乌洛托品放出HCHO与热塑性线性酚醛树脂进行反应，使线性酚醛树脂实现交联、固化而实现的。
在一般条件下，覆膜砂热态强度的提高，有利于提高砂芯(型)的抗脱壳性，实际生产也证明了这个观点。
固化剂加入量低于16%时，砂芯脱壳率高，其原因是固化剂加入量不足，树脂不能充分交联、固化，砂芯的热态强度低，在翻转时不能克服重力、摩擦力及外力的作用，从而发生脱壳;但固化剂的加入量在12%～22%之间变化时，随着固化剂的增加，覆膜砂的热态强度、常温强度随着升高，芯砂的抗脱壳性能也随之升高;但这并不是说，固化剂的加入量越多越好，当固化剂的加入量增加到22%时，再增加固化剂的加入量，砂芯强度不再升高，脱壳率反而上升。
这是因为，在该试验条件下，固化剂的加入量到22%时，已提供足够树脂固化反应时所需的甲醛量，当固化剂再增加时，多余的固化剂并不参加树脂的固化反应，留在砂中反而增加砂芯的脆性，并且使脱壳倾向增大，另外乌洛托品含氮量高，如果乌洛托品的加入量太大，出现氮气孔缺陷的可能增加。
故在一般条件下，将固化剂乌洛托品的加入量控制在18%～20%，这样可以获得较满意的砂芯抗脱壳性能。
偶联剂的影响在覆膜砂的配制过程中，加入少量的偶联剂，如KH550，既可显著提高覆膜砂的常温和热态强度，提高砂芯的抗脱壳性，又可改善抗吸湿性。
加入KH550，可使覆膜砂的强度和抗脱壳性能得到改善。
混砂工艺方面2.1原混砂工艺存在的问题原混砂工艺如下：原砂加热(150℃)，加酚醛树脂混合30～40s，加乌洛托品(硬脂酸钙)混合70～80s，出砂。
分析认为，上述工艺存在以下问题：(1)原砂加热温度相对较低树脂软化点在85～95℃，而原砂加热温度只有150℃，这样树脂软化、熔化不完全，导致覆膜砂中树脂粘度大，部分树脂保持团状，使得覆膜不均匀。
据资料介绍，热法覆膜时砂温宜高于树脂软化点60～70℃(在日本要高80～90℃)，因而原砂加热温度显得偏低，特别是为降低脱壳废品率选用聚合速度快、软化点高的树脂时，更应该注意原砂加热温度，分析认为选用树脂软化点在100℃左右时，原砂加热温度宜控制在160～170℃为宜。
覆膜砂质量控制及检测一、引言覆膜砂是一种广泛应用于建造和工程领域的材料，其质量直接影响到工程的稳定性和耐久性。
为了确保覆膜砂的质量达到标准要求，需要进行严格的质量控制和检测。
本文将详细介绍覆膜砂质量控制及检测的标准格式。
二、质量控制1. 原材料采购覆膜砂的原材料主要包括石英砂、水泥、聚合物改性材料等。
在采购原材料时，需要确保供应商具备相关的生产许可证和质量认证，并通过抽样检测确认原材料的质量符合要求。
2. 生产过程控制a. 砂浆配制：按照配方比例将石英砂、水泥和聚合物改性材料等原材料进行混合，确保配制过程中的投料比例准确。
b. 搅拌工艺：使用搅拌设备进行搅拌，确保砂浆的均匀性和稳定性。
c. 浇注工艺：控制浇注速度和浇注厚度，确保砂浆的均匀性和密实性。
3. 质量检测a. 外观检测：对覆膜砂的外观进行检查，包括颜色、表面平整度等。
b. 抗压强度检测：按照像关标准进行抗压强度试验，确保覆膜砂的强度达到要求。
c. 吸水率检测：浸泡覆膜砂样品一定时间后测量其吸水率，确保覆膜砂的抗渗性能。
d. 耐久性检测：通过摹拟实际使用条件进行耐久性测试，包括冻融循环、酸碱侵蚀等。
三、质量控制记录为了确保覆膜砂质量的可追溯性和持续改进，需要对质量控制过程进行记录。
主要包括以下几个方面：1. 原材料采购记录：记录采购日期、供应商信息、原材料规格和数量等。
2. 生产过程控制记录：记录配料比例、搅拌时间和浇注参数等。
3. 质量检测记录：记录外观检测结果、抗压强度、吸水率和耐久性测试结果等。
4. 异常处理记录：记录生产过程中浮现的异常情况和处理措施。
四、质量控制改进措施在实际生产过程中，可能会浮现一些质量问题，需要及时采取改进措施。
常见的改进措施包括：1. 优化配方比例：根据实际情况调整石英砂、水泥和聚合物改性材料的比例，提高覆膜砂的强度和耐久性。
2. 完善生产工艺：优化搅拌工艺和浇注工艺，提高砂浆的均匀性和密实性。
3. 强化质量检测：增加抗压强度、吸水率和耐久性等检测项目，提高产品的质量稳定性。
覆膜砂铸造常见缺陷特征与防治方法，附覆膜砂基础工艺传统的铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但普通铸造涂料高温下由于附着力差、强度低、耐火差、发气量大，容易造成铸件产生粘砂、砂眼、气孔、碳渣等缺陷。
铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反映。
1.涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，2.涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。
3.高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。
铸件砂眼：1．铸型内有掉入的砂子。
2，涂料强度低，耐火差，经不住高温金属液体的冲刷，型砂被卷入铸件。
铸件气孔产生的原因很多，最常见的就是因为铸型中存在较多发气量大的物质，发气速度快，涂料或被砂透气性差，气体未及时排除所致。
研制的新型铸造涂料是在传统铸造涂料基础上加以改进，调整，高温下不开裂，不脱落，强度高，并且能有效防止高温液体金属氧化，与铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应。
同时能预防氮、硫、碳等气体的产生。
从而彻底解决:铸件粘砂，铸件砂眼，铸件粗糙，铸件气孔，铸件夹杂〔渣〕，球磨铁变异，铸钢渗硫裂纹，增碳缺陷等。
壳型铸造方法生产的铸件尺寸精度高,表面粗糙度低,可节省大量的金属切削消耗和机加工工时,并且由于型砂用量和造型方法的改变,为铸造生产的机械化和自动化创造了条件,因而特别适用于生产批量较大、精度要求较高的铸件。
用热芯盒覆膜砂工艺做壳形铸造不锈钢铸件跟铸铁的工艺区别在于覆膜砂工艺做壳形铸造不锈钢铸件跟铸铁的工艺区别是原砂SiO2含量不同，铸铁为SiO2含量90%，铸钢为大于95%。
壳形铸造铸件精度低于腊模精铸。
一、浇注反喷、冒黑烟产生原因：1、浇杯潮湿2、白模密度大3、粘结用胶及表面修补太多4、涂料透气性不好5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住6、模型没烘干解决措施：1、浇杯要烘烤（600。
保温1小时）并保持干燥2、降低白模密度（22-25g∕L）3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm,浇道2.0mm,大件1.5-1.8mm,浇道2.5mm）,提高涂料的透气性5、增加砂箱内的负压，不低于0∙045Mpa,更换砂箱网6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间二、砂孔产生的原因：1、浇包的砂2、浇杯没放好进砂3、浇道没组粘好进砂4、涂料薄或模型破裂进砂5、局部不紧实6、面砂太多随流进砂7、负压太低解决措施：1、修补好浇包2、浇杯下面封泥条后安放稳妥3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷4、合理涂料的厚度损坏的模型不要装箱5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上7、负压低产生的塌箱进砂三、碳渣产生的原因：1、白模密度大2、粘结用胶太多及表面修补太多3、砂箱内负压低抽气率低4、浇注温度低5、涂料透气性差6、成分或球化孕育不当7、浇注速度没控制好8、白模气化后残渣多9、工艺不合理解决措施：1、降低白模密度2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量3、增加砂箱内负压提高抽气率反喷会产生碳渣4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失5、合理化碳含量控制铸钢表面增碳6、合理涂料的透气性7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果8、合理浇注速度使其快速充型9、模型按要求烘干10、选用共聚料IL合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇四、涂料产生的缺陷：1、涂料孔洞2、强度不够3、涂料不干4、涂料易返潮5、涂料透气性6、耐火度7、涂料厚度8、涂料变质解决措施：2、提高涂料1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔）的常温高温强度防止变形粘砂等缺陷3、确保涂料干燥4、涂料配制合理注意返潮5、合理涂料透气性6、耐火度高涂料不剥壳低了易粘砂7、根据铸件情况确定涂料厚度8、加防腐剂等措施防止变质五、粘砂产生的原因：1、涂料强度差不够2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料3、高温粘砂4、涂料厚度不够5、局部振实不好粘砂6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂7、模型不干解决措施：1、合理涂料配方提高涂料强度2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度4、不易振实部位预填砂5、根据负压涂料厚度温度合理选择参数6、确保模型干燥六、渣孔产生的原因：1、炉渣2、拦渣不好3、炉辅料4、化学反应渣5、燃烧残渣6、随流产生的渣解决措施：1、出炉前炉内浇包内除渣2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣3、用干净无锈蚀的原料4、球化孕育后要扒渣5、白模粘结修补尽量少6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等七、塌箱产生的原因：1、负压太低2、浇注速度慢3、涂料厚度不够4、没有振实到位5、工艺设计不合理6、浇注温度解决措施：1、提高负压2、合理浇注速度3、增加涂料厚度4、不易振实部位预填砂，提高振实度5、合理设计浇注系统（避免大的水平面）6、根据铸件情况选择浇注温度八、铁豆、多肉、橘皮产生的原因：1、涂料产生气泡，露白产生铁豆2、朝下平面涂料剥离产生多肉3、局部振实不良产生粘砂多肉4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮解决措施：1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离3、不易振实部位预填振实一定要紧实4、砂子除杂等5、薄壁件提高浇注温度。
覆膜砂质量控制及检测覆膜砂是一种常用于地基处理和路基加固的材料，其质量控制和检测对工程质量的保障至关重要。
本文将从覆膜砂的材料特性、质量控制、检测方法等方面进行详细介绍。
一、覆膜砂的材料特性1.1 覆膜砂的颗粒分布：覆膜砂的颗粒应均匀，无大颗粒或者杂物。
1.2 覆膜砂的含水率：覆膜砂的含水率应符合规定范围，过高或者过低都会影响其使用效果。
1.3 覆膜砂的密度：覆膜砂的密度应适中，过高会增加工程成本，过低会降低地基承载能力。
二、覆膜砂的质量控制2.1 原材料选择：选择优质的砂石材料作为原材料，确保其符合规定标准。
2.2 生产工艺控制：严格控制生产工艺，确保砂石的筛分、清洗、干燥等过程符合要求。
2.3 质量检验：对生产出的覆膜砂进行质量检验，包括颗粒分布、含水率、密度等指标的检测。
三、覆膜砂的检测方法3.1 颗粒分布检测：采用筛分仪对覆膜砂进行颗粒分布检测，确保其符合规定要求。
3.2 含水率检测：采用干燥法或者称重法对覆膜砂的含水率进行检测，保证其在规定范围内。
3.3 密度检测：采用密度计对覆膜砂的密度进行检测，确保其符合设计要求。
四、覆膜砂的施工注意事项4.1 施工前准备：在施工前对地基进行清理、整平等工作，确保覆膜砂能够均匀铺设。
4.2 施工过程控制：在覆膜砂铺设过程中，要保持均匀厚度，避免浮现堆积或者空鼓现象。
4.3 施工后验收：施工完成后对覆膜砂进行验收，检查其质量是否符合设计要求。
五、覆膜砂的使用效果评估5.1 地基承载能力：通过荷载试验等方法评估覆膜砂对地基承载能力的改善效果。
5.2 路基加固效果：观测覆膜砂对路基加固效果，包括抗沉降、抗变形等方面的表现。
5.3 工程质量评估：综合考虑覆膜砂的材料特性、质量控制、施工质量等因素，对工程质量进行评估。
总结：通过对覆膜砂的材料特性、质量控制、检测方法等方面的详细介绍，可以更好地了解和掌握覆膜砂的质量控制及检测方法，从而提高工程质量和施工效率。
1、脱壳
模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;
覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。
改善模具结构,使温度分布均匀;
选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
2、型(芯)表面疏松
射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;
覆膜砂流动性差或透气性差。
选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。
3、型(芯)变形、断裂
模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;
采用了固化收缩率大的树脂;
接芯叉子变形或砂芯存放不平;
覆膜砂高温性能差;浇注压力过大
改善模具结构,使温度分布均匀;
采用成型托盘存放砂芯;
采用固化收缩率小的树脂;
采用耐高温低膨胀覆膜砂;
改进浇注系统(采用无压式)。
4、穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。
改善模具结构,使温度分布均匀;
选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;
调整射砂压力;改善排气系统。
5、铸件气孔型芯排气不畅;
树脂砂发气量大或发气速度不合适;
砂芯固化不彻底。
改善排气系统,提高排气效果;
选用集中度高或较粗的原砂;
采用低发气覆膜砂。
6、铸件粘砂原砂
SiO2含量低;
型芯表面不致密。
调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;
采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
7、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。
采用激冷类覆膜砂;
在壳型芯内放置内冷铁。
8、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。
加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;
壳芯表面刷涂料;
覆膜砂中添加特殊辅料。
