合成氨生产工艺中的冷冻工段氨冷却器(W_556)的设计说明书

合成氨⽣产⼯艺中的冷冻⼯段氨冷却器（W_556）的设计说明书1绪论本次设计是对天脊集团合成氨⽣产⼯艺中的冷冻⼯段氨冷却器(W-556)的设计。

天脊煤化⼯集团，现位于省潞城市。

它的前⾝是化肥⼚，1977年，化肥⼚整体改制为天化⼯集团。

换热器在⼯业⽣产中，尤其是在⽯油、化⼯、轻⼯、制药、能源等⼯业⽣产中，常常需要补低温流体加热或把⾼温流体冷却，把液体⽓化或把蒸⽓冷凝。

这些过程均和热量传递有着密切联系，因⽽均可以通过换热器来实现完成。

可以说换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备。

本次设计的换热器就是将⽓氨的热量传递给冷却⽔以达到⽣产的要求。

1.1合成氨的⼯艺流程合成氨⽣产⼯艺过程⽰意图：造⽓→粗煤⽓→低温甲醇洗及冷冻系统→液氨洗系统→氨合成→氨库造⽓即原煤经处理系统产⽣煤与空⽓中分离的氮⽓在加压⽓化流中反应。

氨由H和N两种元素组成。

合成氨是以H2和N2在⼀定条件下全盛的。

H2是从煤中获得的，⽽N2是从空⽓中分离得到的。

原煤经过筛选，粉碎等过程后，在200#⼯段加压⽓化系统的燃烧炉与⾼温⽔蒸⽓反应得到⽔煤⽓，反应的⼀系列⽅和如下：燃烧层：C+O2→CO2+QC+O2→CO+QCO+O2→CO2+Q⽓化层：C+ H2O→CO2+H2 －QC+ H2O→CO+ H2－QC+ H2→CH4+QCO+ H2O→CO2+ H2+Q粗煤⽓继续在200# 经过洗涤降温，分离等程序最后进⼊300#，粗煤⽓变换系统的主要成分有CO2、CO、H2、H2S、CH4等。

到300#的粗煤⽓洗涤变换后进⼊400#，在300#的变换炉发⽣的主要反应有：C+ H2O→CO2+ H2 +Q。

进⼊400#变换⽓冷却系统的变换⽓主要成分是CO2、H2，还有少量的CO、N2、H2S、CH4等。

400#2段的主要作⽤是冷却变换⽓，⽓体的成分基本没有变化。

CO2、H2S等有害物质和各种杂质的作⽤会影响合成氨的质量，还可能造成设备仪器的损坏等，因此，在合成氨之前必须将这些有害物质和杂质去除。

合成氨工业的冰机岗位原理和工艺流程基本原理：气体变为液体的过程称为液化。

气氨的液化包括气氨的压缩和冷凝，气氨在常压常温下冷凝温度为－33.35℃.因此，在常压常温下，气氨不能用常温水使其冷凝成液氨。

氨的冷凝温度随压力的提高而升高，当压力提高 1.6MPa 时，冷凝温度为40℃,高于一般冷却水温度，因此可以用25～35℃的常温水冷却，使之液化。

工艺流程：气氨冷凝为液氨，是靠冷冻循环来完成的，冷冻循环主要由压缩，冷却冷凝，节流膨胀，蒸发四个过程组成。

气氨经冰机压缩提压后，进入冷凝器，由冷却水把气氨冷凝为液氨，由冷却水将气氨放出的热量带走，冷凝后的液氨通过节流阀（加氨阀）由冷凝压力降至蒸发压力。

节流膨胀后的氨，在氨冷器中蒸发吸收被冷却水的热量，此时液氨又变为气氨送入冰机进口。

如此构成一个循环，这个循环周而复始的进行，被冷却的物质的温度便于降低达到工艺要求。

氨因为潜热大，价格低，原料易得而在冷冻循环中作为中间介质，通过冰机对其作功，达到了从低温物质吸收热量传到高温物质的目的。

氨压缩机的油分离系统由于螺杆式制冷压缩机工作时喷入大量的润滑油与制冷剂蒸汽一起排出，所以在压缩机与冷凝器之间设置了高效的卧式油分离器。

油分离器的作用是分离压缩机排气中携带的润滑油，使进入冷凝器的制冷剂纯净，避免润滑油进入冷凝器而降低凝器的效率。

油分离器还有贮油器的功能。

本机组采用卧式油分离器，从压缩机排出的高压气体，通过排气管进入油分离器，降低流速，改变方向，向油分的另一端排去。

在这个过程中，大量的润滑油因为惯性及重力的作用沉降到油分底部，剩余的含有微量冷冻机油的气体再通过油分滤芯，此微量冷冻机油被最后分离，通过油分离器底部的回油阀回到压缩机中，以确保挡油扳之后的筒体底部尽量少存油。

靠近油分离器出口的过滤芯采用的是高分子复合材料，油分离效果可达１０ppm，当分油效果不够理想时可更换氨压缩机的润滑油系统机组中的润滑主要起下列作用：喷入压缩机转子工作容积中起润滑、冷却、密封、降噪、减震的作用。

摘要现在化工产业是我国经济发展的支柱产业，这一现象还将会持续很久，换热设备是化工设备中的一种典型而且非常重要的设备。

换热器在化工生产中发挥着巨大的作用，固定管板式换热器是一种十分典型的管壳式换热设备，是当今使用非常广泛的一种换热设备。

选用这样结构紧凑、简单的换热器可靠性很高，适应性也很广，而且具有换热表面的清洗方便，生产成本也非常低，选用的材料范围很广泛的优点。

在高温高压和大型换热器中，这种换热器有很大优势。

这次设计的题目是年产50万吨合成氨项目变换气水冷器设备设计：该设备的换热面积为247.5mm2，工艺结构尺寸的计算：管程数（1管程），管程和壳程压力降的计算（小于等于10MPa），换热管的尺寸和数量（内径：20mm 数量：504根），壳体内径计算得（900mm），壳程数计算得（1壳程），折流板的选型（弓形折流板，19块）等。

换热器的强度计算在经过水压试验以及压力校核之后对管箱和筒体厚度的计算和校核，对壳体和管箱开孔的补强，对法兰的计算以及法兰强度的核算。

所得出的结果全部是符合标准的。

关键词：换热器，工艺，结构，强度AbstractThe chemical industry is still the pillar industry of China's economic development, and the mention of chemical equipment will have to mention theheat exchange equipment. Heat exchanger plays a huge role in the chemical production, fixed tube plate heat exchanger is a shell and tube type is a typicalheat transfer equipment, is the use of a very wide range of heat transferequipment. To choose such compact structure, simple heat exchanger has highreliability, adaptability is wide, and has convenient cleaning heat transfer surface, the production cost is also very low, the advantages of a wide range of material selection. In the high temperature and high pressureThis design topicis 400000tons /PVCproject crude vinylchloride purification,compression device of hot water cooler,Water cooler area calculation for (heat transfer area: 323.8mm2), calculation of process dimensions: tube number (1 tubes), calculation of tube side and shellside pressure drop (less than or equal to 0.4MPa), change the size and quantityof heat tube (diameter: 21mm number: 1425), shell diameter thecalculated (1400mm), shell number calculated (1 shell), selectionof baffle(baffle, block).Heat exchanger strength calculation after water pressure test and pressurecheck on the tube box and tube thickness calculation and verification, the shell and tube box opening reinforcement, calculation and strength offlange toflange calculation. The results are consistent with the standard.(B: flange flange), baffle, heat pipe (asbestos rubber sheetgasket, gasket),support (saddle) selection and specification.Keywords: heat exchanger, craft,structure, intensit目录摘要 (1)Abstract (1)前言 (1)第一章生产工艺的介绍 (2)1.1生产项目简介 (2)1.2该项目在世界以及我国的现状 (2)1.3工艺流程介绍 (3)第二章换热器的工艺计算 (3)2.1 设计任务 (3)2.2 确定设计方案 (4)2.2.1 换热器类型的选择 (4)2.2.2 流程安排 (5)2.3 工艺结构设计 (5)2.3.1 物性参数的确定 (5)2.3.2 估算传热面积 (6)2.3.2.1热流量以及的热负荷的确定........ 错误!未定义书签。

合成氨冷冻岗位工艺操作规程第一节岗位任务及基本原理1 岗位任务将合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位氨冷器送来的气氨加压，冷却降温后冷凝成液氨放入贮槽，再供用氨岗位做冷冻剂用。

2 生产原理氨在常压下沸点为-33.4℃它能在较低的温度下转变为气氨状态,经过压缩和冷却变为液态氨,液态氨经过膨胀阀降压被冷却物体温度之下吸取物料中热量而蒸发,如此周而复始循环达到冷冻目的.第二节工艺流程与工艺指标1 工艺流程简述从合成铜洗脱碳尿素等岗位氨冷器来的气氨经氨液分离器缓冲分离液氨雾滴后进入氨压缩机加压，加压后的气氨进入氨油分离器分离油滴后，再进入水冷器冷凝成液氨放入液氨贮槽贮存，供各用氨岗位作冷冻剂用。

系统内设有煮油器，本工段的氨油分离器水冷器液氨贮槽内所含废油定期排入煮油器，用蒸汽加热分离氨和油分别回收利用。

2 工艺流程图排污回水进水进水回水排油排油油滤缓冲罐小缓冲罐油分油滤油分油分大冰机缓冲罐脱碳来透平机来冰机流程图合成合成合成1#脱碳脱铜洗中间槽蒸发冷却器水水减压充氨新缓冲罐排污脱碳铜洗来合成来2合成尿素来3 工艺指标渗透气氢含量：≥80%进口压力：0.18-0.3Mpa8AS17冰机油压0.3-0.5MpaLG20A220、KA25—1冰机油压大于出口压力：0.15-0.30Mpa冰机贮槽压力≤1.6Mpa进口温度：-3 - 15℃冰机液氨贮槽液位：≤8.0T出口压力：≤1.60Mpa8AS17出口温度：≤150℃G20A2L20冰机出口温度：≤120℃KA25—1冰机出口温度：≤120℃油温（轴瓦）温度：＜65℃电机温度按铭牌规定值执行8AS17 ≤65℃LG20A2L20冰机KA25—1冰机≤150℃冰机出口气氨冷凝温度≤38℃第三节主要设备一览表第四节正常操作要点1 压力和温度的控制经常检查冰机进出口气氨压力温度液氨贮槽压力油压高于出口压力0.15—0.30Npa，必须控制在工艺指标范围内，应及时检查蒸发冷凝器水量，以保证冰机制冷系数和防止冰机出口压力过高。

合成氨紧急冷却系统原理最近在研究合成氨紧急冷却系统原理，发现了一些有趣的事儿，今天就来跟大家聊聊。

你看啊，我们在生活里经常会用到降温的东西，就像家里的空调，它是怎么让温度降下来的呢?是通过冷媒的循环，吸收室内的热量再排出去。

这和合成氨紧急冷却系统有点点相似之处哦。

合成氨的反应其实是在高温高压的条件下进行的，这个过程要是失控了，温度过高可就麻烦大了，就好像炉灶上烧水，如果没有人看着一直大火猛烧，水就会噗噗地溢出来一样。

这时候紧急冷却系统就得发挥它的作用了。

合成氨紧急冷却系统呢，主要是依靠一些特殊的媒介和设备来带走热量。

比如说，有专门的冷却液在一个封闭的管道系统里循环流动。

这个就好比我们人体的血液循环系统，血液带着氧气和营养物质到各个器官，冷却液就带着热量在这个系统里快速流转。

说实话，我一开始也不明白这个冷却液怎么就能快速带走那么多热量呢。

这就要说到冷却液的性质啦，它有很高的比热容，这是啥意思呢？打个比方吧，如果把热量当成钱，比热容大的物质就像一个超级大钱包，可以装很多钱（热量）呢。

冷却液在这里就是这样的角色，能够吸纳很多热量而自身温度变化不会太夸张。

在实际应用里，如果合成氨反应塔的温度突然升高到危险值，紧急冷却系统就会立刻开启，冷却液在管道里迅速流动，不停地把反应塔里多余的热量带到冷却设备里散发出去，就像贴心的小助手忙着把屋子里夏天多余的热空气运出去一样。

说到这里，你可能会问，那这个系统有没有可能失败呢？当然是有的，比如冷却液泄漏或者是冷却设备故障，这些可都是要特别注意的。

而且这个系统的管道设计、冷却液的流量控制等都是很有讲究的东西。

在学习这个原理的过程中，我就一直在想啊，这是不是也可以借鉴到其他的高温反应工程里呢？比如一些化工生产过程中，可能都会面临温度失控的风险，这个时候是不是也能像合成氨紧急冷却系统这样，设计一个快速有效的冷却方式来保证生产安全呢？我觉得这是非常值得思考的一个延伸方向呢，也希望听到大家的看法，我们可以一起讨论讨论啊。

氨制冷冷库安装工艺指导书氨制冷冷库安装主要包括以下几项分项工程：1、库体保温安装工程；2、制冷设备安装工程；3、管道安装工程；4、顶排管制作安装工程；5、电器工程。

1库体保温安装1.1地面防潮隔气保温层1.1.1检验到货的材料是否与图纸标注的是否一致，检查材料的合格证事否齐全。

1.1.2根据施工图纸施工顺序次序铺设，保温块之错缝铺设，并粘好封胶带密封与固定,达到保温隔汽的目的。

1.2库板安装冷库内防潮层根据要求施工完毕后，进行保温板的安装，采用逐张竖立，铺设逐张固定的方法，直到安装完毕。

质量控制点（1）放线定位：严格按照图纸进行，根据图纸标注尺寸进行放线，确保库体安装完毕后符合图纸中要求的尺寸。

（2）保温板之间的接缝采用硅酮密封胶粘贴，粘贴时，不准有偏移、离位的现象，而且接缝必须严实、均匀。

板与板之间的接缝尺寸控制在3mm内，板间的错位不大于1mm。

（3）安装到位的板，必须保证板的垂直度与平整度，板与板之间的连接件应连接紧密，板固定牢固。

（4）板与板之间的压型件、包角、铆钉等应按有关规定固定，保证质量。

（5）现场灌注的聚氨脂，必须灌注充足，但不得使板面有突出，也不得有气孔或灌注不满。

应使两种化工原料充分混合。

1.3冷库门的安装（1）应在混凝土地面施工前放置好冷藏门所用的预埋件，位置要准确，预埋件要进行防腐处理。

（2）冷藏门安装与土建、保温墙板施工紧密配合，门表面无划痕；无锈蚀现象。

（3）门安装完毕后，从门内观看，无亮光为合格；待试车时，表面无结露现象为合格。

所有电动门的开启要灵活，无异常声响。

以上具体以设计图纸和施工组织设计为准。

2 制冷设备安装2.1．对于制冷压缩机的安装应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274的相关规定。

2.2．所有压力容器（如冷凝器、高低压贮液器、中间冷却器等）要有资质单位制造。

安装前应检查制造厂产品质量证明书竣工图以及其他技术文件,并及时到当地特检中心登记和检验。

课程设计说明书目录化工原理课程设计任务书1 设计题目—合成氨车间变换气冷却器设计设计一台列管式换热器以完成合成氨车间用冷却水冷却变换气的任务。

2 设计条件（1）变换气处理量：6000Nm³/h入口温度145℃，出口温度57℃；允许压降：不超过4000Pa；（2）变换气物性数据分子量：17；密度为0.925kg/m3；粘度为：0.0155mPa.S；比热容为：1.9 kJ/（kg. ℃）；导热系数为：0.058 W/（m. ℃）；（3）冷却水水质：处理过的软水全年最高温度：30℃3 设计要求完成换热器的工艺设计，主要包括：（1）设计方案的确定：逆流或并流，冷却水进出口温度、流体流速择等；（2）换热器形式和流体的空间确定；（3）物料衡算和能量衡算：传热量，冷却水消耗量，平均温差；（4）换热器结构设计：管程和壳程，传热面积，管长和管子数，壳体直径，管板和折流板；（5）传热系数K的计算与校核，压降计算与校核；（6）编写设计说明书，画换热器工艺条件图；（7）对设计过程的评述和有关问题的讨论。

4 成果提供（1）设计说明书一份；（2）换热器工艺条件图一张（2#）。

1 换热器概述换热器，是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。

换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。

在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用更加广泛。

换热器种类很多，但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。

在三类换热器中，间壁式换热器应用最多。

列管式换热器是间壁式换热器的主要类型。

1.1列管换热器结构管壳式换热器又称列管式换热器。

是以封闭在壳体中管束的壁面作为传热面的间壁式换热器。

管壳式换热器主要由壳体、管束、折流板、管板和封头等部件组成。

壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束安装在壳体内，两端固定在管板上。

封头用螺栓与壳体两端的法兰相连。

管壳式换热器（1）固定管板式换热器：其结构如图1所示。

固定管板式换热器由管箱、壳体、管板、管子等零部件组成，其结构较紧凑，排管较多，在相同直径下面积较大，制造较简单。

管束两端用焊接或胀接的方法将管子固定在管板上，两端管板直接和壳体焊接在一起，壳程的进出口管直接焊在壳体上，管板外圆周和封头法兰用螺栓紧固，管程的进出口管直接和封头焊在一起，管束内根据换热管的长度设置了若干块折流板。

这种换热器管程可以用隔板分成任何程数。

与其它型式的管壳式换热器相比，结构简单，当壳体直径相同时，可安排更多的管子，也便于分程，同时制造成本较低。

由于不存在弯管部分，管内不易积聚污垢，即使产生污垢也便于清洗。

如果管子发生泄漏或损坏，也便于进行堵管或换管，但无法在管子的外表面进行机械清洗，且难以检查，不适宜处理脏的或有腐蚀性的介质。

更主要的缺点是当壳体与管子的壁温或材料的线膨胀系数相差较大时，在壳体与管中将产生较大的温差应力，因此为了减少温差应力，通常需在壳体上设置膨胀节，利用膨胀节在外力作用下产生较大变形的能力来降低管束与壳体中的温差应力图1固定管板式换热器（2）浮头式换热器：其结构如图2所示。

浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自由浮动，壳体和管束对膨胀是自由的，故当两张介质的温差较大时，管束和壳体之间不产生温差应力。

浮头部分是由浮头管板，钩圈与浮头端盖组成的可拆联接，因此可以容易抽出管束，故管内管外都能进行清洗，也便于检修。

由上述特点可知，浮头式换热器多用于温度波动和温差大的场合，尽管与固定管板式换热器相比其结构更复杂、造价更高。

图2浮头式换热器（3）U型管式换热器：其结构可参见图3。

一束管子被弯制成不同曲率半径的U型管，其两端固定在同一块管板上，组成管束，从而省去了一块管板与一个管箱。

因为管束与壳体是分离的，在受热膨胀时，彼此间不受约束，故消除了温差应力。

其结构简单，造价便宜，管束可以在壳体中抽出，管外清洗方便，但管内清洗困难，故最好让不易结垢的物料从管内通过。

毕业设计说明书题目年产15万吨液氨合成工段工艺设计另0 材料与化学工程系专业班级无机化工九八级一班学生姓名____________________________ 指导教师----------------------------部分说明书3原材料及产品主要技术规格危险性物料主要物性表生产原理及流程简述主要设备的选择与计算原材料及动力消耗分析废排第八存在问题及建议第九主要参考第十工艺设计计算书第二部分料衡算和衡算第三部分备的选型与计算27第四部分带主要控制点的工艺流程图46第一部分说明书第一章概述1-1 工段的概况及特点：1 ．设计依据：本设计按照材化系下达设计任务书进行编制，参照鸿鹄化工总厂的现场生产，以及中国五环化学工程总公司（原化工部第四设计院），和石油化工部化工设计院的有关资料设计而成。

2 ．设计规模及特点：本工段生产液氨，生产能力为15 万吨液氨/ 年，与传统流程相比较，具有节能低耗的特点，通过设计两个串联的氨冷器，在低压下，既减少了动力消耗，又保证了合成塔入口氨含量的要求；现具体起来如下：（ 1 ）循环机位置：本工段设置在氨分离系统后，合成塔之前，从而充分利用循环机压缩功，提高进合成塔温度，减少冷量消耗，降低氨冷器负荷，同时提高进塔压力，提高合成率，而进循环机的氨冷量较低，避免了塔后循环机流程容易带液氨而导致循环机泄漏。

（ 2 ）反应热回收的方式及利用：这涉及到废热锅炉的热量利用几合成塔塔外换热器如何科学设置的问题，废热锅炉的配置实际上是如何提高反应热的回收率和获得高品位热的问题，本设计选择塔后换热器及后置锅炉的工艺路线，设置塔后换热器使废热锅炉出口气体与合成塔二进气体换热，充分提高合成塔二进温度，相应提高了合成塔二出温度，进废热锅炉的气体温度为360 度，副产 1.3 兆帕的中压蒸汽，充分提高回收热量品位。

（ 3 ）采用“二进二出”合成流程：全部冷气经合成塔环隙后进入热交换器，可使合成塔体个点温度分布均匀，出口气体保持较低温度，确保合成塔长期安全稳定运行，与循环机来的冷气直接进入热交换器相比，使热交换器出口温度增大。

氨制冷系统安装,调试及验收说明书本说明书是设计文件之一,是制冷工艺设计对安装工程提出的要求,安装工程除应按施工图施工外;本说明书与施工图具有同样效力.1. 氨压缩机安装:1.1 各种氨压缩机的具体安装要求(包括试车及验收要求)应符合现行《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231—98),并且应符合相应产品样本的技术要求.1.2氨压缩机基础在捣灌前必须将基础施工图与实物核对,核实螺孔位置及螺栓长度,初次浇灌的基础高度应比设备底盘安装标高低20—40毫米,并使其表面粗糙,以便灌浆时能结合牢固.2. 氨压缩机辅助设备安装:2.1 氨制冷系统中的辅助设备,压力容器(如油氨分离器,蒸发式冷凝器,高压贮液器,辅助贮液器,中间冷却器,低压循环桶,氨液分离器,排液桶,空气分离器,集油器,紧急泄氨器等)安装前必须检查出厂合格证件,如无合格证件或经运输后发现损伤时,应进行牢固性和气密性试验,试压条件按国家标准《钢制压力容器》(GB150—89)技术条件的规定进行.2.2 制冷辅助设备的基础在捣灌前必须按实物核对螺栓预留孔洞的定位.2.3制冷辅助设备的安装,除图纸注明的要求外,一般均须平直,牢固,准确,连接管线正确,油氨分离器,冷凝器等易震动的压力容器,其地脚螺栓应采用双螺帽或增加弹簧垫圈.2.4 低温压力容器安装时应增设垫木,尽量减少冷桥,垫木应为浸油垫木.3. 测量仪表安装:3.1 所有测量仪表及元件均须采用氨专用产品,安装前应按有关产品样本或技术文件核准其准确性及灵敏性.3.2 冷凝器,油氨分离器,高压贮液器,高,低压调节站,辅助贮氨器,集油器,中间冷却器,低压循环桶,加氨站等高,低压容器上均安装压力表,氨用压力表等级应不低于2.5级精度.3.3 所有仪表应安装在照明良好,便于观察,不妨碍操作,检修的位置.4. 阀门安装:制冷系统管道应采用氨专用阀门和配件, 其公称压力>=2.5MPa,并不得有铜质,镀锌,镀锡的零配件.4.1 氨系统用各种阀门(如截止阀,节流阀,止回阀,安全阀,浮球阀,电磁阀,电动阀及浮球式液面指示装置等),在安装前须单个试验其灵敏度及密封性.4.2 各种阀门安装时必须注意流向,不得装反,并必须将阀门安装平直,阀门手柄严禁朝下. 4.3 安全阀安装前应检查铅封情况和出厂合格证,不得随意拆启,若其规定压力与设计压力不符,应按专业技术规定将该安全阀进行调整,作出调压记录,经质量技术监督部门专业技术人员检验合格后,再行铅封.高压容器上装设的安全阀其开启压力为 1.85Mpa, 低压和中压容器及管道上装设的安全阀其开启压力为1.25MPa.5. 管道安装:5.1 氨系统管道一律采用无缝钢管,安装前必须逐根检查钢管质量,并应将管内沙子,铁锈,油污等污物清除干净.5.2 氨系统管道在安装中应尽量避免突然向上或向下的连续弯曲现象,以免造成气封,液封,油封.5.3 凡从压缩机至冷凝器的高压排气管线,当其穿过(或接近)易燃材料构筑物时不得使其周围净空小于100毫米,否则应以非燃烧材料隔绝,但为了防止震动仍应有20—30毫米空隙. 5.4 管线的安装应严格符合设计要求并保持下列的倾斜方向和坡度.5.5 法兰连接5.5.1 当管道与设备阀门采用法兰连接时,在法兰凹口内必须放厚度为2—3mm的中压橡胶石棉板垫圈.5.5.2 螺纹连接的密封处理可采用聚四氟乙烯密封带或氧化铝(黄铅粉)和纯甘油填料, 用密封带的使用方法是面对管口, 按顺时针方向将密封带缠紧在螺纹上(注意不要缠到管外,以免减少管子断面),用氧化铝(黄铅粉)和纯甘油填料的使用方法是将填料填在管口螺纹处.5.6 制冷工艺管道焊接5.6.1 氨系统管道连接采用电焊, 管壁厚度<=2.5mm时采用气焊,选用焊条成份要与管材相适应,焊条采用E4303.5.6.2 系统管道三通连接时,应将支管依氨流向弯成弧形再行烧焊,当支管与干管同径且管道内径小于50毫米时,则需在干管上加大1号直径之管段,再按以上规定烧焊,不同管径直线焊接时,应将大管焊接端滚小或与小管同心同径,再进行对焊.5.6.3 氨系统管道的焊缝漏点修补次数不得超过两次,否则需割去换管重焊,管道连接法兰或焊缝不得设于墙内或不便检修之处.5.6.4 氨系统管道的焊接宜在气温0℃以上进行,如气温低于0℃, 焊接前应注意清除管道上的水汽,冰霜.5.6.5 其它要求参见《制冷系统压力管道设计规定》.6. 系统试压试漏6.1 系统试压氨系统管道安装完毕后, 应以压缩空气进行吹除排污,将系统中污物排净后,再以压缩空气进行试压,高压部分用1.8Mpa(表压),低压部分用1.2Mpa试压,开始六十小时内,气体冷却的压力降不大于0.03Mpa,以后18小时内,压力不再下降为合格,要防止草率从事,严格遵守国标《制冷设备,空气分离设备安装工程施工及验收规范》(GB50274)有关规定.6.2 系统氨试漏6.2.1 氨系统经压力试验和抽真空试验合格后,方可用少量氨气试漏,充氨试验压力为0.2Mpa(表压).6.2.2 氨试漏应分段,分间进行,氨气试漏不得向系统灌入大量氨液.6.2.3 氨试漏可用PH试纸和酚酞试纸检漏.6.2.4 检漏完毕后发现有漏点时,必须将系统内的氨气抽净,并与大气连通后方能进行补焊,严禁在系统含氨的情况下补焊.6.3 气密试验:高压部分:1.8MPa ; 低压部分:1.2MPa.7. 设备和管道绝热7.1 氨系统管道和设备只有在上述试压,试漏合格后,在充注制冷剂以前进行包扎绝热层. 7.2 氨系统中在蒸发压力下工作的低压设备和管道,以及其它低温设备及管道均需进行绝热保温.7.3 绝热保温层施工时,应严格按规范标准进行操作施工,绝热保温层必须与设备和管道粘贴牢实,不得留有空隙.7.4 制冷系统中在冷凝压力下工作的设备和管道一律不做绝热保温.8. 管道刷油漆制冷系统管道和设备经排污,气密,真空,充氨试验合格后,均应涂防锈底漆二遍,色漆二遍(保温层在其保护面层的外面涂色漆二遍,外包镀锌钢板或彩色钢板的管道可不涂漆),光滑排管仅刷防锈漆两遍,机房,设备间,冷凝器和贮液器等设备的管道按下列规定涂色.排气管——红色中压管——粉红色高压液管——浅黄色放油管——浅棕色绝热管涂色:回气管——淡蓝色供液管——米黄色9. 系统充氨9.1 系统充氨必须在试压,试漏和绝热保温工作全部完成后,才准许向系统充氨.9.2 充氨时必须严格按照有关充氨操作规程进行操作.9.3 充氨时应分段,分间进行,先充入少量氨液,如发现有渗漏点,应先将该设备或管段内的氨液抽净,并与其它部分隔断,连通大气后再进行修补,直至整个系统不再渗漏方能正式充氨. 10. 制冷系统试运行和验收投产10.1 氨系统在负荷运行前应进行空负荷运行,充氨后应将压缩机逐台进行负荷试运行,每台最后一次连续运转时间不得少于24小时,每台累计运转时间不得少于48小时,当系统负荷试运行正常后才能正式提请验收.10.2 制冷系统安装工程全部峻工并试运行合格后,按(GB50274—98)《制冷设备安装工程施工及验收规范》和(GB50231—98)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》以及其它有关规范标准中的各项规定进行验收.。

双极氨冷式合成氨工艺流程设计下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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合成氨冷冻岗位工艺操作规程第一节岗位任务及基本原理1 岗位任务将合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位氨冷器送来的气氨加压，冷却降温后冷凝成液氨放入贮槽，再供用氨岗位做冷冻剂用。

2 生产原理氨在常压下沸点为-33.4℃它能在较低的温度下转变为气氨状态,经过压缩和冷却变为液态氨,液态氨经过膨胀阀降压被冷却物体温度之下吸取物料中热量而蒸发,如此周而复始循环达到冷冻目的.第二节工艺流程与工艺指标1 工艺流程简述从合成铜洗脱碳尿素等岗位氨冷器来的气氨经氨液分离器缓冲分离液氨雾滴后进入氨压缩机加压，加压后的气氨进入氨油分离器分离油滴后，再进入水冷器冷凝成液氨放入液氨贮槽贮存，供各用氨岗位作冷冻剂用。

系统内设有煮油器，本工段的氨油分离器水冷器液氨贮槽内所含废油定期排入煮油器，用蒸汽加热分离氨和油分别回收利用。

2 工艺流程图排污回水进水进水回水排油排油油滤缓冲罐小缓冲罐油分油滤油分油分大冰机缓冲罐脱碳来透平机来冰机流程图合成合成合成1#脱碳脱铜洗中间槽蒸发冷却器水水减压充氨新缓冲罐排污脱碳铜洗来合成来2合成尿素来3 工艺指标渗透气氢含量：≥80%进口压力：0.18-0.3Mpa8AS17冰机油压0.3-0.5MpaLG20A220、KA25—1冰机油压大于出口压力：0.15-0.30Mpa冰机贮槽压力≤1.6Mpa进口温度：-3 - 15℃冰机液氨贮槽液位：≤8.0T出口压力：≤1.60Mpa8AS17出口温度：≤150℃G20A2L20冰机出口温度：≤120℃KA25—1冰机出口温度：≤120℃油温（轴瓦）温度：＜65℃电机温度按铭牌规定值执行8AS17 ≤65℃LG20A2L20冰机KA25—1冰机≤150℃冰机出口气氨冷凝温度≤38℃第三节主要设备一览表第四节正常操作要点1 压力和温度的控制经常检查冰机进出口气氨压力温度液氨贮槽压力油压高于出口压力0.15—0.30Npa，必须控制在工艺指标范围内，应及时检查蒸发冷凝器水量，以保证冰机制冷系数和防止冰机出口压力过高。

合成冰机岗位安全技术操作规程一、本岗位的任务将合成塔氨冷器产生的低温低压的气氨经冰机压缩成高温高压的气氨，再经蒸发冷冷凝成液氨后回收后送合成塔或4#氨罐。

二、冰机结构特征及工作原理该机组由一台低压级螺杆压缩机、一台高压级螺杆压缩机、两台电动机、一个卧式油分离器、一套供油系统和油泵、一套微电脑控制系统、一台氨油冷却器等部件组成。

双机双级螺杆式制冷压缩机组具备结构紧凑，占地面积小、傻瓜式操作、系统简单、制冷效率高等特点。

双机双级螺杆式制冷压缩机组控制系统采用德国西门子公司可编程序控制器及日本Digital公司的GP系列触摸屏显示器，实现对螺杆式制冷机组运行状况的自动监控；工作过程的自动控制；故障自动检测及自动处理，发生严重故障时能及时保护停机，避免机组损坏。

螺杆式制冷压缩机：它属于容积型回转式制冷压缩机。

是利用一对相互啮合的阴阳转子在机体内作回转运动，周期性地改变转子每对齿槽间的容积来完成吸气、压缩和排气过程。

在运行中通过向压缩机转子工作腔喷入大量润滑油，来达到润滑、密封、提高压缩机工作效率、降低排气温度和噪声等目的，配有一套高效的油路系统。

三、蒸发冷工作原理SPL蒸发式冷凝器是以循环使用的水和空气为冷却介质，与管内的气氨进行热交换达到气氨冷凝目的。

冷凝器内设水分配系统、冷凝盘管组、填料热交换层、除水器等，外部调好循环水泵、电子水除垢仪、盘管侧面顶部设轴流风机。

在轴流风机的作用下，冷凝室内部成负压状态。

工作时，冷却水经水分配系统，在强劲风力的作用下均匀地完覆盖在盘管表面，热气氨从盘管上部进入，冷凝后的液氨从盘管底部流出，在该过程中，热气氨与盘管外的水、空气进行热交换，再借助风势，交换效果显著提高。

冷却水和空气吸热后温度升高，部分冷却水汽化形成水蒸汽，蒸发带走大量的热量，由风机吸走排入大气。

热空气中的水分被除水器载留集水池中，没有被汽化的高温冷却水流入填料热交换层被流经的空气带走热量使其冷却，经充分冷却后的冷却水流回集水池中供循环泵重新送入水分配系统继续循环工作。