压铸件的后处理.

压铸件后处理工艺
嘿，朋友！今天咱来聊聊压铸件后处理工艺，这可是个相当重要的环节，就像给一个刚跑完马拉松的运动员来一场舒舒服服的按摩放松一样。

你想啊，压铸件从模具里出来，那可不算完事儿。

就好比你刚做好的蛋糕，不装饰装点能直接上桌吗？当然不能！压铸件也一样，得经过一系列精心的后处理，才能真正达到咱想要的效果。

先来说说去毛刺。

这毛刺就像脸上的痘痘，看着就闹心，不处理掉能行？得用各种工具，小心翼翼地把那些刺儿头给弄平咯。

这可需要耐心和技巧，要是一不小心用力过猛，说不定就把好好的铸件给弄伤了，那得多心疼啊！
再讲讲打磨。

打磨这活儿，就像是给铸件做美容，让它的表面变得光滑细腻。

你想想，一块粗糙的石头，经过精心打磨是不是能变成漂亮的宝石？压铸件也是这个道理，经过打磨，它就能焕发出迷人的光彩。

还有表面处理，这可真是个神奇的步骤。

比如电镀，能给铸件穿上一层闪亮的“外衣”，不仅好看，还能防锈呢！这就好像给战士穿上坚固的铠甲，能更好地应对外界的挑战。

另外，还有热处理。

这热处理就像是给铸件来一场“特训”，让它的内部结构更稳定，性能更优越。

你说，运动员经过特训是不是能更强壮？压铸件也是如此，经过热处理，它就能更耐用。

在进行这些后处理工艺的时候，可不能马虎。

就像做饭一样，每一个步骤，每一种调料都得恰到好处，要不然做出来的菜能好吃吗？压铸件的后处理也是这个理儿，每一个环节都得精心对待，才能得到高质量的成品。

所以说啊，压铸件后处理工艺可不是闹着玩的，得用心、细心、耐心，这样才能让压铸件变得完美无瑕，发挥出它最大的作用！你说是不是这个理儿？。

压铸加工流程压铸加工是一种常见的金属加工工艺，它通过在高压下将熔化的金属注入模具中，然后迅速冷却凝固，从而制造出各种精密金属零件。

压铸加工流程包括模具设计、原料准备、熔炼铸造、冷却固化、脱模、后处理等多个环节，下面将逐一介绍这些环节的具体内容。

首先是模具设计。

模具是压铸加工的关键工具，它的设计直接影响着产品的质量和生产效率。

在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构以及材料的流动性和凝固性等因素，以确保模具能够满足产品的要求，并且能够在生产过程中保持稳定的性能。

接下来是原料准备。

压铸加工常用的原料包括铝合金、镁合金、锌合金等。

在进行压铸加工之前，需要将原料按照一定的比例进行混合，并且进行熔炼处理，以确保原料能够达到适合压铸加工的状态。

然后是熔炼铸造。

在熔炼铸造过程中，将预先准备好的原料放入熔炼炉中进行加热，直至原料完全熔化成液态金属。

然后，通过特定的工艺将熔化的金属注入到模具中，填充模具的空腔，形成产品的外形。

接着是冷却固化。

在金属充填模具后，需要迅速进行冷却，以促使金属迅速凝固成型。

冷却的速度和方式直接影响着产品的组织结构和性能，因此需要根据具体的产品要求来确定冷却的工艺参数。

随后是脱模。

在产品冷却固化后，需要将产品从模具中取出，这个过程称为脱模。

脱模时需要注意避免产品变形或损坏，同时也需要对模具进行清洁和维护，以确保下一次生产的顺利进行。

最后是后处理。

在脱模后，产品可能需要进行去闪、修磨、喷漆、组装等后处理工艺，以满足产品的表面质量和功能要求。

后处理工艺的选择和操作对产品的质量和外观有重要影响，需要根据具体产品的要求来确定后处理方案。

总之，压铸加工流程需要经过模具设计、原料准备、熔炼铸造、冷却固化、脱模、后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制工艺参数，以确保产品能够达到设计要求。

只有在每个环节都做到精益求精，才能够生产出高质量的压铸产品。

压铸件表面处理后制件表面缺陷及控制方法的探讨分析摘要：压铸制件在表面处理后很容易出现各种缺陷，对所出现的缺陷原因进行分析探讨，达到提高制件表面质量减少废品的出现，降低生产成本的目的。

关键词：压铸件表面处理缺陷众所都知压铸也是铸造当中的一种，它包含在铸造的范畴之内，所以压铸件也具有一般铸件所具有的缺陷，比如冷纹、裂纹、气泡、皮下气孔、缩松等。

但它本身又具有自己的特点-------金属液在高压高速下填充模具型腔，在压力下冷却形成制件的一种成型方法，生产效率极高。

由于具有以上的生产特点，所以不论是锌压铸件还是铝压铸件一般都具有以下的特点：表面较好，无需进行二次加工，其致密度由外到内越来越差，内部或多或少的存在气孔等。

依据我公司压铸的生产工艺过程及压铸件的后处理工序，部分最终处理完毕的制件会出现起皮、气泡等缺陷。

分析其形成原因，主要由以下几个方面：一、模具问题1、结构方面模具是压铸生产必备的工艺装备，而且直接影响到制件的最终质量。

模具浇注系统设计的好与坏更是重中之重。

不同的制件，其浇注系统会具有很大的差异，如设计不当就不会出合格的制件，有时甚至根本出不来件。

我们虽然具有十几年的开模经验，但在浇注系统的设计方面比之南方还有不小的差距，还应该进一步的学习和探讨。

2、毛刺方面模具去毛刺是每个公司都想要达到的高度，如果制件无毛刺，不但节约了生产成本，也提高了表面质量。

但就压铸的生产工艺，要想完全的去除毛刺是根本办不到也是不现实的，而且有些结构较复杂的制件，去掉毛刺后反而会增加其他补救不了的缺陷-------冷纹、气孔，特别是看不到的皮下气孔（喷塑、电镀后会看到）。

这是因为金属液在高压高速填充型腔的同时，把未来得及排出型腔的气体（由于模具达到了去毛刺的状态，影响到了模具的排气）卷入到制件中所造成的。

二、原材料问题国家研究人员通过大量的实验证明，金属具有遗传性。

通俗的说就是在原材料中所具有的缺陷（比如气孔），生产出来的制件也会有。

压铸件清理及表面处理新技术研讨第二章压铸件清理及表面处理新技术第一节压铸件清理清理的口的：①去除毛刺;②去除表面流痕;③去除表面附着涂料;④获得表面均匀的光滑度。

一、去除浇口、飞边的方法1）手T.作业:利用木槌、键刀、钳子等简单工具敲打去除铸件浇注系统等多余部分，优点是方便、简单、快捷;缺点是切口不整齐，易损伤铸件及变形，对浇口厚的件、复杂件、大的铸件不适用。

2）机械作业:采用切边机、冲床和冲模、带锯机等机械设备。

优点是切口整齐,对于大、中型铸件清理效率高。

图2- 1为用下落式冲模去除浇口。

3）抛光:根据铸件要求选择钢砂轮、尼龙轮、布轮、t翼轮、研磨轮等进行打磨处理。

4）清理过程自动化:采用机器人进行铸件清理，完成去除匕边、打磨、修整等工作。

从而实现清洁、高效率的生产。

二、抛丸清理（1）作用1）去除铸件表面氧化皮及杂质，去除毛刺，去除表面涂层。

图2-1下落式冲模日2）表面毛化，表面清理，表面精整，表面强化。

（2）原理弹丸在抛丸轮的作用下，以很高的速度射向铸件，见图2-2。

撞击铸件表面, 使其吸收高速运动弹丸的动能后产生塑性变形，呈现残余压应力，从而提高铸件表面强度,抗疲劳强度和抗腐蚀能力。

达到清理和强化的目的。

（3）获得良好清理效果的条件1）选择合适的弹丸:俾丸的材质、性能（硬度）、尺寸。

当抛射速度一定时，大的弹丸动能大，有利于撞击去除大的杂质,清理效果好,但铸件表面质量不够好; 小的弹丸动能小，可用于去除小的杂质，铸件表面质量好，但清理效率低。

锌、铝合金压铸件可采用不锈钢丸,弹丸尺寸可选择0.14〜Irnm不等，抛出产品表面光亮、纹理细致、不变色、抗腐蚀能力强、涂装附着力好。

2）抛射速度和抛射生：弹丸具仃足够的能量，才能清理铸件。

山公式E = 加/〃可知，弹丸动能£的大小取决于弹丸的质量机和抛射速度z，。

皿。

厂而式中：r为弹丸速度(m/s), n为抛丸轮传速(r/min), 〃为抛丸轮直径(m)。

压铸工艺流程压铸工艺流程是指通过对金属加热熔化后进行高压注射入模具中形成所需铸件的工艺过程。

下面是压铸工艺流程的详细介绍。

1. 原料准备压铸工艺的原料主要是金属合金，常用的有铝合金、锌合金、镁合金等。

在开始压铸工艺之前，首先要准备好所需的金属合金材料。

根据需要铸造的铸件材料进行相应的选材和配比。

2. 熔炼和熔炼处理将所需的金属合金材料放入熔炼炉中进行加热熔化。

熔化后的金属合金经过熔炼处理，如除杂、调整合金成分等。

这一步骤主要是为了保证铸件的质量和性能。

3. 模具设计和制造根据铸件的形状和尺寸要求，设计制作相应的模具。

模具的设计需要考虑到金属液态流动和凝固过程的特点，以及铸件的收缩率等因素。

模具制造一般采用数控加工或者精密雕刻加工等工艺。

4. 模具预热和涂料处理将制作好的模具进行预热处理，主要是为了防止模具在注射过程中发生变形或者产生应力。

预热后，模具表面需要涂上一层特殊的涂料，以保证铸件的表面光洁度和质量。

5. 注射将熔化处理好的金属合金注入注射机中。

注射机在高压下将金属液态材料注射到模具腔中，填充整个空腔。

这个过程需要控制注射速度和注射压力，以确保铸件的完整和一致性。

6. 冷却和固化注射完成后，模具中的金属液态材料会迅速冷却凝固。

在这个过程中，需要对模具进行适当的冷却措施，例如喷水冷却、通风散热等，以防止铸件产生缺陷。

同时，还需要对铸件进行固化处理，使其达到所需的力学性能。

7. 模具开启和脱模当铸件完全冷却固化后，模具开始开启。

脱模时需要小心操作，避免因剥离过快导致铸件破损。

脱模后，可以对铸件进行涂装、抛光等表面处理，使其达到所需的外观要求。

8. 修磨和后处理对于一些不合格的铸件，需要进行修磨处理，消除表面缺陷或尺寸偏差。

修磨后的铸件需要进行清洁、除锈等后处理，以便进行下一步的装配和加工。

9. 检验和质量控制对于每个生产批次的铸件，需要进行严格的检验和质量控制。

检验项目包括尺寸、外观、力学性能等。

压铸生产工艺流程压铸生产工艺流程压铸是一种常用的金属制造工艺，用于制造各种金属件，尤其是复杂形状的零件。

下面将介绍一下压铸的生产工艺流程。

首先，原料的准备非常关键。

通常情况下，压铸常用的原料是铝合金。

在开始生产之前，需要将铝合金锭进行熔炼，将其熔化成液态金属。

然后，将液态金属倒入坩埚中，待其冷却后形成固态金属块。

接下来，需要进行模具设计和制造。

模具是压铸过程中非常重要的工具，它决定了最终产品的形状和尺寸。

根据产品的图纸和要求，设计师会运用计算机辅助设计软件进行模具的设计，并制作出精密的模具。

然后，进行模具预热和涂层处理。

在使用模具之前，需要进行模具的预热和涂层处理，以提高模具的耐热性和耐磨性。

预热可以在炉中进行，将模具加热到适当的温度，然后进行涂层处理，将耐磨材料涂覆在模具的表面。

接下来是压铸的核心步骤，即注射和压铸。

首先，将模具安装在压铸机上，并加热至一定温度。

然后，将固态金属块放入注射室中，通过注射器将其注入模具中。

同时，压铸机会施加压力，将金属块注入模具内，填充模具的空腔。

注射的时间和注射速度需要根据产品的要求进行调整。

注射完成后，需要将模具进行冷却。

冷却时间一般较长，以确保金属能够完全凝固。

冷却结束后，打开模具并取出压铸件。

此时，压铸件已经具备了初步的形状和尺寸。

最后，需要进行后处理和加工。

压铸件在冷却过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、缩短等。

为了保证产品的质量，需要对压铸件进行修整、抛光和清洁。

有时候还需要进行机械加工，如钻孔、车削等，以达到最终的产品要求。

以上就是压铸生产工艺流程的介绍。

压铸生产工艺非常复杂，需要经过多个步骤，并且每个步骤都需要仔细操作和严格控制，以确保产品的质量和性能。

压铸生产工艺的研发和改进，不仅可以提高产品的生产效率和质量，还有助于推动金属制造行业的发展。

表面处理是压铸行业不可或缺的一部分。

如果您正在寻找有关压铸零件表面处理的简单信息，通过阅读本文，你会了解压铸件的表面处理、其类型和重要性。

一、为什么压铸产品需要表面处理？表面处理对于压铸表面很重要，因为它使最终产品看起来更精细，美观、使用寿命更长。

压铸件表面处理后获得的其他好处包括：1、增强美学压铸件表面处理有助于消除制造过程中产生的缺陷，从而使表面看起来干净、美观。

一些用于表面处理的方法可以使压铸件具有漂亮颜色和细腻的手感，增加了表面的审美价值。

2、消除表面缺陷各种表面处理工艺包括圆化尖角和从表面刮掉多余的残留物，表面打磨是常用的，这对于刮除制造过程中产生的所有缺陷最为有效。

3、提高油漆和其他涂料的附着力压铸件经过适当的表面处理后可降低粗糙度并使其光滑，这增加了表面吸收油漆和涂层的能力，从而形成更坚硬的层。

4、提高耐腐蚀性一些金属对水分具有高度反应性，暴露在大气中时会腐蚀，在涂饰过程中使用非腐蚀性涂层有助于防止金属腐蚀，从而提高它们的耐用性。

不同的表面光洁度也会产生不同的表面粗糙度，与光滑表面相比，较粗糙的表面更容易受到局部腐蚀形式的影响，例如点蚀和缝隙腐蚀。

5、增加对化学品的抵抗力表面装饰涉及用坚韧和高抗性材料覆盖表面，这使它们具有抵抗化学物质的能力。

6、提高导电性电镀通过增强其电性能来帮助提高原始零件的导电性，它会影响可焊性、耐用性和接触电阻。

在以电导率为至关重要的应用设计时，应该选择表面光洁度，以便电导率值适合应用。

二、表面处理的类型虽然有许多表面处理可供选择，但以下是最常用的表面处理。

1、电泳漆E-coat，也称为油漆沉积，是一种利用电力将油漆产品吸引到金属表面的过程。

它通常单独使用，因为它具有出色的覆盖率，但也可用作其他涂层（如粉末涂层）的底涂层。

传统上，它被用于保护等功能目的，而不是真正用于装饰目的。

诸如透明复合工艺之类的 E-coats 用于涂层广泛的消费品，包括珠宝、硬件、礼品、眼镜框等。

第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。

压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。

二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。

2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。

3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。

4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。

5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。

6. 取件：将铸件从模具中取出。

7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。

8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。

三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。

2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。

3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。

4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。

5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。

6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。

7. 取件：将铸件从模具中取出。

8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。

9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。

10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。

四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。

2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。

3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。

4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。

5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。

第三部分压铸工艺一、工艺参数1、压力参数：①压射力用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。

②压射压力压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的称为一级压射压力（慢压射压力）、二级压射压力（快压射压力）等；增压阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。

③压射比压压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。

可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。

计算公式为：比压＝压射力÷（冲头直径）²×4/π2、速度参数：①压射速度压射时冲头移动的速度。

按照压射过程的不同阶段，压射速度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度）。

一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”（即压室内金属液的多少，用百分比快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。

根据铸件的结构特征确定其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1]式中“坯件重量”含浇冒系统；“N”为型腔穴数；“填充时间”可查表得到。

按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产中选其1.2倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5～2倍。

②内浇口速度金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。

内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。

内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有：调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。

铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表3、时间参数：①填充时间金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。

影响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。

压铸铝表面处理一、压铸铝表面处理的基础知识压铸铝表面处理是个很有趣的事儿呢。

咱们先得知道压铸铝是啥，它就是通过压铸工艺得到的铝制品。

这压铸铝的表面呀，就像人的脸一样，得好好拾掇拾掇，这样它才能更好地发挥作用，还能变得更美观。

1. 压铸铝表面处理的目的提高耐腐蚀性。

你想啊，要是压铸铝表面不处理，就像铁放在外面会生锈一样，压铸铝也容易被腐蚀。

经过处理后呢，它就能在各种环境里更持久地存在，像在一些潮湿或者有化学物质的环境里也不怕了。

增强美观度。

就好比人穿上漂亮衣服一样，压铸铝经过表面处理可以有各种各样的颜色和光泽，亮晶晶的，看着就舒服，这样在很多产品上使用的时候就更吸引人啦。

改善表面的耐磨性。

如果压铸铝表面不处理，在经常摩擦的情况下，很容易就磨损了。

经过处理后呢，就像给它穿上了一层耐磨的铠甲，能经受住更多的摩擦。

2. 常见的压铸铝表面处理方法阳极氧化。

这就像是给压铸铝表面做一个特殊的“皮肤升级”。

在阳极氧化过程中，压铸铝表面会形成一层氧化膜。

这层氧化膜可神奇了，它不仅能提高耐腐蚀性，还能染上各种颜色。

比如说，我们想要红色的压铸铝制品，就可以在阳极氧化后进行染色。

而且这层氧化膜还能增加压铸铝表面的硬度，让它更耐磨。

电镀。

电镀就像是给压铸铝穿上一层金属外衣。

可以镀上铬啊、镍啊这些金属。

镀铬后的压铸铝表面光亮得像镜子一样，而且铬的耐腐蚀性也不错。

镀镍呢，能让压铸铝表面有很好的导电性，在一些电子设备上使用的压铸铝零件就可能会用到镀镍这种表面处理方法。

粉末涂装。

这就好比给压铸铝穿上一件厚厚的彩色粉末衣服。

先把粉末涂料均匀地涂在压铸铝表面，然后通过加热让粉末融化、固化。

这样做出来的压铸铝表面有很好的装饰性，而且粉末涂料有很多种颜色可以选择，还能起到保护作用呢。

二、压铸铝表面处理中的注意事项1. 前处理环节清洁要彻底。

压铸铝表面如果有油污、灰尘或者其他杂质，就会影响后面的表面处理效果。

就像我们要在墙上画画，墙面要是不干净，画出来的画肯定不好看。

一体化压铸后道工序流程
小伙伴们！今天咱们来说说一体化压铸后的道工序流程。

这一体化压铸啊，后面的工序可是相当重要的呢！
首先呢，压铸完了之后，得把压铸件从压铸机里取出来。

这一步可不能太粗暴哦，要小心一点。

我觉得呢，在取的时候，可以稍微检查一下外观有没有明显的缺陷，像那种大的裂痕啥的一眼就能看出来。

不过呢，也不用太仔细啦，毕竟后面还有工序会进一步检查的嘛。

接下来就是对压铸件进行初步的清理。

这清理呢，主要就是把表面一些大的杂质啊、残留的材料啊弄掉。

怎么清理呢？这就看具体情况啦，你可以用工具轻轻刮掉，也可以用风枪吹一吹。

根据我的经验呢，风枪吹的时候要注意角度，不然有些杂质可能吹不掉呢！
然后呢，可能就要进行切割或者修整的工序啦。

这时候要根据压铸件的实际需求来操作哦。

有时候可能需要把多余的部分切掉，这个时候就得小心别切多了或者切歪了。

要是不小心切坏了，那前面的功夫可就白费了，是不是？
再往后就是表面处理环节了。

这表面处理可就有很多种方式了。

可以进行打磨，让表面更光滑；也可以进行涂装，让它看起来更美观。

我觉得这一步可以更灵活一些，根据产品最后的用途来决定怎么做。

比如说，如果是内部零件，可能打磨一下就够了；但如果是外观件，那涂装就得好好搞一搞啦。

最后呢，就是包装入库啦。

包装的时候要选择合适的材料，保护好压铸件在运输和储存过程中不被损坏。

这个环节可以根据实际情况自行决定包装的方式哦。

铝合金压铸件表面处理分为前处理和后处理，前处理是为了去除表面氧化皮、油污，增加后处理附着力及改善外观效果。

铝合金压铸件表面前处理最常用的有抛丸、喷砂和磷化3种，后处理一般使用喷涂、氧化、电镀、电泳4种。

其他的表面处理方法因成本的原因，只应用于有特殊要求的产品上。

从成本方面进行选择，前处理依次为抛丸→喷砂→磷化→抛光，喷涂→电泳→氧化→电镀。

磷化后只能进行喷涂、电泳，不能再做氧化、电镀处理。

从装饰和防腐蚀方面进行选择，前处理依次为抛光→磷化→喷砂→抛丸，氧化→电镀→喷涂→电泳。

汽车发动机壳体一般采用抛丸→喷涂处理。

表面前处理方法1、手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。

用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。

2、化学处理：主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。

化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。

随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。

3、机械处理法：主要包括钢丝刷辊拉丝法，机械抛光法、喷丸法。

a、钢丝刷辊抛光法也就是刷辊在电机的带动下，刷辊以与轧件运动相反的方向在板带的上下表面高速旋转刷去氧化皮。

刷掉的氧化皮采用封闭循环冷却水冲洗系统冲掉。

b、机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。

铸件后处理作业规范1. 探伤1.1按图纸、工艺、标准实施探伤作业，选用探伤方法，领会所执行标准的精神，正确引用标准的具体条款。

1.2对比试块、探伤所用耦合剂、清泻剂、显像剂、磁粉、渗透液等准备齐全，准确调试使用探伤仪器。

1.3要求对初磨产品尽可能检测出所有超标缺陷，避免因探伤不准确而造成的反复补焊。

1.4探伤后应在产品上标明缺陷位置的大小、深度，并出具书面报告。

2清缺2.1选用碳弧气刨或砂轮打磨方式，清除肉眼可见和探伤所指出的超标缺陷.2.2对于裂纹缺陷，应据工艺规程规定视裂纹状况打止裂孔、预热清除。

2.3缺陷清理的形状严格按工艺要求制备，坡口修磨圆滑，不得有尖角存在，对质量要求严格，焊接性能差的铸钢件，碳弧气刨清陷后，须打磨去除增碳硬化层。

2.4清除缺陷后表面打磨光滑转探伤确认缺陷是否清理彻底，如再次探伤有超标缺陷需进一步清整，至到探伤确认无任何超标缺陷为止。

探伤需出具书面证明，认可缺陷是否清除干净，方可按工艺执行补焊程序。

2.5根据不同缺陷大小、位置选用探伤方式，进行缺陷清理确认。

2.6根据铸造现况，因气孔缺陷较难一次性判断准确，清陷后转喷丸，暴露气孔缺陷。

2.7喷丸尽可能暴露皮下气孔。

2.8清除因喷丸所暴露的气孔缺陷，打磨光整。

3 初检3.1按工艺规定，检验员测量缺陷的尺寸并按缺陷图表记录，对铸件表面的气孔、夹砂等做出检查，并标明，操作人员、检验应在记录上签字，只有在检验人员完全认可所有缺陷清除干净后，方可按工艺执行补焊程序。

3.2超过标准和工艺规程范围的缺陷，应及时反馈信息处理。

3.3对重点产品工艺有规定的缺陷补焊，需进行质量跟踪。

4 补焊4.1按工艺规定领用焊条或焊丝，正确使用保温筒，并按工艺规定焊条进行烘焙使用。

根据选用的焊材确定焊接设备，设备上所设电特性仪表需准确可靠。

4.2如果大小缺陷同时多处存在，补焊顺序应遵循先大后小，且多处补焊交替进行的原则，尺寸偏差按检验划线进行补焊，超厚处按产品使用状况适当刨削处理。