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浅谈西藏地区绿色临时砂石生产系统设计（陈大帅5河南海纳建设管理有限公司）摘要：依据相关要求，结合本系统布置区域地形特点，及场地和交通条件进行设计；本系统设施的布置原则是在满足施工生产要求的前提下，力求紧凑、实用、经济合理、便于生产、管理集中。
场地布置合理，砂石加工系统位于2#路旁山丘上，系统布置考虑各类设施地基基础处理，系统布置应因地制宜、趋利避害，尽量减少施工用地。
绿色工厂，系统布置、设备配备、环水保措施、运行管理达到行业领先水平，系统全封闭、污水零排放、粉尘零扩散、噪声零影响，提供满足工程建设需要、满足规范要求的优质砂石骨料。
关键词：西藏地区；绿色砂石；节能环保设计；安全高效引言随着我国基建项目发展迅速，随着天然砂资源的减少和环保力度的加强，制砂设备不断成为砂石行业的热卖产品，建筑用砂石标准的提高也不断促使制造系统的升级和改造，在以往的生产中，也逐渐了解到传统制砂设备的不足。
传统设备使用的是冲击原理来破碎砂石原料，主要的破碎零件有反击衬板、锤头等，在使用过程中磨损较快，一般用在中硬岩石的破碎，限制了传统设备的使用范围。
机制砂的制砂生产工艺主要有干法制砂、湿法制砂、半干法制砂生产。
干法制砂的产砂量较高，但是粉尘污染比较严重；湿法制砂和半干法制砂生产粉尘污染少，但是由于砂石物料中含有水分，会使得产砂量相对较低，尤其是含水量超过5%时，产砂率明显下降，还容易引起制砂设备堵塞，造成制砂故障。
1.建设设计要求要求砂石加工系统按粗碎设计生产能力150t/h，成品生产能力110t/h，其中砂的最高生产能力按不低于60%设计，喷锚料瓜米石生产能力按不高于5%设计，系统不考虑生产大石（40～80mm粒级）。
砂石加工系统供应骨料的混凝土量约为25万m³，考虑加工损耗以后，共需混凝土骨料约50万t，（粗骨料：20万t，细骨料30万t）需要利用开挖石料约30万m³（自然方）。
本砂石加工系统成品生产需满足本工程混凝土用粗、细骨料的供料要求。
巴拉水电站首部枢纽工程（合同编号：BL2020/C-02）砂石加工系统专项方案审定：审核：校核：编制：中国水电七局·八局联合体巴拉水电站首部枢纽工程项目经理部2021年8月目录1.工程概况 (1)1.1枢纽概况 (1)1.2砂石加工系统概况 (1)2.气象与水文 (1)2.1流域概况 (1)2.2气候特征 (2)3.场地规划 (2)4.砂石生产系统设计方案 (3)4.1系统概述 (3)4.1.1系统任务 (3)4.1.2工作范围 (4)4.1.3控制性工期 (4)4.2砂石加工系统设计 (4)4.2.1设计原则及依据 (4)4.2.2料源情况 (6)4.2.3系统规模 (6)4.2.4总体设计 (7)4.2.5工艺流程设计 (8)4.2.6平面布置设计 (13)4.2.7设备选型设计 (14)4.2.8系统供水、废水处理系统设计 (16)4.2.9砂石加工系统电气设计 (16)4.2.10系统排水设计 (18)4.2.11系统主要车间结构设计 (19)4.2.12除尘、声环境保护设计 (21)4.2.13固体废弃物处理设计 (22)4.2.14临时设施设计 (22)4.2.15冬季采暖设计 (24)砂石加工系统专项设计方案1.工程概况1.1枢纽概况巴拉水电站位于四川省阿坝藏族羌族自治州马尔康市境内脚木足河上，系大渡河干流水电规划“3库28级”自上而下的第2级水电站，上接下尔呷“龙头”水库电站、下衔达维电站，地处中、高山峡谷河段。
坝址位于马尔康市日部乡色江吊桥下游约2.2km，经右岸引水至巴拉峡谷内约2km处修建地下厂房发电，并采用长尾水洞退水至峡谷外。
工程采用混合式开发，为日调节电站，开发任务为水力发电并兼顾生态用水需要。
巴拉水电站正常蓄水位2920m，最大坝高138m，相应水库容积1.277亿m ³，死水位2915m，调节库容0.163亿m³。
电站总装机容量746MW(含生态机组26MW)，由一个装机3×240MW的主电站和一个装机1×26MW的生态机组组成，多年平均年发电量25.528/29.914亿kW·h(单独/联合)。
砂石厂智慧系统设计方案智慧砂石厂系统设计方案一、方案概述砂石厂是建筑行业的重要环节，传统的砂石厂设备控制和生产管理方式存在着很多问题，诸如人工操作不便、信息不及时、生产效率低下等。
为了提高砂石厂的智能化水平，降低人工成本、提高生产效率，本方案将设计一个智慧砂石厂系统，通过物联网、人工智能等技术手段，实现设备自动控制和生产数据的实时监控与分析，以提高砂石厂的生产管理水平和效益。
二、系统架构智慧砂石厂系统整体由三部分组成：设备控制系统、数据采集与处理系统、数据展示与管理系统。
1. 设备控制系统：该系统主要负责对砂石厂设备的自动化控制，通过传感器对设备进行状态监测，通过执行器控制设备的启动、停止和调整，从而实现设备的自动化运行。
设备控制系统采用PLC（可编程逻辑控制器）作为控制核心，通过编程实现设备运行的逻辑控制。
根据实际情况选择合适的传感器和执行器。
2. 数据采集与处理系统：该系统负责对砂石厂设备的状态和运行数据进行采集和处理，以便后续的数据分析和管理。
数据采集可以通过传感器实时获取设备的状态参数，如温度、压力、振动等，也可以通过接口获取设备的运行数据，如产量、能耗等。
数据处理主要包括数据清洗、数据存储和数据计算等环节。
3. 数据展示与管理系统：该系统以网页或APP形式，将数据展示给用户，并进行实时监控和数据分析。
用户可以通过界面查看设备的状态和运行数据，并在需要时进行远程操作和控制。
系统还提供数据分析功能，对设备运行数据进行分析，为用户提供预警信息和生产决策支持。
三、系统特点1. 自动化控制：通过设备控制系统实现设备的自动化运行，节省人工操作时间和成本，提高生产效率。
2. 实时监控：通过数据采集系统实时监控设备的状态和运行数据，及时发现异常情况，并进行报警。
3. 数据分析：通过数据处理和数据展示系统，对设备运行数据进行分析，提供生产决策依据，优化砂石生产效率。
4. 远程操作：通过数据展示与管理系统，用户可以远程对设备进行操作和控制，提高操作便捷性。
西藏某电站砂石骨料筛分系统设计【摘要】：砂石混凝土系统在水电工程中占有十分重要的地位，直接关系到混凝土工程施工的成败。
就其系统本身的规模和复杂程度而言，不但需要采用先进的技术、合理的工艺和可靠的设备，还必须十分重视建筑安装工作的质量；正式生产前还要有一个掌握技术、熟练操作的试生产工程。
本文介绍了某电站砂石筛分的设计，对类似工程具有一定的借鉴作用。
【关键词】：砂石混凝土系统天然料场料场规划平衡计算1.概述1.1砂石混凝土系统的特点及重要性砂石混凝土系统的重要特点是规模大、生产不均衡、工作环节多、作业线长、对制品的质量有着严格的要求。
在以混凝土坝为主体的电站工程中，砂石混凝土系统占用了全工程25%左右的劳动力，承担着全工程90%左右的运输量，因此砂石混凝土系统生产在整个混凝土施工工程中具有十分重要的地位。
实践证明，凡是砂石混凝土系统设计方案合理，工程一开始就抓紧了系统的建设，即使形成生产能力的，施工都比较顺利，工程质量也有保证。
反之，如果对砂石系统的重要性认识不足，重视不够，其结果往往是生产上不去，质量也容易出问题，使工程遭受不必要的损失。
为了保证产品质量，按期形成生产能力，降低生产成本，不但需要采用先进的技术、合理的工艺和可靠的设备，还必须十分重视建筑安装工作的质量；正式生产前也还要有一个掌握技术、熟练操作的试生产过程；因此在施工准备过程中，对此也引起高度的重视。
1．2某电站混凝土分布情况本工程混凝土总量约9.23万m3，按照投标书，其中一级配2785m3，二级配30524m3，三级配56350m3，四级配2600m3。
混凝土月平均施工强度9200m3，混凝土施工高峰期出现在闸坝混凝土浇筑期，月最大浇筑强度12000 m3。
共需成品骨料约13.3万m3，可供选择的有农场料场、河口Ⅰ和河口Ⅱ三个天然砂砾石料场。
农场料场位于闸坝上游0.5km的某右岸，交通方便。
其组成为漂卵砾石和砂，无用层厚约1m，有用层厚10m以上，总有效储量100万m3，可四季开采。
砂石加工系统设计方案的浅析杜文龙摘要：本文以某海外水电站EPC项目为例，针对实施阶段砂石加工系统的设计方案进行探讨，并根据加工的砂石骨料用途分析系统建设思路。
关键词：EPC；砂石加工；设计；成本一、概述1.1系统概况该水电站大坝采用“土石坝+混凝土坝”混合坝型，混凝土坝段布置了溢洪道、放空底孔、电站厂房，本项目混凝土浇筑量约41.927万m3，土石坝填筑需要经过砂石骨料筛分系统的骨料反滤料49.09万m3、过渡料0.96万m3、垫层料17.88*0.55=9.83万m3、排水料4.38万m3，共计方量为64.26万m3。
考虑混凝土骨料、土石坝填筑反滤料、过渡料、垫层料、排水料等级配料项目，其中，垫层料仅需砂石系统加工<31.5mm骨料。
结合土石方平衡，共需生产砂石骨料64.262万m3*2.2t/m3+41.927万m3*2.25t/m3=235.71万t（混凝土骨料41.927万m3+土石坝填筑料64.26万m3）。
根据项目制定的施工规划总布置图，拟在江边公路附近布置一座砂石骨料加工系统，主要负责土石坝回填料及混凝土所需骨料加工。
成品填筑料通过车辆运输至土石坝区回填，混凝土用骨料通过车辆运输至拌和系统骨料区受料坑。
1.2系统生产强度通过计算，本项目施工月平均强度4.13万m3，其中混凝土浇筑3.03万m3，填筑料回填压实方1.1万m3。
系统采用一天两班14小时工作制，月有效工作25天。
则成品骨料需求量Q=92400/(25*14)t/h=264t/h，考虑到系统砂率偏高，综合损耗系数取K=1.25，砂石系统设计毛料处理能力Q毛=Q*K=330t/h。
二、系统设计2.1砂石系统加工料源特性砂石系统加工料源取自项目指定石料场，岩性主要以花岗岩为主，该岩石通过洛杉矶磨耗实验检测，洛杉矶系数平均为7.26%，定性为非常坚硬岩石。
通过查阅相关资料可知，玄武岩洛杉矶系数最低值为10.2%，仍高于系统加工岩石洛杉矶系数。
砂石加工系统设计及运行过程中常见问题及解决措施
近年来，随着我国建筑市场的发展，砂石加工系统对行业发展有着重要的作用。
因此，砂石加工系统设计及运行过程中常见问题及其解决方案受到行业内外越来越多的关注。
本文就砂石加工系统设计及运行过程中的常见问题及解决方案给出一定的解决策略和建议。
首先，要充分考虑砂石加工系统的设计问题。
砂石加工系统应重点考虑机械、电气及自动控制等技术要求，确保加工设备的安全可靠性，同时要合理设计砂石加工系统的基本结构，保证砂石加工系统的效率及可靠性。
其次，在砂石加工系统的运行过程中，需要重视砂石加工设备的安全性问题。
应注意设备的安全状态，定期检查设备负载情况，制订规范的操作程序及安全措施，确保砂石加工设备的安全性。
同时，要加强加工设备的维护和管理，定期复查及修理机械设备，确保其正常运行，降低故障率。
另外，要提高运行工作人员的技能水平。
运行工作人员需要熟练掌握相关技术，尤其是自动控制等技术，以确保砂石加工系统的顺利运行。
此外，应定期培训工作人员，提高其专业技术水平，以便更好地满足行业的需求。
最后，要做好事故演练及应急处理。
合理安排每一项砂石加工系统的技术控制，严格设计及执行事故演练计划以及应急处理策略，在发生故障时及时有效地处理，以防止系统连锁反应，减少事
故可能带来的损失。
通过以上几点，可以明显提高砂石加工系统的安全性和效率，从而更好地满足行业的需求。
未来，中国人将会继续努力，将砂石加工的技术提升到更高的水平，为国家的经济发展做出贡献。
砂石料厂施工组织设计一、工程概况：1、系统的规模：砂石加工系统布置于水车村料场附近阶地上，距离约1000m，占地6万m2。
砼骨料料源选用水车村天然砂砾料及水车村河心滩砂砾料，水车村砂砾料产地位于坝址下游6Km的黄河左岸水车村附近的河漫滩及Ⅰ级阶地上。
工程混凝土总量为148万m3，约需成品骨料358万吨，需开采毛料折合自然方约为202万m2。
因料源天然级配中砂含量偏低，固需利用5~20mm砾石制取人工砂约15.3万吨予以补充，人工砂约占总砂量的16.6%，系统生产能力按满足月砼浇筑强度5万m3设置，设计处理能力为395t/h，采用2班/日，制砂3班/日制生产（冬季1班），制安工期为112天，施工总工期6.5年。
2、系统的组成：系统主要由汽车受料仓、破碎车间、预筛分楼、筛分楼、制砂车间、半成品料堆、成品料堆、胶带机运输线、锅炉房、汽车装料仓、修理间、办公室等组成。
3、主要技术指标：主要技术指标表4、系统的工艺流程：砂石加工系统原料采用水车村天然砂砾料，运距1000m，最大进料块度以300mm粒径控制，弃除大于300mm粒径的超径石，对于粒径较大含泥量较大的原料，用推土机进行弃除。
原料采用3m3挖掘机配20t自卸汽车，运至汽车受料仓。
通过裤叉漏斗调节，一部分进入半成品料堆，另一部分进入预筛分楼，预筛分楼通过两组ZYKR1445双层圆振动筛，对骨料进行分级。
粗、中碎车间设PEF500×750鄂式破碎机，150mm~300mm物料进入PEF500×750鄂式破碎机进行破碎，80mm~150mm特大石通过裤叉漏斗调节，一部分进入成品料堆，另一部分进入PYB1200/180标准圆堆破碎机进行破碎，小于80mm的骨料进入复筛分车间。
粗碎、中碎车间、半成品料堆与预筛楼形成闭路循环。
小于80mm的骨料进入复筛分楼后，通过两台2YKR1456双层圆振动筛，将20mm~40mm中石、40mm~80mm大石直接堆于成品料堆，5~20mm小石通过两台ZD1273直线等厚筛冲洗脱水后堆于成品料堆，小于5mm细料经两台砂处理装置经洗石粉脱水后，堆于成品砂料堆。
砂石（加工）系统（厂）设计1 料源选择砂石料源有两种：一是河床河滩的天然砂砾石料场（简称天然料场）；二是开山爆破的人工砂石料场（简称人工砂石料场）。
料场选择的原则：一是料场的石料质量包括化学成分、物理性质和力学性能等必须满足使用要求；二是料场的有效地质储量必须满足需用要求；三是开采加工运输条件好（成本最低、最经济）。
2 砂石厂设计条件和依据2.1 砂石厂设计条件（1）厂址的场地条件：包括地形、地貌、地质，以及水源和供电情况并至少要有千分之一地形图；（2）对外交通条件：外部交通是否便于进场公路的连接。
2.2 砂石厂设计依据（1）料场地质勘探（详查）成果：包括化学成分、物理性质和力学性能，含水量、含泥量和泥块含量，表观密度等；（2）天然料或爆破料的试验成果：包括最大颗粒粒径、各级颗粒级配百分比例、松堆密度等；（3）对各级砂石料需用产量和产品品种的要求；（4）对砂石料生产产品质量的要求。
3 砂石厂生产规模根据混凝土高峰月浇筑强度、混凝土骨料级配和料场勘探成果（含泥量的多少）计算确定生产规模。
3.1 生产能力计算（1）生产能力：Q s=2.2Q y/350---t/h (加3～5%取整数)式中：Q s---成品砂石料生产能力(t/h)；2.2—每立方米混凝土需2.2t砂石料；Q y---高峰月混凝土浇筑强度（m3/Y）、350—两班14h作业制，月工作25天350h。
（2）根据混凝土骨料级配计算各级料的产量按下表比例计算。
水工混凝土骨料级配比例表常规混凝土碾压混凝土3.2 处理能力计算处理能力：Q c=K S Q s---t/h式中：K S——包括含泥量、加工、堆存、运输等综合损耗系数。
对石灰岩砂石料场一般含泥量都在9%左右，加上加工冲洗、堆存、运输等总损耗为20%（已被龙滩两个砂石系统的生产实践所证实），K S=1.25。
4 主要组成部分水电工程混凝土骨料大多采用三级配或四级配，一般采用三段破碎—四段破碎，砂石料场大多为灰岩（沉积岩），含泥量较高，大多采用湿法生产并对40mm 以下物料采用洗石机除泥，而湿法生产人工砂的石粉含量只有5—7%，必须增加石粉回收装置。
系统主要由粗碎车间、预筛分与中碎车间、细碎车间、主筛分车间、超细碎与检查筛分车间、(为调节人工砂细度模数必要时增加棒磨车间)、转料仓、调节料仓、半成品堆场及成品料堆场、石粉回收及废水处理系统、给排水系统、供配电及电气控制等部分组成。
5 生产工艺流程（1）根据最大给料粒度、砂石料处理能力、破碎岩石的物理化学性质（破碎功指数、磨蚀指数、硬度和抗压强度）、破碎比、含泥量、堆积密度、表观密度等选择粗碎车间的棒条给料机、破碎机、除泥筛分（需要除泥工况时），并确定给料机棒条间距和破碎机排料口的开度。
对硬度较大，破碎功指数Wi≥14的岩石选择颚式破碎机或旋回式破碎机；对较软岩石（破碎功指数Wi＜14如砂岩、灰岩可选择反击破，但必须控制给料是混合料（爆破料或天然料）；不论岩石性质如何，粗碎都应该优先选择颚式破碎机，因为颚破较旋回破简单可靠、土建工程量小。
（2）根据砂石料处理量和各粒级骨料需要的产量、料场开采爆破粒度曲线或各颗粒级配比例表、破碎机排料粒度曲线、以及考虑含泥量和加工冲洗、堆存、运输损耗等进行砂石料级配平衡计算并计算闭路生产的循环量。
（3）必须满足混凝土骨料生产质量要求，一般水工混凝土骨料质量标准：粗骨料：超径5%、逊径10%、针片状含量不超过15%。
细骨料：细度模数2.4—2.8，石粉含量：常态砼10—15%（规范6—18%）、碾压砼16—20%（规范10—22%）。
（4）根据砂石料平衡计算的结果和砂石产品质量要求进行工艺设备包括破碎机、洗选设备、给料机、胶带机等选择配置。
注意：所有设备的选择都必须留有20%以上的富余量，设计必须留有足够的余地，这是一条基本设计原则，请大家遵循，否则就会造成生产的被动局面。
（5）绘制系统生产工艺流程图。
以棉花滩水电站砂石厂为例：6 总平面布置（1）系统布置应充分考虑利用场地地形高差，自上而下进行布置，最好能设置3—4个平台，尽量避免或减少胶带机提升运输高度，以降低胶带机电机功率，减少场地平整工程量，便可节约系统建设投资和降低系统运行费用，即节省投资降低成本。
（2）系统布置应满足生产工艺要求，应于车间和胶带机工艺布置图同时进行并起主导作用。
（3）在场地容许条件下半成品堆场应尽量加大，其堆料活容量应至少满足<=750mm2台1852振动筛Sep 1= 80mm Sep 2= 40mm0-20弃料524MTPH H-4000 MC Ecc = 44mm CSS = 24mm 200kWS-4000 EC Ecc = 36mm CSS = 44mm 200kW2台立轴石打石破碎机440kWJM1211CSS = 175mm 200kW80-4020-5棉花滩闽江局砂石厂流程图VMHC60/12振动给料机给料机内的20mm筛网棒条间距175mm750~175mm5-0175-20mm40-202YKR1852振动筛Sep = 20mm4台2060振动筛Sep 1= 5mm Sep 2= 3mm实际生产通过测试选择合适的转速和合理的溢料比例，达到了细度模数要求，不需3mm筛网调节细度，故将其拆除。
棉花滩水电站闽江局（大坝标）砂石厂流程图成品料生产一个班（7h）需要量。
（4）成品料堆场亦应尽量加大，采用湿法生产时，考虑骨料的自然脱水，砂堆场堆存的活容量应能满足7天需要量并应采用卸料小车分3仓堆料，按一仓进料、一仓脱水、一仓使用的程序安排生产。
（5）胶带机的布置：①胶带机的倾斜角度：对毛料、混合料、细石、干砂一般≯18゜；对水洗砂、分级的中石、大石、特大石一般≯14゜；对5～20mm的碎石≯16゜。
②机尾受料点到机尾滚筒中心线的距离1200～2500mm，根据落料长度决定，受料区段到机尾滚筒中心线的净空距离不宜小于900mm。
③应根据受料点/区段到卸料点/区段及沿线的地形条件进行胶带机的布置，如受料区段必须是水平段，水平段大多为顺地爬行，采用标准支腿，水平段的最小长度是由离开最后导料槽不小于5m为限，在提升凹弧起弧点位置容许范围内越长越好；由水平段到提升倾斜段需经凹弧过渡，凹弧曲率半径一般带宽B800mm以下为80m，B1000mm以上为120m，最小曲率半径须通过计算选取，倾斜角度（弧线的中心角）应满足第①条要求，半径和中心角确定后，即可计算出弧线长、弦长、弧线段提升高和水平长；根据要求的提升高如跨路一般需3.8～4.1m净空高度-弧线段提升高，计算第一斜线段长和斜线段水平长，如果尚未到达卸料点或卸料区段要求高度，尚需继续提升到位并采用凸弧段过渡到水平段到达卸料点，凸弧曲率半径一般带宽B500mm为12m、B650mm为16m、B800mm为20m、B1000mm为24mB1200mm为28m，最小曲率半径须通过计算选取，确定半径后即可计算弧线长、弦长、弧线段提升高和水平长；再根据最终提升高计算第二斜线段长和第二斜线段水平长；最后倒推用胶带机水平长L n-L1-L2-L3-L4-L5计算出机尾段长度。
④凸弧段最小曲率半径R1计算对织物芯带：R1≥（38～42）B•sinλ（3.11-1）对钢丝绳芯带：R1≥（100～167）B•sinλ（3.11-2）式中：B——胶带宽度，m；λ——托辊槽角，（゜）。
⑤凹弧段最小曲率半径R2计算凹弧段的曲率半径应保证胶带机空载启动时，胶带不会从托辊上跳起，凹弧段最小曲率半径:R2≥（1.3～1.5）F x/q B•g (3.11-3)式中：F X——凹弧段起点处胶带张力，N；q B——胶带质量，kg/m；g——重力加速度，9.81m/s2。
（6）场内道路的布置需考虑与对外交通的衔接。
（7）布置应尽量紧凑、全面，必须充分考虑供排水（含污水处理）、供配电及控制，以及调度室、会议室、值班室、修理间、仓库等布置位置。
（8）总平面布置图应包括主要设备表、控制点坐标表、胶带机头尾坐标表及必要的说明。
7 名词解释（1）骨料级配：按照骨料粒径进行的分级。
例如四级配：特大石G1：150—80mm、大石G2:80—40mm、中石G3：40—20mm、小石G4：20—5mm。
（2）骨料超逊径超径—超过粒级上限粒径的颗粒（5%）。
逊径—小于粒级下限粒径的颗粒（10%）。
(3)骨料针片状针状—长度≥粒级平均粒径2.4倍颗粒。
片状—厚度≤粒级平均粒径0.4倍的颗粒。
针片状标准≤15%。
（4）细骨料（砂）--粒径≤5mm的颗粒称之为砂。
砂的细度模数—表示砂粒粗细程度的数。
用圆孔试验分析筛做试验，各层筛孔孔径为：5mm、2.5mm 、1.25mm、0.6mm、0.3mm、0.16mm.石粉—粒径小于0.16mm的微粒料称为石粉。
（5）破碎比—进料最大粒径与破碎产品最大粒径之比。
总破碎比—原始物料的最大粒径与最终破碎产品的最大粒径之比。
常用破碎比范围（开路）：颚式破碎机————3～5圆锥破碎机————4～6反击式破碎机———10～15破碎机排料口开度：e=d/z式中：e——破碎机排料口开度（mm）。
d——破碎产品的最大粒径（mm）。
z——产品最大粒径与排料口开度比值。
对中等可碎岩石：颚式破碎机z=1.6。
圆锥破碎机z=1.9。
（6）岩石类别：①火成岩—地幔的岩浆，通过火山喷发转移到地壳内外，冷却后形成的岩石。
如：玄武岩、安山岩、辉绿岩、班岩、花岗岩、闪长岩等。
②沉积岩—经风化、迁移，沉积在地表、湖海的底部，在高压和化学作用下重新凝聚而形成的岩石。
如：砾岩、砂岩、灰岩、页岩等。
③变形岩—火成岩或沉积岩由于剧烈的高温高压造成的物理和化学性质的变化形成的岩石。
如：花岗岩—片麻岩、辉绿岩/玄武岩—闪岩、石英砂岩—石英岩、灰岩—大理石。
（7）破碎功指数Wi—表示物料破碎的难易程度（KWh / t）。
Wi（8）磨蚀指数Ai—表示物料对机件的磨损程度Ai常见岩石Wi和Ai及抗压强度8 公路集料（1）路底基层和基层集料：0—40mm.(2) 水泥砼路面砂石料的分级：40—20 20—10 10—5mm 5—0mm.(3) 沥青砼路面砂石料的分级：35—15 15—5 5—3 3—0mm。
9 铁路道渣铁路道渣的碎石规格为：63—16mm。
10 混凝土骨料级配混凝土骨料级配、含砂率等见附表。
附表1 混凝土骨料组合比初选附表2 常态混凝土砂率初选注：表中砂率为混凝土坍落度为10—60mm 时的数值，混凝土坍落度大于60 mm 时，混凝土坍落度每增加20mm 砂率增加1%附表3 碾压混凝土砂率初选附表4 人工骨料混凝土用水量和砂率参考值11 有关设计规范和规定（1）基础埋深规定根据基础设计规范规定:在满足地基稳定和变形要求的前提下，“除岩石地基外，基础埋深不宜小于0.5m”，这就意味着岩石地基的基础埋深不宜大于0.5m，故对新鲜岩石地基的设备基础埋深统一规定为不得超过0.5m，并且取消混凝土垫层，因为混凝土垫层也是为土质地基和风化石地基设置的；对自然地基的基础埋深一般按600～1000mm考虑；对北方地区的基础埋深还应考虑地基的冻胀性，季节性冻土的设计冻深按建筑地基基础设计规范（5.1.7）式计算。
