瓶胚常见问题解决

瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上;可能的原因及建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中;A1.增加螺杆的背压;A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点;A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象,如果有必需清除并降低料筒进料段的温度;B.因过量的减压而吸入空气;B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压;C.进料段温度过高而使原料过早的熔化;C1.降低进料段的温度;2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象;凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方;可能的原因及建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足;A1.增加注射量;A2.减小注射转换位置;B.补偿收缩而进行的压实不够充分;B1.增加保压压力;B2.增加保压时间;C.过高的熔化温度引起的过收缩;C1.降低机器的加热温度;C2.降低模具的加热温度;D.模具冷却不够充分引起的过收缩;D1.检查水冷却系统：水压,水流量和水温;D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况;D3.增加瓶坯的冷却时间;3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上;可能的原因及建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长;A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度原料所需的,空气流量和原料在料斗停留的时间; A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”;B.原料的熔点太高;B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解;B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度;C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀;C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度;4.短射在一个完全的注塑成型过程中,充填瓶坯不够完全;这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到,另外短射也可引起瓶坯重量的减少;可能的原因及建议的检查的方法和对策A.原料注射量不足;A1.增加原料的注射量;A2.减小注射转换位置;A3.增加保压时间;A4.增加保压压力;B.注射时间太长造成在足量的熔料被注射进模具前,缺料的瓶坯已经变冷变硬;B1.增加注射速度;B2.增加注射压力;C.原料粘度太高限制了熔体的充分流动;C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度;C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV;D.熔体温度太低,流动不充分;D1.增加模具支流道的温度;D2.增加模具注嘴尖的温度;5.长浇口点瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物;可能的原因及建议的检查的方法和对策A.模具注射口处的阀针关闭时,瓶坯浇口区域太冷;A1.增加模具注嘴尖的温度;A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间;B.阀针关闭不正常;B1.增加模具支流道的温度;B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常;B3.检查插入的阀门空气是否有堵塞,如有必须清理或更换;B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料,如有必须清理;B5.检查模具注嘴尖是否损坏,如损坏须更换;B6.检查模具阀针是否损坏,如损坏须更换;B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损,如磨损须更换;C. 原料黏度太高;C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度;C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV;D.熔体温度太低,流动不充分;D1.增加模具支流道的温度;D2.增加模具注嘴尖的温度;6.拉长的浇口柱瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹;可能的原因及建议的检查的方法和对策A.模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处; A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压,水流量和水温;A2.检查模具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况,如有须清理;A3.降低注嘴尖的温度;A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇口模具板镶块没有接触;A5.增加模具冷却时间;B. 压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触;B1.增加保压压力设定值,尤其是在后段;7.拉丝塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分;可能的原因建议的检查的方法和对策A.瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离; A1.降低注嘴尖温度;A2.降低模具支流道的温度;A3.检查冷却水供给回路是否处于正常运转状态：水压、水流量和水温;A4. 检查模具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况,如有须清理;A5.增加模具冷却时间;A6.减少“阀针关闭延迟”时间;B. 阀针关闭不恰当;B1.增加模具支流道温度;B2.检查阀针空气压力是否恰当;B3. 检查插入的阀门空气是否有堵塞,如有必须清理或更换;B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料,如有必须清理;B5.检查模具注嘴尖是否损坏,如损坏须更换;B6.检查模具阀针是否损坏,如损坏须更换;B7. 检查阀针活塞密封圈是否磨损,如磨损须更换;C.模具打开后,瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝;C1.增加螺杆后退行程以增加降压;C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压;C3.减小保压压力;8.水痕径环出现在瓶坯的内径或外径表面上;这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹;可能的原因建议的检查的方法和对策A.由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物,从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂;A1.检查确认模具区域的空气露点低于模具冷却水的温度,如果需要的话调整除湿系统;A2.增加模具冷却水的温度高于模具区域空气露点以防止水凝聚注：该调整会解决凝聚问题,但不被考虑为最合适的解决办法,因为它可能会对瓶坯的整体质量以及模具周期有影响;9.浇口结晶在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现,通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面左图,在瓶坯的内壁部分,接近型芯端盖的表面中图,从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸右图;可能的原因建议的检查的方法和对策A.模具注嘴尖的温度在料流停止流动这段时间太低;A1.增加模具注嘴尖温度;A2.减小熔料停滞的时间;B.模具注嘴尖的温度过高或者瓶坯浇口区域太热引起深度白雾尤其在瓶坯的厚壁部分;B1.降低模具注嘴尖的温度;B2.检查模具冷却水供给系统：水温、水流量、水压;B3. 检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞;B4. .检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇口模具板镶块没有接触;B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/或浇口通道的熔体减切热;B6.确保在机械手取出管中的瓶坯与球形底部接触;10.发雾瓶坯一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象;可成条放射性条纹状白环被看到左图,也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分;右图可能的原因、建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV的降低,增加了原料的结晶速度;A1.检查机器料筒喉咙部分原料的湿度应小于50ppm;A2.检查干燥机是否在合适的运转：温度原料要求的,气流,露点和原料在料斗中停留的时间;B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加;B1. 检查干燥机是否在合适的运转：温度原料要求的,气流,露点和原料在料斗中停留的时间; B2.检查在干燥料斗中是否有优先的料流渠道;C.在塑化过程中机塑机压力不够导致剪切热的减少;C1.增加螺杆背压;11.熔接缝当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝;前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口;熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.熔料流速过慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起;A1.增加注射填充速度;A2.增加注射压力A3.增加保压速度A4.增加保压压力A5.增加模具冷却水温度以给前端熔料流的温度进行补偿注：该调整会解决此问题,但不被考虑为最合适的解决办法,因为它可能会对瓶坯的整体质量以及模具周期有影响;B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加;B1.清理模具颈环及锁环排气槽;B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致;12.黑点/污染物降解物质左图或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.由降解的熔料产生黑色的颗粒;A1.降低模具注嘴尖的温度;A2.降低模具支流道的温度;A3.降低机器加热温度;A4.减小螺杆转速,后背压和注射速率来减小减切热;A5.使设备在准备启动前的升温加热时间尽量短;A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸;确保所有的黑点和降解原料变色的被冲洗出来;第一次清洗时增加注射量有助于清除活塞和注射缸之间的残留物;B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加;B1.清理模具颈环及锁环排气槽;B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致;13．飞边在邻近的两块模具部件表面如模具颈环/模具颈环,模具颈环/模具型腔,模具颈环/模具锁环和之间形成的薄塑料突出物;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.由于过量的原料被注射进模腔,部分塑料被挤进合模面和排气槽;A1.减小注射量;A2.增加注射转换位置;A3.减小保压压力;A4.减小注射填充压力;B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽;B1.减小模具支流道的温度;B2.减小机器加热温度;B3.设备启动过程中减小加热升温时间;B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却;B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内参考发雾瓶坯一节的详细描述14.发黄瓶坯如下图所示的整个瓶坯发黄或变色;左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较可能的原因、建议的检查的方法和对策A.过热引起的原料降解;A1.检查干燥机是否适当运转：干燥温度原料需要的,空气流量和原料在干燥机中的停留时间; A2.降低模具支流道的温度;A3.降低机器加热温度;A4.减小螺杆转速,背压和注射速度以减小料筒中的减切热;A5.使设备在准备启动前的升温加热时间尽量短;A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸;确保所有的黑点和降解原料变色的被冲洗出来B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽;B1.减小模具支流道的温度;B2.减小机器加热温度;B3.设备启动过程中减小加热升温时间;B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却;B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内参考发雾瓶坯一节的详细描述15．壁厚过度不均匀瓶坯的直径方向周围厚度不均匀如下瓶坯主干部位的横切面可能的原因、建议的检查的方法和对策A.注射时由于填充压力过高使模具芯棒偏移;A1.降低注射填充压力;A2.降低注射填充速度;A3.降低保压压力;A4.降低保压时间;B. 注射时由于料流不均匀使模具芯棒偏移;B1.检查确保模具支流道加热设定和料筒加热设定接近尤其是注射缸,分配器和注嘴区域以获得更好的熔料均匀化;C.模具芯棒与型腔未校准;C1.检查是否有磨损的模具部件;如颈环,锁环,锥形型腔,导柱,导套等;C2.检查是否有损坏的芯棒;C3.检查型芯和型腔是否对准;C4.重新校准芯模和型腔模;C5.检查型芯冷却水管的位置和直度是否合适;C6.检查型芯冷却水管和水道有无堵塞或污染;16.擦痕/表面瑕疵以椭圆瑕疵,刮痕形式出现的随机痕迹左图,在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.由于与某些物体接触造成的随机瑕疵;A1.尽量减小在从机械手顶出后瓶坯的处理和中转;A2.尽量减小瓶坯从机械手坠落到传输带的距离;A3.减小机械手的顶出压力;A4.增加冷却时间以减小瓶坯表面温度和遭受印迹的敏感性;B.由于模具表面受损或表面有外步碎片的堆积物造成重复出现的瑕疵;B1.检查模具表面是否有损伤如小的毛刺,如有须修复或更换;B2.检查模具表面是否有外部碎片的积赘物;17.锯齿状分型线当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/型腔分型面处的外径上出现一个细小的环状凹口,也伴着外浇口表面变形浇口窝出现;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里;A1.降低保压压力;A2.增加注射转换位置;A3.降低注射量;B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里;B1.增加螺杆后退行程以增加降压;B2.增加螺杆后退停留时间以增加降压;B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间;C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里;C1.增加瓶坯冷却时间;C2.检查水冷却系统：水压、水流量、和水温;C3.检查模具冷却水道是否有污染和堵塞情况;18.浇口窝当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷;也伴着颈环/型腔分型面处变形锯齿分型线出现;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里;A1.降低保压压力;A2.增加注射转换位置;A3.降低注射量;B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里;B1.增加螺杆后退行程以增加降压;B2.增加螺杆后退停留时间以增加降压;B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间;C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里;C1.增加瓶坯冷却时间;C2.检查水冷却系统：水压、水流量、和水温;C3.检查模具冷却水道是否有污染和堵塞情况;19.浇口脱皮一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面看起来象是一个桔子剥皮,撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期,这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.模具浇口构件磨损使阀针和浇口垫板之间的间隙增大造成瓶坯底部注点不能完全的切断;A1.检查模具阀针尖和浇口垫镶块是否有磨损,如有须更换;B.熔料压力过高或不正确的阀针关闭使阀针和模具浇口垫板之间的间隙中有凝固的残料造成瓶坯浇口注点不能完全与模具分离;B1.增加模具注嘴尖温度来熔化瓶坯浇口处残料以达到尽早分离浇口注点和使阀针正确关闭的目的;B2.减小保压压力以减小冷却速率和减小熔料在注嘴尖区域的压力;B3.通过增加螺杆后退行程和后退停留时间的方式增加降压以减小冷却速率和减轻注嘴尖区域熔料的压力;20.内浇口变形瓶坯浇口区域尤其在浇口注点以下薄壁部分热收缩引起原料在瓶坯底部内表面原料凹陷; 可能的原因、建议的检查的方法和对策A.补偿热收缩的压力不足;A1.增加保压压力A2.增加保压时间;B.熔体温度过高引起的过量热收缩;B1.降低机器加热温度;B2.降低模具加热温度;C.模具冷却不够引起的过量热收缩C1.检查水冷却系统：水压,水流,和水温;C2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况;C3.增加瓶坯冷却时间;D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖;D1.减小螺杆后退位置或螺杆后退停留时间以减小降压;21.焦痕在瓶坯的浇口区域左图常可发现的黑色或棕褐色未燃烧物,或在瓶坯的中部发现散开的印记右图,这些印记是降解的原料被注射进型腔行成的;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.由降解熔体引起的焦痕;A1.降低模具注嘴尖的温度;A2.降低模具支流道的温度;A3.降低机器加热温度;A4.减小螺杆速度,背压和注射速度以减小剪切热;A5.使设备启动前的加热升温时间尽可能段短;B.熔体温度过高引起的过量热收缩;B1.降低机器加热温度;B2.降低模具加热温度;C.模具冷却不够引起的过量热收缩C1.检查水冷却系统：水压,水流,和水温;C2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况;C3.增加瓶坯冷却时间;D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖;D1. 在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸;确保所有的黑点和降解原料变色的被冲洗出来;第一次清洗时增加注射量有助于清除活塞和注射缸之间的残留物;22.瓶坯翘曲在顶出压力下瓶坯的躯干部被毁坏,通常发生在瓶坯壁最厚和最热的部分;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.不充分的模具冷却引起的翘曲;A1.检查水冷却系统：水压,水流量和水温度;A2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况;A3.增加瓶坯冷却时间;B.补偿热收缩和适当热量传递的压力不足;B1.增加保压压力;B2.增加保压时间;C.熔体温度过高引起过热收缩和高的瓶坯温度;C1.降低机器加热温度;C2.降低模具加热温度;23颈圈白点两种在瓶坯颈圈上常发现的白点在防盗环处出现的单个结晶点;左图在支撑环处出现的单个结晶点;右图可能的原因、建议的检查的方法和对策A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷却产生结晶;A1.增加注射填充速度;B.注射填充时突然的减速引起熔料流动速率的减小;B1.减小注射转换位置;B2.增加第一段保压压力;C.熔体粘度太高导致料流速度的减小;C1.增加机器加热温度;C2.增加模具加热温度;C3.增加模具注嘴尖的加热百分比;C4.增加螺杆背压和螺杆速度来增加料筒中剪切热;24.喷射印记瓶坯表面料流受到干扰,看起来象是因为熔体降解或气泡爆裂引起的纵向或者钩状银白色条纹从浇口流开;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.过热的或降解的熔料被注射进型腔形成的喷射的印记;A1.降低模具注嘴尖的温度;A2.降低模具支流道温度;A3.降低机器加热温度;A4.减小螺杆速度,背压和注射速率以减小料筒中的螺杆剪切热;A5. 使设备启动前的加热升温时间尽可能短;A6. 在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸;确保所有的已降解原料变色的被冲洗出来; A7.检查模具注嘴尖区域是否有损;25.浇口针孔在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔;和浇口空洞有关系可能的原因、建议的检查的方法和对策A.浇口区域过热引起浇口注点的熔料粘在阀针上;A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压,水流量,和水温;A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况,如有须清理;A3.减小注嘴尖的温度;A4.检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触;A5.增加模具冷却时间;B.阀针没有及时或正常关闭B1.调节保压后阀门打开定时;B2.增加模具支流道温度;B3.检查阀针空气压力是否正常;26.浇口空洞在瓶坯浇口注点下的壁厚部分有一个凹洞形成右图;有可能与浇口的针孔有关系;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.浇口区域过热引起收缩过多;A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压,水流量,和水温;A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况,如有须清理;A3.减小注嘴尖的温度;A4.减小熔体温度;A5. 检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触;A6.增加模具冷却时间;B.模具浇口阀针没有及时或正常关闭;B1.调节保压后阀门打开定时通常减小;B2.增加模具支流道温度;B3.检查阀针空气压力是否正常;27.色纹PET熔料和着色剂未完全融合在瓶坯表面出现色纹;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.颜色和原料混合不充分;A1.检查色料定量单位是否和色料添加一致;A2.检查着色剂在原料中是否遍及分布在原料中,如果需要使用一个色料预混合器;A3.检查色料添加剂管子的位置是否适当,如不正确须纠正;A4.检查色料添加剂的均匀度;B.原料塑化过程中熔料不够均匀;B1.增加螺杆背压;B2.增加增加螺杆转速;B3.增加料筒熔料温度,尤其是在计量段;B4.检查在料筒的进料口处是否有塑料架桥现象,如有有须清理并降低料筒进料段的温度; 28.过高的乙醛含量AA乙醛是由于PET原料的热降解形成的;AA产生的数量由成型加工条件和PET原料的热稳定性决定;在某些应用中,瓶坯中的AA含量必须保持一个最小值以免改变产品的味道,因此必须通过气相色谱以ppm或g/l为单位进行定时测量;见图下可能的原因、建议的检查的方法和对策A.过多的熔料降解造成AA形成量的增加;A1.减小料筒的加热温度;A2.减小模具温度;A3.减小螺杆转速和背压以减小剪切热;A4.减小注射速率以减小剪切热;A5.将螺杆缓冲点减小到最小一般10到20mm;A6.减小加工周期时间以减小熔料在机器中的滞留时间;B.进入的原料颗粒温度太低造成在塑化过程中产生过多的剪切热;B1.增加料筒进料口处进入的原料温度原料要求的温度一般160到180℃;29.过高的粘度降IV是一个表现PET聚合链平均长度的值,该值与原料的分子量成正比;IV直接关系到成型的瓶坯和瓶子的物理性能,因此任何的粘度降低对产品质量都是不利的;IV可用熔体粘度计或溶剂测试方法以dl/g为单位测得;可能的原因、建议的检查的方法和对策A.进入的原料水分含量太高造成塑化过程中水降解从而导致原料的IV值损失;A1.检查机器进料口处原料水分含量值应<50 ppm;A2.检查干燥机运转是否正常：干燥温度原料要求的,干燥空气流量,露点和原料在料斗中的停留时间;B.过多的熔体降解造成PET分子链断裂的增加引起IV值的减小;B1.减小料筒的加热温度;B2.减小螺杆转速和背压以减小剪切热;B3.减小注射速度以减小剪切热;B4.将螺杆的缓冲点减到最小值一般10到20 mmB5.减小加工周期以减小原料在机器中的停留时间。

PET瓶胚制作常见问题及解决方法(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One 1■CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除PET瓶胚制作常见问题及解决方法PET瓶是指瓶里面含一种叫做polyethylene terephthalate (聚对苯二甲酸乙二醇酯)，或简称PET的塑料材质，是由对苯二甲酸(Terephthalic acid)和乙二醇(Ethylene glycol)化合后产生的聚合物。

PET塑料具质轻、透明度高、耐冲击不易碎裂竽特性，也可阻止二氧化碳气体，让汽水保持有“气”。

PET瓶具有很强应用性，广泛应用于生活用品，日化包装尊领域。

从模具加工到机器设备都有极强的挑剔性，入门容易，做精难。

PET瓶通过吹塑再次加工形成塑料瓶，包祐化妆品，医药，保健，饮料，矿泉水，试剂等包装所用的瓶子，这种制瓶法叫做二步法，即通过注塑加工形成瓶胚，再次经过吹塑加工形成PET塑料瓶的方法。

PET瓶质量取决于供应瓶胚的质量，以下西诺模具根据多年经验对PET瓶制作中瓶胚常见的问題以及相应的解决方案。

缺陷原因排除方法PET瓶胚底部发口1.热流道温度不足2.料温不足1 .加强隔热措施2.调高该处热咀温度3.适当提高料温4 .加快注速5.降低保压6.减慢冷却水流速Pet瓶胚不透明1 .原料干燥不足2.原料塑化不足3.pp＞瓶胚壁厚过大或冷却不足4.混入其它塑料5.料温太低1保证干燥四小时以上2.升高料温3.提高螺杆转速4.检查是否干燥料温太小或注射量不相配，必须保证原料在1 6 5度干燥至水分含量少于0 .0 2%5.加强冷却，改薄壁厚PET瓶胚由透明变不透明脱膜温度太高1 .加强冷却水2. 2.延长冷却时间3.改变注射时间PET瓶胚•侧有雾影1・保压太高2.底膜浇口孔偏心1 .减低压力2.修正模具pet瓶胚有银纹或发黄塑料分解1 .降低干燥温度，延长干燥时间2.调整注射速度3.降低料温4.降低热咀温度PET瓶胚有气泡干燥不足1 .加强干燥2.增加料温3.降低螺杆转速PET瓶胚内有不规则环槽水汽冷凝在型芯型腔1 .加强车间干燥2・提高冷対水苗3.擦干模具PET瓶胚在浇口部拉裂1.热流道口与浇口不同心2.浇口倒扣3.浇口区太热1.修正模具2.修正浇口3.延长冷却时间4.增加注速或注射时间5.加强浇口隔热瓶胚口未满注或有溶接纹1 .排气不良2.注射偏心1.加大排气槽2•清洗唇模3.减低注速4 .修正模具底模浇口孔PET瓶胚边厚边溥1.模具制造不良2.浇口孔偏位3.注射压力过高4.型芯移位1 .修正模具2.提高料温3.调低压力4 •釆用高强度高持度和型芯可调整结构的模具瓶胚表面凹陷1 .料温太咼2.注速太短3.保压太短4.注射时间太短5.冷却不足1 .降低料温2.降低注速3.增加保压4 .增加注射时间5.增加水压瓶胚浇口拉丝1.隔热不良2.冷却不足3.热流内有压力4.螺杆止逆不良5.保压太低1 .保证浇口部隔热2.加大冷却3.加强倒索4.清理螺杆咀5.增加保压瓶胚脱膜后弯曲1 .浇口孔偏心2・冷却不均匀1 .修正模具2 .降低保压3.增加注速4.延长冷却5.淸理水道6.加大冷却水压水量瓶胚加温后弯曲1.瓶胚偏心2.调温孔或调温座偏心3.瓶胚密度不一1 .修正模具2.修正调温定位部件3.降低调温度，特别是弯曲部位调温温度PET吹瓶局部发白瓶胚调温不足增加PET瓶胚温度及内外均匀性瓶胚调温后发白在发白段瓶胚调温太高保证PET瓶胚在80度至110度pp〉吹瓶PET瓶子吹不胀1.气压气量不足2.瓶胚调温不足3.瓶胚注塑缺陷1.增加气压气量2.提高胚温2 .用100度开水检査PET瓶胚是否软化均匀拉穿胚底1.胚底温太高2.胚身温太低3.塑料降解严重1 •调整胚温2.拉査更换瓶胚及原料，加强干燥瓶胚偏心1.吹气太早1・调慢延时吹气时间2.风压太高3.拉伸杆与瓶底不对中4.瓶胚偏心严重5.拉伸杆速度太慢6.拉伸杆离底模大于1. 5 mm7.瓶胚底温太高2.降低风压3.修正安装状态4.检查修正瓶坯情况5.调整拉伸气缸压力6 .调正拉伸杆末端至底模1 一1 . 5 nun7.降低下端调温温度瓶身在垂宜方向未吹满1 .不满部分瓶胚调温太高2.不满部分瓶胚有冷块3.风压风量不足4.吹瓶模排气不良5.吹瓶模温太高6.瓶胚壁人薄7.瓶子纵向拉伸比不足1 .调正PET瓶胚温度2.不触摸加热后的胚片，查淸冷破块是否碰触过3.加大储气气压气量4.增加排气5 .在吹瓶模加开冷却水6.修正模具7.加大拉伸比（纵向〉PET瓶J'•园周方向壁厚不均匀1 .瓶胚偏心2.调温不均匀3.排气不良1 .改进瓶胚模具2.改进调温设备3.将不良部分pet瓶胚温度降低4 .增大排气瓶｝底部有“火山口”状凸起瓶胚底部太冷或瓶胚其它地方温度太高提早吹气时间，调整调温温度吹后瓶子局部发白1.局部调温不足2.局部拉伸比太大3.压缩空气中有水份1 .增加瓶胚温度2.检查瓶胚设计3.加强滤水滤油瓶子垂宜承载力不良1 .壁厚不均匀2.瓶胚加温温度太高3.瓶子形状不良1 .改善瓶子壁厚均匀2.尽量低温高压成型3.改善瓶型设计瓶子易跌破1 .底部壁厚未适当拉伸2.塑料高温降解1 .改善底部拉伸比2.加强注胚前原料干燥3.降低生产温度瓶子内有麻点、白雾1 .吹入不洁空气2.空气湿度大1 .设置空气过滤装置2.降低吹入空气湿度瓶子太软1.设计不良2.加工温太高1 .改进设计2.尽量在低温下注胚和吹瓶成型吹瓶后有焦臭味1.加温太高2.压缩空气不良3.使用劣质原料1 .降低吹瓶温度2.整理空压机和过滤器3.使用正规材料瓶/装水后•段时间水变味1 .瓶子乙醛含量过高2.原料不当________________1.采用低温注胚和吹瓶2•检查原料加匚前乙醛含量，排除劣质原料。

瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。

部份和壁厚变化的地方。

可能的原因4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。

这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。

瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。

可能的原因可能的原因可能的原因径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。

这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。

可能的原因9.浇口结晶在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。

一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。

可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。

（右图）流动方向形成微细的缺口。

熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。

12.黑点/污染物降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。

13．飞边在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。

如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。

（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）可能的原因18.浇口窝当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。

也伴着颈环/型腔分型面处变形（锯齿分型线）出现。

19.浇口脱皮一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。

21.焦痕可能的原因23颈圈白点两种在瓶坯颈圈上常发现的白点23.1在防盗环处出现的单个结晶点。

（左图）23.2在支撑环处出现的单个结晶点。

（右图）25.浇口针孔在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。

（和浇口空洞有关系）在瓶坯浇口注点下的壁厚部分有一个凹洞形成（右图）。

瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。

可能的原因及建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。

A1.增加螺杆的背压。

A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。

A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。

B.因过量的减压而吸入空气。

B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。

C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。

C1.降低进料段的温度。

2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。

凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。

可能的原因及建议的检查的方法和对策A.原料的注射量不足。

A1.增加注射量。

A2.减小注射转换位置。

B.补偿收缩而进行的压实不够充分。

B1.增加保压压力。

B2.增加保压时间。

C.过高的熔化温度引起的过收缩。

C1.降低机器的加热温度。

C2.降低模具的加热温度。

D.模具冷却不够充分引起的过收缩。

D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。

D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。

D3.增加瓶坯的冷却时间。

3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。

可能的原因及建议的检查的方法和对策A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。

A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。

A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。

B.原料的熔点太高。

B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。

B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。

C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。

C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。

4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。

这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。