装配过程自检、巡检管理规定

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装配过程检验规范
1 目的
为了加强公司产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。

2 适用范围
本规程适用于本公司生产的产品等常规产品的过程检验。

3 术语和定义
3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。

3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。

3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。

4 职责
4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。

4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格更多免费资料下载请进：好好学习社区。

生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升;经公司研究决定：为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法;一、范围：车间、质量管理部二、职责及功能：1、装配过程产品质量包括调试过程由装配车间全面负责;2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验;3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理;三、过程方法：1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间对任命变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案;检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策;2、车间根据各工位的质量情况和车间公司指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测试验器具或检测工装,并确保检测器具有效;内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案;检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责;检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管;3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核;4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效;5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控;6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯;7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验包括调试完工的产品进行最终检验和验收;8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据;以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质;四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中;一、装配车间、调试过程：1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装;本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上;2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据;督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业;对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告;3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序;调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人;二、自制产品制作过程四、七、九车间：质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量;过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理;1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检；批量生产中,实施巡检；该批产品完工后,实施抽样终检;过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅;2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格;检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息;3、若车间产品发生重大批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视;五、成品质量控制过程质量管理部：1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对;不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止;2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理;3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试;4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测;5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行;6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行;7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据;8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求;六、质量沟通关联作用：为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程;成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量;车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量;生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求;七、质量责任：一、质量管理责任：1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚;2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降;3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施;出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者;二、质量故障责任：a、过程质量故障责任：1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,操作者为主要责任者;2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门;3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者;4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责任部门,自制产品检验员为次要责任者;b、产品质量故障责任：1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质量管理部为次要责任部门;2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理部为次要责任部门;编制：审核：批准：。

整机装配检验交付过程管理制度一、总则1.本制度是为了规范整机装配、检验、交付过程，确保产品质量，提高生产效率。

2.本制度适用于公司整机装配、检验、交付过程。

二、职责分工1.装配人员：负责按照工艺要求进行整机装配。

2.检验人员：负责对装配完成的整机进行检验。

3.交付人员：负责按照客户要求进行整机的交付。

三、装配过程管理1.装配人员在装配过程中要严格按照工艺要求进行操作，确保每个环节的质量。

2.装配人员要定期进行技术培训，提高装配技能。

3.装配人员要遵守安全操作规程，保证人身安全和设备完整。

四、检验过程管理1.检验人员要进行严格的检验，确保整机质量符合标准。

2.检验过程中发现的问题要及时记录并通知相关人员进行处理。

3.检验人员要及时反馈检验结果，确保整机可以按时交付。

五、交付过程管理1.交付人员要按照客户要求，包装整机，并进行标识。

2.交付人员要确保交付的整机符合客户要求，并及时反馈客户反馈的意见和要求。

3.交付人员要对交付过程进行记录，以备查阅。

六、质量控制1.装配、检验、交付过程中要进行质量控制，确保整机质量符合标准。

2.发现问题要及时反馈到生产部门，并进行处理和改进。

3.定期进行质量评估和跟踪，提出改进措施。

七、制度执行1.公司领导要高度重视整机装配、检验、交付过程管理制度，并提供必要的资源和支持。

2.相关部门要严格执行本制度，确保整机质量和客户满意度。

3.定期进行制度的评估和更新，不断完善制度。

八、违纪处理1.对违反本制度的人员，视情况进行批评教育、警告、记过等处理。

2.对严重违反本制度的人员，可以进行停职、降职、辞退等处理。

以上是整机装配、检验、交付过程管理制度的主要内容，通过制定和执行该制度，可以规范整机装配、检验、交付过程，保证产品质量和客户满意度的提升。

所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号：装配过程检验规范编制：校对：审核：批准：2013-04-03发布 2013-04-03实施X X X X X X 公司装配过程检验规范1 目的为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。

2 适用范围本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。

3 术语和定义3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。

3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。

3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。

4 职责4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。

4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。

4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。

5 工作程序5.1 检验依据5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验：a）国际/国家标准、行业标准；b）公司企业标准；c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；d）检验规程要求。

5.2 关键报检点5.2.1装配前报检：对于部分需要进行酸洗、探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。

装配前进行检验的项目有：a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检；b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；c）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。

装配过程检验规程编制：质检科 校对： 审核：批准：所属体系：质量管理体系制度文件编号：现行版本 发放编号：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。

二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。

三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。

（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。

（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。

（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。

四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。

（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。

（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。

五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。

（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。

装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。

2、涂装件面漆质量检验。

3、嵌件检验。

（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。

找保管员做退库处理。

2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。

3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。

4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。

检验合格的在检验栏打“J”,不合格打“X”,不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“V”并签字。

机械设备自检巡检管理制度第一章总则第一条为了规范机械设备自检巡检工作，提高设备的可靠性和使用效率，减少事故和故障的发生，保障生产安全，制定本制度。

第二条本制度适用于公司生产车间、工厂等各个单位的机械设备自检巡检工作。

第三条机械设备自检巡检工作要以“预防为主、保养为主、维修为辅”的原则，做到日常检查，保养工作到位，确保设备的安全可靠。

第四条各单位应设置专人负责机械设备自检巡检工作，对专人负责的机械设备进行定期检查，及时处理发现的问题，确保设备长期稳定运行。

第五条凡有违反本制度规定或者发现设备存在严重隐患并不及时处理的单位，将会受到相应的处罚。

第二章自检巡检工作的内容和执行第六条自检巡检工作内容包括但不限于以下几方面：1. 设备的基本运行情况2. 设备的润滑、清洁和保养情况3. 设备的电气系统情况4. 设备的进出口通道是否畅通5. 设备的安全防护措施是否完善第七条每个负责机械设备自检巡检的人员在进行巡检之前都必须对设备的自检巡检工作内容有深入了解，并且尽职尽责地完成工作。

第八条在进行机械设备自检巡检时，必须严格按照设备的规定流程和要求进行操作，不得随意停机、拆卸或者进行其他可能导致设备故障的行为。

第九条机械设备自检巡检工作人员应当在巡检完毕后及时向单位负责人反馈巡检结果，并就发现的问题提出合理化的建议和处理方案。

第三章自检巡检工作中的注意事项第十条机械设备自检巡检工作中，人员在操作时要严格遵守设备操作规程，不得随意更改设备的运行参数或者进行未经许可的维修工作。

第十一条机械设备自检巡检工作中，人员应当认真执行设备的保养和维护工作，及时清理设备的积尘和杂物，保障设备的正常运行。

第十二条在发现设备故障或者安全隐患时，必须立即停机并告知相关负责人进行处理，不得擅自进行维修或者延迟报告，以免造成严重后果。

第十三条机械设备自检巡检工作中，人员在操作时应当保持专注，不得受到其他人员或者外界环境的影响，确保自检巡检工作的真实可靠性。

装配过程自检、互检、巡检管理规定1．目的将自检、互检、巡检工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到质量控制的目的.2. 范围适用于本公司各工序生产过程产品中零部件的装配检验。

3。

检测依据:按照图纸、检验指导书执行。

4. 定义4。

1自检：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的零部件或半成品按照《作业指导书》与IPQC 的要求进行检查，装配后合格品贴标示卡放待检区报检，不合格品挑选.在下述情况下，必须自检后才能开始装配；a）工作开始时要装配的工件是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；b）调换操作者后加工的工件是否摆放有序，是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的工件，装配时是否有装不紧,配合不到位的现象；d)更换材料后加工的工件，是否有色差,手感是否有异常,装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；自我检验的依据： a)检验指导书; b)作业指导书4.2 互检：互检:是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工,不合格品退回上工序或返工（并在标示卡上注明原因);4.3巡检:a.按照检验指导书中的第3项性能检验实施b.工人作业是否符合规定要求（如戴手套、产品堆叠、作业指导书、自检记录属实）c. 工艺文件是否有效,是否及时执行或更换d. 作业文件下发或更换时，作业者是否进行培训巡回检验的依据:a）图纸 b）检验指导书5。

工作程序:5。

1. 自检5.1．1根据装配工艺要求，各工序操作者必须做好自检和标识,在操作者缺乏检测手段时，也应对单个工件的外观和装配过程中的质量进行自检，然后再进行装配.装配后放待检区由检验员检查，合格品转入下道工。

5。

1.2工序中自检发现的部件不合格品或装配不合格品应立即对不合格品做好标识，第一时间通知生产负责人按照不合格管理规定实行。

自检、首件、巡检管理制度1.目的为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。

2.范围凡本公司销售的所有产品。

3.定义3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。

3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

4.职责4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作；4.2技术部负责编制检验规范；4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作；4.3操作者实施自检、首检工作；4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检；4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。

5.过程描述5.1首检5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道工序的首检内容；5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法；5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》；5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产；5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作；5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。