天然气工艺系统主要设备介绍

天然气输送工艺第一章天然气的基本性质一、天然气的定义广义的天然气：指地壳中一切天然生成的气体，包括油田气、气田气、泥火山气、煤层气和生物生成气等。

狭义的天然气：指自然生成的，以饱和烃类为主的烃类气体以及少量的非烃类气体组成的混合气体，其主要成份为甲烷及少量乙烷、丙烷、丁烷、戊烷及以上烃类气体，并可能含有氮、氢、二氧化碳、硫化氢及水蒸气等非烃类气体及少量氦、氩等惰性气体。

二、天然气分类天然气的分类有以下几种方法：1、按油气藏的特点分⑴气田气在开采过程中没有或只有较少天然汽油凝析出来的天然气。

其特点：该天然气在气藏中，烃类以单项存在，天然气中甲烷含量高（约80％一90%），而戊烷以上烃类组分含量很少，开采过程中一般没有凝析油同时采出。

⑵凝析气田气在开采过程中有较多天然汽油凝析出来的天然气。

其特点：天然气戊烷以上烃类组分含量较多，在开采中没有较重组分的原油同时采出，只有凝析油同时采出。

⑶油田伴生气在开采过程中与液体石油一起开采出来的的天然气。

其特点：天然气在气藏中，烃类以液相或气液两相共存，采油时与石油同时被采出，天然气中重烃组分较多。

2、按烃类组分来分⑴干气戊烷以上烃类可凝结组分的含量低于100g/m3的天然气。

干气中甲烷含量一般在90％以上，乙烷、丙烷、丁烷的含量不多，戊烷以上烃类组分很少。

大部分气田气都是干气。

⑵湿气戊烷以上烃类可凝结组分的含量高于100 g/m3的天然气。

湿气中甲烷含量一般在80％以下，戊烷以上烃类组分较高，开采时同时回收天然汽油。

一般情况下，油田气和部分凝析气田可能是湿气。

3、按含硫量分类⑴酸性天然气含有较多的硫化氢和二氧化碳等酸性气体，需要进行净化处理才能达到管输标准的天然气。

一般将含硫量大于20mg／m3的天然气称为酸性天然气。

⑵洁气硫化氢和二氧化碳含量少，不需要进行净化处理就可以管输和利用的天然气。

三、天然气的组分和性质1、天然气的组分天然气是一种以饱和碳氢化合物为主要成分的混合气体，组分大致可以分为三大类型，即烃类组分，含硫组分和其他组分。

第一节全厂系统简介天然气液化工厂的工艺过程基本包括预处理（净化）、液化、储存、装车及辅助系统等，主要工艺流程包括天然气净化和液化工艺。

本装置的原料气为山西晋城的煤层气，在进行液化前必须对其进行彻底净化。

即除去原料气中的酸性气体、水分和杂质，如H2S、CO2、H2O、Hg和芳香烃等，以免它们在低温下冻结而堵塞、腐蚀设备和管道（在低温下冻结的先后顺序为H2O、CO2和芳香烃，腐蚀设备和管道的物质为H2S、CO2、Hg）。

（一）工艺系统1、过滤调压计量系统2、压缩系统3、原料气预处理系统，包括：原料气脱酸系统原料气脱硫系统原料气干燥系统原料气脱汞系统4、冷剂配比及循环压缩制冷系统5、LNG储存充装系统6、BOG压缩系统；7、安全泄压（火炬）系统。

（二）、公用工程系统1、仪表风和PSA制氮系统2、燃料气系统3、锅炉及水处理系统4、循环冷却水系统（三）、电气系统1、10kv高低压配电系统2、同步电机、异步电机3、备用380V柴油发电系统4、建构筑物照明系统5、防雷、接地系统（四）、仪控系统1、工艺装置过程控制系统(DCS)2、紧急停车系统(ESD)3、火灾检测及报警系统(FGS)4、CCTV系统四、全厂系统简图（见附图）五、主要工艺指标和技术经济指标脱酸剂：MDEA N-CH3（CH2OHCH2OH）2，CO2＜50ppm脱硫剂：复合氧化铁 S＜4ppm干燥剂：3A分子筛 H2O＜1ppm脱汞剂：浸硫活性炭 Hg＜0.01ug/sm3日处理煤层气：30万方日产LCBM：200T第二节工艺流程描述及设备功能参数1、原料天然气过滤与计量和压缩单元工艺流程描述：进入工厂的原料天然气，经过过滤分离器过滤掉液体和可能存在的机械杂质以后，气体进入调压计量撬进行调压计量（调压后压力AH@1.02 MPa;AL0.98 MPa；计量流量AH@13750 Sm³/h;NL@12500 Sm³/h;AL@6250 Sm³/h），之后进入LCBM装置的原料气压缩机入口平衡罐，为原料压缩机提供洁净、压力和温度均比较稳定的原料天然气。

天然气门站撬装设备工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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lng工艺流程
《lng工艺流程》
LNG，即液化天然气，是一种将天然气液化成液态的工艺，
以便更容易、更经济地进行运输和储存。

液化天然气的生产过程涉及复杂的工艺流程，下面我们将对其进行简要介绍。

首先，天然气会经过净化和去除杂质的工序，以保证其纯度和安全性。

然后，经过压缩将天然气冷却至负162摄氏度左右，此时它将转化为液态。

这个过程需要特殊的设备和工艺来完成，其中包括压缩机、换热器、贮存罐等。

在液化的同时，天然气的体积减小了约600倍，这样使得它更便于储存和运输。

进一步，液化天然气会通过管道或船只进行运输。

这需要配套的设备和系统来保证其在运输过程中的安全和稳定。

一旦到达目的地，液化天然气将会被再次升温并转化为气态，然后通过管道输送到工厂或用户现场。

在整个液化天然气的生产和运输过程中，安全性和环境保护都是最为关键的考量。

设备的运行、检修和管理都需要严格遵守相关的规范和标准。

此外，与液化天然气相关的安全应急预案和环境影响评估也同样重要。

总的来说，LNG的生产过程是一个复杂的工艺流程，它涉及
多个阶段和环节，需要周密的设计和严格的控制。

只有不断完善和提高工艺流程，才能保证LNG生产的安全、稳定和高效。

天然气工程液化厂项目工艺装置及辅助生产设施设计方1.1生产装置组成本装置主要由原料天然气的过滤计量系统、脱碳系统、脱水脱苯系统、脱汞系统、再生气压缩输送系统、BoG压缩系统、脱重燃系统、天然气液化、储存及装车系统和配套辅助系统组成。

配套的辅助系统包括：空压制氮站、液氮站、循环水系统、变配电系统、锅炉及导热炉系统，另外，为方便自用车辆加气，设一座1NG加气站和一座CNG加气站。

天然气液化工艺原则流程图1.2物料平衡详细的物料平衡见物料平衡数据表13工艺装置1.3.1工艺原理与特点1.3.1.1净化方案比较针对可研中提出的净化方案，根据工艺状况及原料气的组份特点，提出了新的净化方案，现将两种方案比较如下（以IOOX1O'iW/d为基础）：方案A（可研推荐的方案）：分子筛脱碳脱水、减压升温再生、再生气加压、TEG脱水后返回上游配气站方案B（实施方案）：分子筛脱碳脱水+等压升温再生、再生气加压后等压脱水后返回上游配气站综合比较结果，本设计采用方案B,并经过设计联络会确认。

1.3.1.2净化装置根据天然气体成份和净化气产品质量要求，本净化工艺采用变温变压吸附法（PTSA）脱除天然气中的二氧化碳、硫化氢以及水分；采用恒压变温吸附法（TSA）脱除再生气中的水分；采用专用脱汞剂实现汞的吸附脱除。

下图为不同温度下的吸附等温线示意图:从上图B-C和AfD可以看出：在压力一定时，随着温度的升高，吸附容量逐渐减小；从上图BfA和CfD可以看出：在温度一定时，随着压力的升高吸附容量逐渐增大。

实际上，变温吸附正是利用上图B-C段（或AfD段）的特性来实现的；变压吸附是利用上图BfA段（或CfD 段）的特性来实现的；变温变压吸附过程正是利用上图中吸附剂在A-B及B-C段的特性来实现吸附与解吸的。

吸附剂在常温和压力较高时（A点）大量吸附原料气中的某些杂质组分，然后在高温和压力较低时（C点）使吸附的杂质组分得以充分解析。

天然气脱硫工艺介绍（1）工程中常用的天然气脱硫方法天然气脱硫的方法有很多种,习惯上把采用溶液或溶剂做脱硫剂的脱硫方法称为湿法脱硫，采用固体做脱硫剂的脱硫方法称为干法脱硫。

一般的湿法脱硫有化学溶剂法（如醇胺法）、物理溶剂法（如Selexol法、Flour 法）、化学-物理溶剂法（如砜胺法）和直接转化法（如矾法、铁法）.常见的干法脱硫有膜分离法、分子筛法、不可再生固定床吸附法和低温分离法等。

(2）天然气脱硫方法选用原则天然气组分、处理量、硫含量、厂站所处自然条件、产品质量要求、运行操作要求等都是天然气脱硫工艺的选择依据。

目前，根据国内外工业实践的经验，天然气脱硫脱碳工艺的选择原则可参考以下内容。

①原料气中含硫量高,处理量大,硫碳比高需要选择性吸收H2S同时脱除相当量的CO2，原料气压力低，净化气H2S要求严格等条件下,可选择醇胺法作为脱酸工艺。

②原料气中含有超量的有机硫化物需要脱除,宜选用砜胺法。

此外，H2S分压高的原料气选用砜胺法时能耗远低于醇胺法。

③H2S含量较低的原料气中,潜硫量在0。

2t/d～5t/d时可考虑直接转化法,潜硫量低于0。

2t/d的可选用非再生固体脱硫法如固体氧化铁法等。

实践中,往往在选择基本工艺方案之后，根据具体情况进行技术经济比较，最终确定天然气的脱硫脱碳方法。

图1 和图2 分别表示了原料气中酸气分压和出口气质量指标对脱硫方案选择的影响.图1 脱硫方案选择与酸气分压的关系图2 脱硫方案选择与进、出口气质量指标的关系（3)低含硫量天然气脱硫方案某项目天然气组分和参数如下：表1 原料气组分表表2 原料气工艺参数表由表可知,本工程的特点是含硫量低，处理量不大，出口气要求较严格。

可用的几种脱硫工艺方案如下:①干法脱硫——固定床吸附法氧化铁固体脱硫是典型的干法脱硫工艺，处理原料气中的H2S含量一般在10ppm到1%之间.工艺流程图如图3。

原料气首先进行过滤分离，除去固体杂质和游离水后，进入脱硫装置固体脱硫塔进行吸附脱除气体中含有的H2S，其余塔进行更换脱硫剂工作。

永钢烧结喷吹天然气工艺是一种烧结机燃烧设备，其主要原理是通过天然气的喷吹和燃烧，将烧结机内的生料加热至所需温度，实现烧结过程。

具体工艺步骤如下：
1.生料制备：将铁矿石、焦炭等原料按一定比例混合，制成一定粒度的生料。

2.上料：将生料通过皮带输送机送入烧结机内。

3.喷吹天然气：在合适位置喷出天然气，并点火燃烧，使烧结机内达到所需温度。

4.热风循环：热风通过通风系统循环，在烧结机内形成一定的热区，使生料烧结。

5.烧结成品卸料：经过一定时间的热处理后，生料烧结成品从烧结机下部卸出。

相比于传统的燃煤烧结工艺，永钢烧结喷吹天然气工艺可以减少大气污染物的排放，提高热效率，降低生产成本，是一种环保、高效的先进工艺。

天然气生产工艺流程天然气生产是指通过一系列的工艺流程将地下的天然气开采出来并加工，使其达到一定的规格和标准，以便用于能源供给。

下面我将介绍一下天然气生产的工艺流程。

天然气生产的第一步是勘探，通过地质勘探和地震等手段确定天然气储层的位置和规模。

然后，通过钻井将地下的天然气储层开采出来。

这里涉及到钻探设备的选用、钻探液的使用等内容。

开采完天然气后，天然气会和水、沙等杂质一起混合，需要进行分离。

首先是通过分离器将天然气和水等杂质进行分离。

然后，利用过滤器或沉淀设备将沙等固体杂质进行过滤和沉淀处理。

分离和过滤后，天然气中还会含有一定的硫化氢、二氧化碳等有害成分。

为了使天然气达到市场要求的标准，需要进行气体净化。

气体净化的方法有多种，包括吸收、吸附、冷却等。

其中，吸收法是最常用的方法，通过将气体与溶剂接触，使硫化氢、二氧化碳等有害成分被溶剂吸收，从而实现气体净化。

经过净化后的天然气，还需要进行压缩，以方便储存和运输。

通过压缩泵将天然气压缩到一定的压力后，可以将其储存起来或者输送到需要的地方。

在输送过程中，天然气可能会面临一系列的问题，比如压力损失、气体泄漏等。

为了解决这些问题，需要进行天然气输送系统的设计和建设。

输送系统包括管道、阀门、压缩设备等，通过这些设备将天然气输送到指定地点。

最后，天然气生产过程中还需要进行监测和控制。

通过监测和控制系统，可以实时了解天然气生产过程中各个环节的运行情况，并及时采取必要的措施，确保生产过程顺利进行。

总结起来，天然气生产的工艺流程包括勘探、开采、分离、净化、压缩、输送和监测控制等环节。

这些环节相互关联，相互作用，通过不断优化和改进，可以提高天然气生产的效率和质量，为能源供给做出贡献。