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泵体铸造工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握泵体铸造工艺的基本知识，理解铸造过程中金属流动、冷却凝固等物理现象。
2. 使学生了解泵体铸造中常用的铸造材料、铸造方法及各自的特点和应用范围。
3. 引导学生掌握泵体铸造缺陷的类型、成因及预防措施。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行泵体铸造工艺设计的能力。
2. 培养学生根据泵体铸造工艺要求，选择合适的铸造方法和材料的能力。
3. 提高学生分析泵体铸造缺陷，提出改进措施的实际操作能力。
情感态度价值观目标：1. 激发学生对铸造工艺的兴趣，培养其热爱专业、勇于探索的精神。
2. 培养学生严谨、细致、负责的工作态度，增强团队协作意识。
3. 引导学生关注泵体铸造工艺在国民经济发展中的应用，提高其社会责任感。
课程性质：本课程为专业技术实践课程，注重理论与实践相结合，以培养学生的实际操作能力为主。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，对铸造工艺有一定了解，但实践经验不足。
教学要求：结合学生特点，采用任务驱动、案例教学等方法，注重实践操作，提高学生的专业技能。
同时，关注学生的情感态度价值观培养，使学生在掌握知识技能的同时，形成良好的职业素养。
通过分解课程目标，为后续教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 泵体铸造工艺基本原理：讲解铸造过程中金属流动、冷却凝固等物理现象，使学生理解泵体铸造的基本原理。
教学内容关联教材章节：第1章 铸造工艺基础2. 铸造材料与铸造方法：介绍泵体铸造中常用的铸造材料（如铸铁、铸钢等）及各种铸造方法（如砂型铸造、金属型铸造等），分析各自特点和应用范围。
教学内容关联教材章节：第2章 铸造材料与铸造方法3. 泵体铸造工艺设计：教授学生如何运用CAD软件进行泵体铸造工艺设计，包括铸造工艺参数的选取、铸造工艺图的绘制等。
教学内容关联教材章节：第3章 铸造工艺设计4. 泵体铸造缺陷及其控制：分析泵体铸造过程中常见的缺陷类型、成因及预防措施，提高学生分析和解决问题的能力。
目录摘要第一章：零件简介1.1零件介绍 (2)1.2灰铸铁 (2)第二章：铸造工艺方案的确定 (3)2．1支座的生产条件、结构及技术要求 (3)2．2支座结构的铸造工艺性 (5)2. 3造型，造芯方法的选择 (6)2.4浇注位置的确定 (7)2. 5分型面的确定 (9)第三章：铸造工艺参数及砂芯设计 (10)3. 1 工艺设计参数确定 (10)3.1.1铸件尺寸公差 (11)3.1.2机械加工余量 (11)3.1.3铸造收缩率 (12)3.1.4起模斜度 (12)3.1.5最小铸出孔和槽 (13)3.1.6铸件在砂型内的冷却时间 (14)3.1.7铸件重量公差 (14)3.1.8工艺补正量 (14)3.1.9分型负数 (14)3.1.10反变形量 (14)3.1.11非加工壁厚负余量 (14)3. 2砂芯设计 (15)3.2.1芯头的设计 (16)3.2.2砂芯的定位结构 (16)3.2.3压环、防压环和集砂槽芯头结构 (16)3.2.4芯骨设计 (16)3.2.5砂芯的排气 (16)3.2.6砂芯负数 (16)第四章：浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计4.1浇注系 (17)4.1.1选择浇注系统类型 (17)4.1.2计算浇注时间并核算金属上升速度 (17)4.1.3计算阻流截面积 (17)4.1.4确定浇口比 (18)4.1.5计算内浇道截面积 (18)4.1.6计算横浇道截面积 (18)4.1.7计算直浇道截面积 (19)4.1.8浇口窝的设计 (20)4.1.9浇口杯的设计 (20)4.2冒口的设计 (20)4.3冷铁的设计.....................................................................................................21.4.4出气孔的设计 (21)第五章砂型铸造设备选用 (21)5.1 造型工部设备选用 (21)5.2 制芯工部设备选用 (21)5.3 清理工部设备选用 (21)设计心得 (22)参考文献 (22)1．1零件介绍支座是指用以支承容器或设备的重量，并使其固定于一定位置的支承部件。
端盖的铸造课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解端盖铸造的基本概念，掌握铸造工艺的原理和流程。
2. 学生能够描述并区分不同类型的铸造缺陷，了解其产生原因。
3. 学生能够掌握端盖铸造所需的材料特性及其适用范围。
技能目标：1. 学生能够运用铸造工艺知识，进行端盖铸造的模拟操作，提高实际操作能力。
2. 学生能够通过观察和分析，识别并解决铸造过程中出现的问题，提升问题解决能力。
3. 学生能够运用所学知识，对端盖铸造工艺进行优化，提高生产效率。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对铸造工艺的兴趣和热情，激发他们探索铸造领域知识的欲望。
2. 增强学生的团队合作意识，培养他们在实际生产中相互协作、共同解决问题的能力。
3. 培养学生关注产品质量，树立良好的职业道德观念，提高他们的职业素养。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课，旨在培养学生的实际操作能力和问题解决能力。
学生特点：学生已具备一定的金属加工基础知识，对铸造工艺有一定的了解，但实际操作经验不足。
教学要求：结合课程性质和学生特点，注重理论与实践相结合，充分调动学生的积极性，提高他们的实践操作能力和综合运用知识的能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在学习过程中达到预期的学习成果，为后续教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 端盖铸造基础知识：- 铸造工艺原理与流程- 端盖铸件的结构特点与要求- 铸造材料的选择与应用2. 铸造缺陷及其防治：- 常见铸造缺陷的类型及成因- 防止铸造缺陷的方法及措施- 铸造缺陷的识别与处理3. 端盖铸造工艺设计与优化：- 铸造工艺参数的选择与调整- 铸造模具的设计与制作- 铸造工艺的优化与改进4. 端盖铸造实践操作：- 铸造设备的认识与操作- 端盖铸件的铸造过程模拟- 实际操作中的问题分析与解决教学大纲安排：第一课时：端盖铸造基础知识学习第二课时：铸造缺陷及其防治方法第三课时：端盖铸造工艺设计与优化第四课时：端盖铸造实践操作教学内容与教材关联：本教学内容与教材中铸造工艺章节紧密相关，涵盖了铸造基础、铸造缺陷、工艺设计及实践操作等方面内容，确保了教学内容的科学性和系统性。
阀体铸造工艺学课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握阀体铸造工艺的基本理论、方法和应用，具备分析和解决阀体铸造过程中问题的能力。
1.理解阀体铸造的基本原理和工艺流程。
2.掌握阀体铸造中的关键技术，如模具设计、铸造材料选择、铸造缺陷分析等。
3.了解阀体铸造行业的现状和发展趋势。
4.能够运用所学知识对阀体铸造过程进行设计和优化。
5.能够使用相关设备和工具进行阀体铸造实验，并对实验结果进行分析。
6.具备阀体铸造工艺的初步研发能力。
情感态度价值观目标：1.培养学生的创新意识和团队合作精神。
2.增强学生对阀体铸造行业的认同感和责任感。
3.培养学生关注社会、关注环保的意识。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括阀体铸造工艺的基本理论、方法和应用。
1.阀体铸造工艺的基本原理：包括铸造过程的基本概念、铸造力的作用、铸造应力与变形等。
2.阀体铸造工艺的模具设计：包括模具的结构与设计原则、模具材料的选择、模具的制造与维护等。
3.阀体铸造材料：包括铸造金属的性能、铸造合金的制备与处理、铸造材料的选用原则等。
4.阀体铸造缺陷分析与控制：包括铸造缺陷的类型、产生原因及预防措施等。
5.阀体铸造过程中的质量控制：包括铸造过程的质量管理、质量检测与评定等。
6.阀体铸造工艺的优化与创新：包括铸造工艺的优化方法、新技术和新工艺的应用等。
7.阀体铸造行业的现状与发展趋势：包括国内外阀体铸造行业的发展状况、行业标准与政策等。
三、教学方法本课程采用讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等多种教学方法。
1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握阀体铸造工艺的基本理论和方法。
2.讨论法：学生就阀体铸造过程中的问题进行讨论，培养学生的思考和表达能力。
3.案例分析法：通过分析阀体铸造实例，使学生学会分析问题、解决问题的方法。
4.实验法：让学生亲自动手进行阀体铸造实验，培养学生的动手能力和实践能力。
四、教学资源本课程的教学资源包括教材、参考书、多媒体资料和实验设备等。
泵盖铸造工艺-课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解并掌握泵盖铸造工艺的基本原理，包括铸造过程、材料选择和铸造缺陷的控制。
2. 使学生能够描述泵盖铸造工艺的流程及其在泵设备中的重要性。
3. 引导学生掌握泵盖铸造的相关技术参数，如收缩率、熔炼温度等，并能运用到实际案例分析中。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件设计泵盖铸造模具的能力，并能够进行简单的模具修改。
2. 提高学生实际操作铸造设备的能力，包括模具安装、铸造参数调整等。
3. 培养学生通过观察和检测方法，分析并解决泵盖铸造过程中出现的常见问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对铸造工艺的兴趣和认识，激发其学习制造业相关知识的热情。
2. 增强学生的团队合作意识，培养在铸造工艺过程中相互协作、共同解决问题的能力。
3. 引导学生认识到制造业在国家经济发展中的重要作用，树立正确的职业观念。
课程性质分析：本课程为实践性较强的专业课，结合理论教学和实际操作，旨在培养学生的实际操作能力和问题解决能力。
学生特点分析：针对高年级学生，具备一定的专业基础知识，具有较强的动手能力和探究精神。
教学要求：教师需注重理论与实践相结合，鼓励学生积极参与实际操作，培养其独立思考和解决问题的能力。
在教学过程中，将目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 泵盖铸造工艺基本原理：包括铸造过程、铸造材料、铸造缺陷及其控制方法，参考教材第二章。
2. 泵盖铸造工艺流程：详细讲解泵盖铸造的各个环节，如模具设计、熔炼、浇注、冷却、打磨等，参考教材第三章。
3. 泵盖铸造技术参数：介绍收缩率、熔炼温度、浇注速度等参数对泵盖铸造质量的影响，结合教材第四章进行分析。
4. 铸造模具设计与制作：教授CAD/CAM软件在泵盖模具设计中的应用，包括模具结构、材料选择等，参考教材第五章。
5. 铸造设备操作与调整：实际操作铸造设备，学习模具安装、铸造参数调整等技能，结合教材第六章进行讲解。
圆形支座铸造工艺设计(总23页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--湖南科技大学课程设计课程设计名称：圆形支座铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：年月日铸造工艺课程设计任务书一、任务与要求1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一张，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。
2．完成芯盒装配图一张。
3．完成铸型装配图一张。
4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。
二、设计内容为2周1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。
2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。
(1天)。
3. 绘制芯盒装配图(1天)。
4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。
5. 编制设计说明书(4天)。
三、主要参考资料1. 张亮峰，材料成形技术基础[M]，高等教育出版社，2011.2. 丁根宝，铸造工艺学上册 [M] ，机械工业出版社，1985.3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业出版社，1996.4. 沈其文, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学出版社，2003.摘要支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。
在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点。
本文主要分析了支座的结构，并根据其结构特点确定了铸造工艺，确定了支座的铸造工艺过程，绘制了芯盒装配图，铸造装配图等。
关键词：圆形支座；砂型铸造；铸造工艺设计；装配图目录一、造型材料选择1. 铸造合金的选用 (1)2. 造型和造芯材料 (1)二、浇注位置及分型面的确定 (2)三、铸造工艺参数设计1.加工余量的选择 (5)2.铸件孔是否铸出的确定 (5)3.起模斜度的确定 (5)4.铸造圆角的确定 (6)5. 铸造收缩率的确定 (7)6．反变形量 (8)四、造型方法的设计 (8)五、木模的设计 (10)六、浇注系统的设计1.浇口杯 (12)2．浇注系统的尺寸 (12)七、冒口的设计 (14)八、铸型装配图设计 (15)心得体会 (17)参考文献 (18)一、造型材料选择1. 铸造合金的选用灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。
前言铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。
课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。
在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点：通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。
通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力；掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。
熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。
熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制；了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。
了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径学习进行设计基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等。
目录第一章零件铸造工艺分析 (4)1.1零件基本信息 (4)1.2材料成分要求 (4)1.3铸造工艺参数的确定 (4)1.3.1铸造尺寸公差和重量公差 (5)1.3.2机械加工余量 (5)1.3.3铸造收缩率 (5)1.3.4拔模斜度 (5)1.4其他工艺参数的确定 (5)1.4.1工艺补正量 (5)1.4.2分型负数 (5)1.4.3非加工壁厚的负余量 (5)1.4.4反变形量 (5)1.4.5分芯负数 (6)第二章铸造三维实体造型 (6)2.1上冠件图纸技术要求 (6)2.2上冠件结构工艺分析 (6)2.3基于UG零件的三维造型 (6)2.3.1软件简介 (6)2.3.2零件的三维造型图 (6)第三章铸造工艺方案设计 (7)3.1工艺方案的确定 (7)3.1.1铸造方法 (7)3.1.2型（芯）砂配比 (8)3.1.3混砂工艺 (8)3.1.4铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8)3.2铸造熔炼 (8)3.2.1熔炼设备 (9)3.2.2熔炼工艺 (9)3.3分型面的选择 (9)3.4砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10)3.5砂芯设计及排气 (11)3.5.1芯头的基本尺寸 (11)3.5.2芯撑、芯骨的设计 (12)3.5.3砂芯的排气 (12)第四章浇冒系统的设计及计算 (12)4.1浇注系统的类型及选择 (12)4.2浇注位置的选择 (12)4.3浇注系统各部分尺寸的计算 (13)4.3.1合金铸造性能分析 (13)4.3.2铁液在型内的上升速度 (13)4.3.3浇注系统截面尺寸设计 (14)4.4冒口设计计算 (14)4.4.1铸件工艺出品率 (14)4.4.2出气孔 (15)4.4.3冒口的作用及位置确定 (15)4.5冷铁设计及尺寸计算 (15)4.5.1冷铁的选用及作用 (15)4.5.2冷铁的尺寸及放置位置的选择 (15)总结 (17)参考文献 (18)附图第一章零件铸造工艺分析1.1零件基本信息零件名称：上冠铸件。
零件材料：HT200。
产品生产纲领：成批量生产或者小批量生产。
结构：属厚、薄相差悬殊的大型回转体结构。
上冠零件图：图1.1 上冠零件图1.2 材料成分要求根据相关资料查得HT200具体成分及其含量如表1.2.1所示。
C Si Mn P S Cr3.3~3.55 1.95~2.15 0.60~0.90 ≤0.08 ≤0.12 0.15~0.301.3铸造工艺参数的确定1.3.1铸造尺寸公差和重量公差该铸件材质为HT200，手工造型，经查得，铸件的尺寸公差等级为13级；重量公差等级为13级，该铸件的重量公差为10％。
1.3.2机械加工余量该铸件为铸铁件，砂型人工造型，经查加工余量等级为H，经查得，该铸件法兰端面以及锥面的加工余量为13mm、孔的加工余量为8mm。
1.3.3铸造收缩率由于铸件的固态收缩(线收缩)将使铸件各部分尺寸小于模样原来的尺寸，因此，为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图示尺寸一致，则需要在模样或芯盒上加上其收缩的尺寸。
加大的这部分尺寸为铸件的收缩量，一般用铸造收缩率表示。
经查可知该锥体铸件的线收缩率为1.0％。
1.3.4拔模斜度由于该铸件为锥形而且锥度大非常易于拔模，因此锥体部分不设拔模斜度，而在立壁处可设置3mm的起模斜度以便拔模。
拔模斜度的示意如图1.2和1.3。
图1.2外立壁拔模斜度示意图图1.3内立壁拔模斜度示意图1.4其他工艺参数的确定1.4.1工艺补正量对中小批量的铸件由于选用的收缩尺寸与实际的收缩率不符，或由于铸件产生变形、操作中不可避免的误差等原因使加工后铸件的尺寸小于图样要求尺寸，为提高尺寸精度，要在铸件相应的非加工表面上增加金属层厚度来弥补,但由于该件在垂直分型面的立壁上都设有较大的拔模斜度,故不放工艺补正量。
1.4.2分型负数干砂型、表面烘干型、自硬砂型以及砂型尺寸超过2m以上的湿型才应用分型负数。
而此铸件采用树脂自硬砂造型且砂箱尺寸小于2m，故不留分型负数。
1.4.3非加工壁厚的负余量由于该铸件采用木模，手工造型、造芯过程中，为取出木模要进行敲模，同时木模受潮时会膨胀，这些情况会使型腔尺寸增大，从而造成非加工壁厚增加，为保证铸件尺寸的准确性应该减小厚度尺寸，但由于该件在无拔模斜度，且该件不是很大故不放非加工壁厚的负余量。
1.4.4反变形量铸造较大的平板类、床身等类铸件时由于冷却速度的不均匀性，铸件冷却后常出现变形。
为了解决挠曲变形问题，在制作模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变形模样，使铸件冷却后变形的结果正好将反变形抵消，得到符合设计要求的铸件。
一般中小型壁厚差别不大且结构上刚度较大时，不必留反变形量。
由于该铸件为中小型铸件，所以不需留反变形量。
1.4.5分芯负数对于分段制造的长砂芯或分开制造的大砂芯，在接缝处应留出分芯间隙量，即在砂芯的分开面处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减去的尺寸即为分型负数。
此铸件没有分段制造的长砂芯，故可不设分芯负数。
第二章铸件三维实体造型2.1上冠件图纸技术要求：（1）铸件应作正回火处理；（2）铸件材料及机械性能应符合JB/T10264-2001的要求；（3）粗加工后按GB7233-87标准作超声波探伤检查，达Ⅱ级要求；过流面加工后按GB/T9444-1988进行磁粉探伤，达Ⅱ级要求；（4）同炉浇铸试验棒，回厂做化学成分和机械性能复核试验；（5）过流面用样板检查；（6）请刻出叶片进出水边与上冠的交点圆线。
2.2上冠件结构工艺分析：上冠件属壁厚相差悬殊的回转体结构，其主要壁厚为50mm，最小壁厚为25mm，最大壁厚为275mm，零件的外形轮廓尺寸为上法兰直径φ1510，法兰另一端直径φ217.2，该件质量为1665kg。
由零件图可知，该零件外形不是很复杂，内腔结构也不复杂，壁厚不均匀，材料为灰铁，流动性较好，收缩大，在浇注时容易产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、热裂、内应力以及变性和冷裂等缺陷。
该件为中大型铸件，可采用砂型铸造中湿型铸造，操作方便，劳动量较小。
2.3基于UG零件的三维造型2.3.1软件简介UG NX是由Siemens PLM Software发布的集CAD/CAM/CAE一体化解决方案软件，它涵盖了产品设计、工程和制造中的全套开发流程。
NX 产品开发解决方案完全支持制造商所需的各种工具。
NX 与 UGS PLM 的其他解决方案的完整套件无缝结合，这些对于 CAD 、 CAM 和CAE 在可控环境下的协同、产品数据管理、数据转换、数字化实体模型和可视化都是一个补充。
本件采用UG NX进行三维立体建模使工艺设计直观形象，便于后续分析、模拟及加工等过程的管理与控制。
2.3.2零件的三维造型图通过运用NX8.0对零件进行立体建模得到如图2.1、2.2所示三维图。
图2.1零件的三维造型图图2.2零件的剖视图第三章铸造工艺方案设计3.1工艺方案的确定3.1.1铸造方法1）若生产纲领为单件小批量生产，基于铸件材料（HT200）、尺寸、精度及技术要求等综合考虑，通过查阅相关资料，可选的合适铸造方法只有木模树脂砂铸造或者消失模铸造两种方法。
需要浇铸的产品上冠铸件属于中大型简单铸件，如果采用消失模铸造，其加工余量少，而且可以精确成型，无须起模，无分型面，无型芯，因而铸件无飞边毛刺，减少了由型芯组合而引起的铸件尺寸误差。
另外消失模铸造大大地简化了砂型铸造及熔模铸造的工序。
所以本次设计选择消失模树脂砂型铸造来生产此铸件。
2）若生产纲领为成批量生产可采用砂型铸造，铸型和型芯都采用呋喃树脂自硬砂，每箱一件，乙醇涂料，造型时按模型材质选择合适的脱模剂。
采用树脂砂的优点有：强度高，可自硬，精度高，铸件易清理，生产效率高等特点。
3.1.2型（芯）砂配比根据零件结构及生产要求，该铸件采用呋喃树脂自硬砂造型、造芯即可，具体数值参考型、芯砂配比如表3.1和表3.2所示。
表中催化剂含量为占树脂砂的百分比。
3.1.3混砂工艺合理地选用混砂机，采用正确的加料顺序和恰当的混砂时间有助于得到高质量的树脂砂。
树脂砂各种原料称量要准确，其混砂工艺如下：砂+催化剂−−→−混拌加树脂−−→−混拌出砂上述顺序不可颠倒，否则局部发生剧烈的硬化反应，缩短可使用时间，影响到树脂砂的使用性能。
砂和催化剂的混合时间应以催化剂能均匀的覆盖住沙粒表面所需的时间为准。
3.1.4铸造用涂料、分型剂及修补材料铸造涂料在铸型和砂芯的表面上形成耐火的保护层，避免铸件产生表面粗糙、机械粘砂、化学粘砂以及减少铸件产生与砂子有关的其它铸造缺陷，是改善铸件表面质量的重要手段之一。
虽然采用涂料增加了工序和费用，但使用涂料之后，不仅铸件表面光洁，也减少了缺陷降低了清理费用，增加了铸件在市场上的竞争力，综合效益得以提高。
为满足要求可选水溶性涂料，根据生产纲领选用手工刷涂的方式施涂。
铸造用分型剂可在造型造芯过程中在模样、芯盒工作表面覆盖一薄层可以减少或者防止型砂、芯砂对模样或芯盒的粘附，降低起模力，以便得到表面光洁、轮廓清晰的砂型或砂芯，可手工涂涂柴油。
如砂型或砂芯出现裂纹、孔洞、掉角以及不平整等缺陷可用胶补剂进行修补，以提升生产效率。
对自硬树脂砂可用同种自硬砂+修补膏+胶合剂进行修补。
3.2铸造熔炼3.2.1熔炼设备：为保证获得化学成分均匀、稳定且温度较高的铁液，满足生产需要这一前提，在大批量流水生产中，宜采用冲天炉-电炉双联熔炼工艺。
它可以保证出炉铁液温度在1500℃以上，温度波动范围小于等于＋（-）10℃，化学成分（质量分数）精度达到△C小于等于＋（-）0.05%，△Si小于等于＋（-）0.10%。
