异型材成型工艺

硬PVC门窗异型材挤出成型工艺一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。

目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。

(一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。

其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。

其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。

进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。

成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：(一)温度控制PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。

为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。

要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。

1影响物料加工温度的因素1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。

配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。

2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。

硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。

但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。

1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。

2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。

3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。

它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。

A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。

所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。

加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。

经实验控制在70%左右为最佳。

B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。

热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。

原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。

C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。

异型材成型工艺异型材挤出成型复习资料第一章绪论挤出成型的定义:在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态通过口模成型的方法称为挤出成型。

或称为挤塑。

挤出成型需要的设备:挤出机；机头口模；冷却装置；定型装置；牵引装置；切割装置；卷曲装置挤出成型的优点：1.设备成本低，制造容易，投资少，见效快。

2.生产效率高。

3.可以连续化生产。

4.生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。

5.可以一机多用。

挤出成型主要的产品：薄膜；管材；板材；片材；型材；电线电缆包覆；棒材；丝；网；带；中空容器；泡沫塑料；合材料；挤出成型发展趋势：1.产品向多样化发展。

2.高速化，自动化。

第二章挤出设备挤出设备的组成：1.挤出机2.辅机3.控制系统挤出机的组成：1.挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，是挤出机的关键部件。

2.传动系统：其作用是驱动螺杆，保证螺杆在挤出过程中所需要的扭矩和转速。

3.加热系统：用来保证塑料在成型加工中的温度控制要求。

挤出机的分类：1.螺杆的数量：无螺杆挤出机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机2.螺杆的转速：普通挤出机、高速挤出机、超高速挤出机3.安装位置：卧式挤出机、立式挤出机4.装配结构：整体式挤出机、分开式挤出机5.排气结构：排气式挤出机、非排气式挤出机螺杆技术参数：1.螺杆直径(D) 是指螺杆外径,单位mm2.螺杆长径比(L/D) L为螺杆的工作部分(有效部分)长度(工艺上将L定义为加料口中心线到螺纹末端的长度)3.压缩比：螺杆加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。

4.螺杆转速范围5.螺槽深度：6.螺槽螺距：7.螺纹升角：8.螺纹头数：9.螺楞宽度：10.螺杆外径与机筒内壁的间隙。

螺杆各段的作用：1.加料段：对塑料进行预热、压实和输送。

2.熔融段：使塑料进一步压实和塑化使包围在塑料内的空气压回到加料口处排出，并改善塑料的热传导性能，。

3.均化段：塑料进入均化段后进一步塑化和均匀化，并使之定量、定压、定温地从机头挤出。

多腔室高功能塑料异型材制造方案1. 实施背景随着科技的飞速发展，塑料异型材的需求量逐渐增加。

传统制造工艺已无法满足市场对高功能、高质量产品的需求。

为了提高生产效率、降低成本、减少能耗，产业结构改革势在必行。

多腔室高功能塑料异型材制造方案在此背景下应运而生。

2. 工作原理多腔室高功能塑料异型材制造方案基于先进的材料科学、制造技术和自动化控制理论。

其核心是利用多腔室模具和高效成型技术，实现塑料异型材的高效、高质量生产。

具体工作原理如下：（1）材料选择：根据产品需求选择合适的塑料材料，如聚乙烯、聚丙烯等。

（2）模具设计：根据产品规格和形状，设计多腔室模具。

每个腔室具有独立的结构和功能，可单独控制。

（3）成型工艺：将塑料材料加热至熔点，注入多腔室模具。

在高压作用下，材料快速冷却并成型为所需形状。

化控制。

包括温度、压力、时间等关键参数的精确调控。

3. 实施计划步骤（1）技术调研：收集相关资料，分析市场趋势，确定技术研究方向。

（2）可行性研究：进行技术评估，确定方案可行性。

（3）方案设计：根据技术调研和可行性研究结果，设计多腔室高功能塑料异型材制造方案。

（4）实验验证：进行小规模实验，验证方案的可行性和效果。

根据实验结果进行调整和完善。

（5）工业化实施：将方案应用于工业化生产，进一步优化生产工艺和技术参数。

4. 适用范围本方案适用于各种塑料异型材的生产，如建筑用管道、汽车零部件、家电外壳等。

通过多腔室模具的设计，可实现多种不同形状、规格产品的批量生产。

同时，该方案还可为其他塑料制品的生产提供借鉴和指导。

5. 创新要点（1）多腔室模具设计：通过独立控制每个腔室，实现多种不同形状、规格产品的批量生产。

提高了生产效率和灵活性。

（2）高效成型技术：利用先进的成型工艺，实现塑料异型材的高效、高质量生产。

提高了产品质量和稳定性。

自动化控制。

提高了生产效率和降低了操作成本。

6. 预期效果（1）提高生产效率：通过多腔室模具设计和高效成型技术，可大幅提高生产效率。

塑料异型材产品工艺流程介绍一、工艺流程PVC →各种助剂→高速搅拌捏合→挤出→冷却真空定型→牵引→定长切割→成品→检验→包装入库二、主要设备1、主机:车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1∶22 ,螺杆转速7r/ min～48r/ min ,螺杆的旋转方向: 异向向外旋转。

2、辅机:(1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。

真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率:10kW。

(2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。

(3) 锯切装置:配有计长装置,能跟踪切割的气动式锯切机。

(4) 堆放装置:气动式可翻转托架。

三、生产工艺要点型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的成型物料从挤出机料筒中挤入机头，熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯，用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出，同时冷却定型，制得所需形状的制品。

要获得外观与内在质量均优良的型材制品，需要对挤出工艺条件进行控制，控制要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。

3.1 混料混料过程先将PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机,高速搅拌升温到120℃进行混合,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45℃,形成松散、易流动的粉状混合物,然后出料备用。

混料时温度控制很重要,混合温度过高,物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低,则物料混合不充分,达不到预塑目的。

所以一般情况下,高温混合终点温度控制在(115～120) ℃,高混时间10min～15min ,冷混出料温度45 ℃。

3.2 挤出成型温度生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。

挤出机经过预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程,将物料均匀塑化形成熔体,到达机头后进一步均化,通过机头压力,压实成型为密实的型坯,以流动状态连续通过口模成型。

挤出成型温度是促使成型物料塑化和熔体流动的必要条件，它对挤出成型过程中物料塑化、型材制品的质量和产量均有十分重要的影响。

加入量可参考如下:ＰｂＳｔ2,0.2～1.0份;ＣａＳｔ2,0.2～1.5份;ＺｎＳｔ2,0.15份;ＢａＳｔ2,0.2 1.0份;ＨＳｔ,0.5份;ＯＰ蜡,0.1～0.3份。

在不同温度下,内、外润滑剂的作用会发生变化。

以ＨＳｔ为例,加工温度低时,其与ＰＶＣ相容性差,主要起外润滑作用;但温度升高,其与ＰＶＣ相容性增强,内润滑作用增大。

因此,异型材配方设计要根据工艺调整。

表1列出了几种常用润滑剂的效能。

ＰＶＣ挤出成型中加润滑剂的目的是降低体系的粘度,提高流动性及易于脱模。

润滑剂一般以内润滑剂为主,主润滑剂一般以酯、蜡配合使用。

稳定剂的润滑性大小如下:金属皂>液体复合金属皂类>铅盐>月桂酸锡>马来酸锡。

国内稀土稳定剂中一般加有润滑剂。

很多种复合稳定剂中已含有润滑剂。

因此,对于热稳定剂有润滑作用的,在其配方中可相应减少润滑剂的用量。

加工助剂大都兼有外润滑功能,可相应减少润滑剂的加入量,但配方中ＣａＣＯ3等的增加应地增加内、外润滑剂的加入量。

总之,内润滑剂的主要目的是控制塑化速度,降低ＰＶＣ热分解润滑剂则是降低口模阻力,提高制品光泽度。

因此,润滑剂用量要尽可能适量,如过量会造成塑化度难以控制、表面析出,影响制品的内在和外在质量。

1.4冲击改性剂ＣＰＥ是高密度聚乙烯(ＨＤＰＥ)经氯化制得的无规氯化物。

氯含量25%～40%的ＣＰＥ与ＰＶＣ半相容,其改性的ＰＶＣ制品冲击强度相应提高,但加工流动性差;氯含量34%～37%的ＣＰＥ的结晶度和玻璃化温度较低,具有良好的弹性及与ＰＶＣ的相容性。

因此,通常选用氯含量35%～ＣＰＥ作为ＰＶＣ型材冲击改性剂。

但是,ＣＰＥ改性效率低,加工范围窄,生产中常不稳定,制品表面光泽差;离模膨胀及热缩率较高,ＣＰＥ改性效果不及ＡＣＲ,但ＣＰＥ成本低,是国内目前异型材中应用最多的冲击改性剂。

ＡＣＲ类冲击改性剂是丙烯酸酯类共聚物。

ＡＣＲ与ＰＶＣ相容性好,可在室温和低温下大大提高硬质ＰＶＣ的冲击性能,并可降低加工粘度,使制品有优良的光洁度、优良的热稳定性和良好的刚性。

塑料异型材挤出生产的工艺过程一、塑料异型材挤出生产的工艺过程塑料异型材最终挤出制品生产的一般过程如下：配方设计购料-→主辅料配混(混料机)购料-→挤出加工(挤出机)连续-→冷却定型(模具、定型台)连续-→牵引计长、切割(牵引切割机)连续-→翻料检验、入库贮运-→组装、焊接等(组装、焊接等设备)检验-→贮运最终用户制品在以上生产工艺过程中，塑料异型材挤出生产工艺只包括配方设计、主辅料的配混、挤出加工、冷却定型、牵引计长切割及贴膜打印与翻料过程。

挤出生产的异型材最终还需组装、加工、焊接等若干专用工序处理才能作为门窗等最终制品进行应用。

因而从异型材的应用角度而言，塑料异型材的挤出生产类似于木制品的半成品材料生产(伐木后对木材的锯解保存处理)。

从以上异型材生产工艺的一般要求同样也说明了对异型材生产装备的功能要求和技术路线，即在配方设计(反复实验)和物料配混工序完成后，异型材挤出装备必须连续和全自动的完成上料、塑化、排气、挤出、成型、冷却定型、牵引、计长切割、堆料的全过程。

而要连续高效的完成每一步工序并最终生产出合乎标准的异型材，其中涉及的技术关联程度是相当高的，装备技术与加工对象具体工艺要求的科学匹配往往成为目前挤出技术工作中最具体实践意义的工作。

与切削加工无机金属材料的机床不同，作为对有机高分子聚合物(塑料异型材)成型加工的异型材装备，其异型材的性能特性和成型精度不仅与装备精度有关，更与加工对象的物性和加工的各种历程(热历程、流变历程、相变历程等)及其匹配程度有关。

因此，从装备技术的创新发展和异型材生产工艺的更深入研究两方面的提高将推动异型材挤出技术向更高层次飞跃。

二、塑料异型材挤出技术系统塑料异型材挤出技术包含三大相互关联密切相关的关键技术系统，即配方(工艺)设计与原料配混技术、挤出设备技术、挤出模具技术。

这三大技术系统有机地结合在一起，构成塑料异型材挤出技术的核心。

(一)配方(工艺)设计与原料配混技术系统配方(工艺)设计是对最终制品起决定性作用的技术因素之一，配方设计的好坏关系到挤出生产的稳定性及制品是否合格。