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数控机床中高速切削加工技术的运用探讨工作内容
数控机床是现代科技发展的重要体现,其应用范围广泛,尤其是在制造业中
扮演着重要的角色。
高速切削加工技术是数控机床中的一种重要加工方式,其能够提高加工精度和速度,降低生产成本。
本文将探讨数控机床中高速切削加工技术的运用,以及其工作内容。
一、高速切削加工技术的特点
高速切削加工技术是指使用高速切削工具对材料进行切削加工的方法。
其主要特点包括:
1. 高速度:高速切削工具的速度通常在数百至数千公里每小时之间,能够提高加工速度,降低加工成本。
2. 高精度:高速切削工具能够提高加工精度,达到纳米级别的精度。
3. 高效率:高速切削工具能够在较短的时间内完成加工任务,提高工作效率。
4. 环保节能:高速切削工具具有环保节能的特点,能够在减少能源消耗的同时,提高生产效率。
二、高速切削加工技术在数控机床中的应用
1. 制造精密零部件
数控机床采用高速切削技术可以制造精密的零部件,如航空航天部件、汽车发动机零件、电子零部件等。
这些零部件的精度和表面质量要求高,而高速切削技术能够满足这些要求。
2. 制造高速切削刀具
高速切削技术可以制造高速切削刀具,如刀具、切削工具等。
这些刀具能够用于加工高硬度、高精度的材料,如钛合金、硬质合金等。
3. 加工金属合金
金属合金的加工是高速切削技术的重要应用之一。
金属合金通常具有高强度、高硬度和高韧性,而高速切削技术能够满足这些要求。
高速切削技术研究第一部分高速切削技术的定义与特点 (2)第二部分高速切削刀具材料与磨损机理 (4)第三部分高速切削机床的选型与应用 (7)第四部分高速切削参数优化方法 (10)第五部分高速切削过程的热控制技术 (13)第六部分高速切削加工精度与表面质量 (15)第七部分高速切削在典型零件加工中的应用 (17)第八部分高速切削技术的发展趋势与挑战 (20)第一部分高速切削技术的定义与特点高速切削技术是一种先进的制造工艺，它通过使用高转速的刀具和优化的切削参数来提高材料去除率、加工精度和表面质量。
该技术的核心在于实现高效率、高质量和高精度的加工过程。
在高速切削过程中，刀具以极高的速度旋转（通常超过每分钟数千转），同时进给速度也相应提高。
这种高速旋转产生的离心力有助于减小切削力和切削热，从而延长刀具寿命并减少工件的热变形。
此外，由于切削力的降低，高速切削还可以减少振动，进一步提高加工精度。
高速切削技术的优势主要体现在以下几个方面：1.高效率：与传统切削相比，高速切削可以显著提高材料去除率，缩短加工时间。
研究表明，高速切削可以提高生产效率达 30%至50%。
2.高精度：高速切削过程中的低切削力可以减少工件的振动，从而提高加工精度。
此外，由于切削热的影响较小，工件的热变形也得到了控制。
3.高质量表面：高速切削产生的切削热较低，这有助于减少工件的烧伤和裂纹，从而获得更好的表面质量。
4.刀具寿命延长：高速切削可以降低切削力，减少刀具磨损，从而延长刀具的使用寿命。
5.节能减排：高速切削技术可以实现更高的材料去除率，从而减少能源消耗和碳排放。
然而，高速切削技术也存在一些挑战，如刀具成本较高、对机床性能要求较高等。
因此，在实际应用中，需要根据具体加工需求和技术条件，合理选择切削参数和刀具，以确保高速切削技术的有效性和经济性。
总之，高速切削技术作为一种先进的制造工艺，具有高效率、高精度、高质量表面等优势，但在实际应用中需充分考虑其成本和设备要求。
机械制造中的机械加工高速切削技术高速切削是机械加工领域中的一项重要技术，它在工件加工过程中使用高速切削工具，以较大的进给速度和转速进行切削，提高了加工效率和加工质量。
本文将介绍机械加工高速切削技术的原理、特点以及在机械制造中的应用。
一、高速切削技术的原理高速切削技术是基于高速运动的切削工具和工件之间的相对运动原理。
在高速切削过程中，切削工具以较高的转速和进给速度与工件接触，形成切屑并进行切削。
相比传统的慢速切削，高速切削具有以下特点：1. 切削速度较快：高速切削在保持刀具刃口整齐的情况下，增大刀具转速和进给速度，从而大幅提高了切削效率。
2. 切削温度较低：高速切削由于切削时间短，切削工具与工件接触时间减少，从而减少了热量在切削区域的积累，使得切削温度低于常规切削。
3. 切削力较小：高速切削采用较高的转速和进给速度，在单位时间内切削的材料量相对较大，切削力得到了有效分散，从而降低了切削力的大小。
二、高速切削技术的应用1. 提高生产效率：高速切削技术在机械制造中广泛应用，能够显著提高生产效率。
通过提高切削速度和进给速度，生产厂商可以在较短时间内完成更多的加工任务，提高了机械加工的效率。
2. 提高加工精度：高速切削技术具有切削温度低、切削力小等特点，能够减小热变形和机械振动对工件加工精度的影响，提高了加工精度和表面质量。
3. 增加工件材料种类：高速切削技术在闪光电火花加工、超硬材料和薄壁工件高速切削等领域应用广泛。
高速切削通过较高的转速和进给速度，能够更好地适应不同材料的加工需求。
4. 降低加工成本：高速切削技术通过提高加工效率和降低切削力，可以减少切削时间和刀具磨损，从而降低了加工成本。
三、机械加工高速切削技术的挑战与发展高速切削技术在机械制造中的应用受到了一些挑战，如切削热问题、切削润滑和冷却问题等。
同时，随着高速切削技术的发展，一些新的切削方式如超声波切削、激光切削等也受到了广泛关注。
为了进一步推动高速切削技术的发展，需要加强研究，探索新的切削理论和方法。
第三讲1.高速切削技术高速切削的产生背景和发展史高速切削（HSM或HSC）通常指高主轴转速和高进给速度下的立铣，它是20世纪90年代迅速走向实际应用的先进加工技术，在航空航天制造业、模具加工业、汽车零件加工、以及精密零件加工等得到广泛的应用。
高速铣削技术既可用于铝合金、铜等易切削金属，也可用于淬火钢、钛合金、高温合金等难加工材料，以及碳纤维塑料等非金属材料。
例如，在铝合金等飞机零件加工中，曲面多且结构复杂，材料去除量达高达90％～95％，采用高速铣削可大大提高生产效率和加工精度；在模具加工中，高速铣削可加工淬火硬度大于HRC50的钢件，因此许多情况下可省去电火花加工和手工修磨，在热处理后采用高速铣削达到零件尺寸、形状和表面粗糙度要求。
高速切削概念始于1931年德国所罗门博士的研究成果：“当以适当高的切削速度（约为常规速度的5～10倍）加工时，切削刃上的温度会降低，因此有可能通过高速切削提高加工生产率”。
60多年来，人们一直在探索有效、适用、可靠的高速切削技术，但直到20世纪90年代该技术才逐渐在工业实际中推广应用。
高速切削最早在飞机制造业和模具制造l受到很大的重视。
为使飞机的零部件满足很高的可靠性要求，大部分重要零件都是在整块铝合金坯件卜铣削而成，既可减少焊缝，又可提高零件的强度和抗振性。
但常规铣削效率很低，从而导致了高的生产成本和长的交货时间。
高速切削是克服这方面问题的最好解决方案。
汽车工业中，模具制造是产品更新换代的关键。
新车型定型后，模具制造周期的长短直接影响到产品的上市时间，也关系到市场竞争的成败。
所以在80年代美国、欧洲和日本的政府都出巨资推动高速切削在模具制造中的应用研究，90年代初高速切削已进入工业化应用。
图16 高速切削在生产应用中的发展历程图17 采用高速切削后产品质量提高的历程a一硬质合金切钢 b一硬质合金切铸铁c—CBN切铸铁图16是德国宝马公司（BMW）采用高速切削的历程。
高速切削（HSM=High Speed Machining）一、高速切削理论的提出和定义1．提出：高速切削理论最早是由德国物理学家Carl.J.Salomon 在1931 年4 月提出。
并发表了著名的Salomon曲线[1]。
如图1（a）所示。
主要内容是：在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到一定值后，切削温度不但不升高反会降低，如图1(b)所示，且该切削速度值与工件材料的种类有关。
(a) (b)图1 切削温度变化曲线2、高速切削定义：目前高速切削技术比较普及的定义是根据1992年国际生产工程研究会(CIRP) 年会主题报告的定义：高速切削通常指切削速度超过传统切削速度5 － 10 倍的切削加工。
机床主轴转速在10000-20000r/min以上，进给速度通常达15-50m/min，最高可达90m/min。
实际上，高速切削是一个相对概念，它包括高速铣削、高速车削、高速钻孔与高速车铣（绝大部分应用是高速铣削）等不同的加工方式，根据被加工材料的不同及加工方式的不同，其切削速度范围也不同。
目前，不同的加工材料，切削速度约在下述范围，如表1所示[1]：表1 切削速度范围被加工材料切削速度范围铝合金1000~7500m/min铜合金900~5000m/min铸铁900~5000m/min钢500~2000m/min耐热镍基合金500m/min钛合金150~1000m/min纤维增强塑料2000~9000m/min3.特征现代研究表明，高速切削时，切屑变形所消耗的能量大多数转变为热，切削速度高，产生的热量越大，基本切削区的高温有助于加速塑性变形和切屑形成。
而且大部分热量都被切屑带走。
高速切削变形过程显著特征为:第一变形区变窄，剪切角增大，变形系数减少，如图2；第二变形区的接触长度变短，切屑排出速度极高，前刀面受周期载荷的作用。
所以高速切削的切削变形小，切削力有大幅度下降，切削表面损伤减轻。
高速切削技术（1）高速切削技术的特点高速加工是当今制造业中一项快速发展的新技术，在工业发达国家，高速切削正成为一种新的切削加工理念。
高速加工被认为是21世纪机加工艺中最重要的手段。
高速切削与常规切削相比具有明显优点：加工时间减少约60％～80％，进给速度提高5～10倍，材料去除率提高3～5倍，刀具耐用度提高70％，切削力减少约30％表面粗糙度Ra可达8um～10um，工件温升低，热变形、热膨胀减小，适宜加工细长、复杂薄壁零件等。
高速切削技术对机床、刀具、控制系统、编程等都提出了更高的要求。
我们所指高速加工是高速主轴、高速进给和先进的控制软件。
目前，国外在高速切削加工方面除了进行工艺研究外，还着重开展了研制、发展和提供能够适应于高速切削加工用的高质量、高性能、高可靠性的加工设备和装置。
与高速切削加工设备和装置相关的新技术包括：机床结构改进、主轴结构改进、坐标轴驱动技术、导轨设计、刀具材料研究、刀具夹持装置、冷却处理技术、精密位置测量技术、排屑技术以及能适应于高速切削加工设备控制的CNC控制系统及软件等。
（2）高速切削技术的适用范围航空航天工业是高速切削技术的主要用户，飞机关键零件形状的复杂性使高速加工越来越受到重视。
高速加工尤其适用于轻合金和复合材料，95％的能量由切屑带走，从而使零件的温度不会很高。
事实上铣刀切削金属没有对它施加内应力，因此它优于一般的加工。
目前的铣切类型包括端铣、面铣、模具铣。
高速铣削主轴转速目前一般在40000r／min-50000r ／min，这是精密加工的主轴和先进的切削材料的安全应用范围。
但单纯的主轴速度提高，井不能完成高速切削，还要求高速进给（减少加工时间和非加工时间），机床坐标轴具有1g～2g加速度及高刚性和固有频率，先进控制器，先进的零件编程等。
这就是说精密高速加工成功与否取决于技术链：机床-主轴-工夹-刀具-刀片，这些与设计和制造问等重要。
当然，高的切削速度对切屑量、切削表面质量、切削力和刀具寿命都有极大的影响。
CNC机床加工中的高速切削技术在CNC机床加工中，高速切削技术是一种先进的加工方法，其具有高效、高精度和高质量的特点。
本文将就高速切削技术在CNC机床加工中的应用进行探讨，并分析其对加工效率和产品质量的影响。
一、高速切削技术的基本原理高速切削技术是指在CNC机床中，将切削速度提高到较高的水平，以达到更快的加工速度和更高的精度。
其基本原理是通过增加切削刀具的转速和提高进给速度，以缩短切削时间并提高加工效率。
同时，高速切削技术还要求切削刀具具备足够的硬度和耐磨性，以保持切削效果的稳定性。
二、高速切削技术的优点1. 提高加工效率：高速切削技术能够显著缩短加工时间，提高CNC 机床的生产效率。
通过提高切削速度和进给速度，大大缩减了加工时间，缩短了生产周期，使企业能够更快速地响应市场需求。
2. 提高产品质量：高速切削技术能够实现更高的加工精度和更好的表面质量。
较高的切削速度使得加工过程中切削力的波动更小，有利于减少振动和共振现象的产生，从而提高了加工精度和表面质量。
3. 延长刀具寿命：高速切削技术还可以有效延长刀具的使用寿命。
相比传统的低速切削，高速切削可以减少刀具与工件的接触时间，降低了刀具磨损，延长了刀具的使用寿命，降低了生产成本。
4. 降低能耗：高速切削技术由于加工时间的减少，可以减少机床的运行时间，从而降低了能耗。
这对于提高企业的生产效益和环境保护都具有积极的意义。
三、高速切削技术的应用高速切削技术广泛应用于CNC铣床、车床、磨床等机床领域。
以下是常见的高速切削技术应用场景：1. 高速铣削：在零件加工中，采用高速切削技术可以显著提高铣削效率和表面质量。
高速切削铣削通常用于加工铝合金、镁合金等轻金属材料，同时还可以用于精密模具的加工。
2. 高速车削：在车削加工中，采用高速切削技术可以提高车削效率和降低成本。
高速车削通常应用于加工不锈钢、钛合金等难切削材料，可以大幅提高车削效率和降低能耗。
3. 高速磨削：在精密磨削中，采用高速切削技术可以提高磨削效率和减少磨削温度。
高速切削技术摘要：简述高速切削技术的优越性，为什么在航空制造业得到较成功的应用，并举例说明高速切削技术在航空制造业中的应用，另外解释HSK刀具系统为什么能适应高速切削要求关键词：高速切削技术，航空制造业，HSK刀具1、高速切削技术高速切削技术是指在比常规切削速度高出很多的情况下进行的切削加工，有时也称为超高速切削（Ultra-High Speed Machining）。
以高切削速度、高进给速度、高加工精度和优良的加工表面质量为主要特征的高速切削加工技术具有不同于传统切削加工技术的加工机理和应用优势，已在航空航天、模具加工、汽车制造等行业得到了广泛应用，加工对象包括铝镁合金、钢、铸铁、超级合金及碳纤维增强塑料等材料。
机床的高速化已成为机械制造业中不可阻挡的发展潮流，如果说数控机床的产生是机床发展的一次革命，那么高速机床的应用则是现代机床工业的第二次革命。
高速切削理论是二十世纪30年代由德国Carl Salomon博士首次提出的有关高速切削的概念。
其理论简言之就是认为切削热只是在传统切削速度范围内是与切削速度成单调增函数关系。
而当切削速度突破一定限度以后，切削温度不再随切削速度的增加而增加，反而会随切削速度的增加而降低，即与切削速度在较高速度的范围内成单调减函数。
该理论经过几十年的研究与应用，已逐渐成为现代高效切削加工的趋势和发展方向。
80年代末和90年代初开始应用并快速发展到广泛应用于航空航天、汽车、模具制造业加工铝、镁合金、钢、铸铁及其合金、超级合金及碳纤维增强塑料等复合材料，其中加工铸铁和铝合金最为普遍。
在金属切削过程中，选择很高的切削速度，并不一定是提高加工效率的唯一方法。
这种切削方案实际存在着许多问题，其中最大的问题是：主要目的是用于提高生产效率的高速切削，实际上并没有提高生产效率。
它要求机床在高转速下切削，但为提高机床主轴转速来提高切削速度，往往是以降低进给量﹑减小切削深度为代价的。
所以切除率很低，生产效率不高。
当然，这时机床的主轴功率可以很小。
这一点对于那些尺寸精度、表面粗糙度及表面完整性要求很高的零件的精加工(要求零件不变形，因而切削中产生的切削力要小等一系列极其苛刻条件下的加工)，确是非常有利的。
真正意义上的高效加工应该是切削加工中加工零件的质量与生产效率的共同提高1.1高速切削优越性主要有以下几方面：1）由于高速切削速度，单位时间内的材料切除率（切削速度、进给量和背吃）增加，切削加工时间减少，机床生产率大幅度提高，加工刀量的乘积，v*f*ap成本降低。
2）在高速切削速度范围内，切削力降低，减少了切削变形引起的加工误差，有利于薄壁件或刚性差零件的切削加工。
这一点尤其适合于航空薄壁铝合金结构件的切削加工。
3）高速切削时，切屑以很高的速度排出，带走大量的切削热。
切削速度提高愈大，带走的热量愈多（大约90%以上），传给工件的热量大幅减少，有利于减少加工零件的内力和热变形，提高加工精度。
4）工作平稳，振动小，零件的加工表面质量高。
原因有两个方面：高速切削时，机床的激振频率高，远离了工艺系统的固有频率，避免了颤振;切削力是切削过程中的主要激励源，高速切削力降低，使得激励源减小。
5）可以加工各种难加工材料（例如镍基合金和钛基合金、高强韧高硬度合金钢、超耐热不锈钢）。
这类材料强度大，硬度高，耐冲击，加工中容易硬化，切削温度高，刀具磨损严重。
虽然高速机床的价格高于普通速度的机床，但综合上述因素，仍可大幅度降低加工成本。
1.2在航空制造业的应用1.2.1较成功应用的原因高速切削技术在航空制造业得到较成功的应用，主要有以下几个原因：1）为最大限度的减重和其他一些要求，许多构件，壁板采用“整体制造法”，即在大块毛坯上去除余量，形成薄壁，细筋结构的零件，需要去除大量金属材料，导致切削时间占用零件总生产时间比例大，因此提高生产率的途径之一就是采用高速切削加工。
2）飞机零件的结构复杂，精度高，零件的细筋，薄壁结构刚度差，要尽量减少加工中的径向切削力和热变形，只有采用高速切削加工才能满足这些要求。
3）难加工材料，如镍基高温合金，钛合金，高强度结构钢被现代航空产品大量采用，这些材料强度大、硬度高、耐冲击、加工中容易硬化，切削温度高。
刀具磨损严重，属于难加工材料。
以前一般采用很低的切削速度，或采用放电加工和磨削加工。
如采用高速切削，则不但可大幅度提高生产率，而且可有效地减少刀具磨损，提高零件加工的表面质量。
1.2.2应用举例高速切削技术在航空制造业中的应用主要是整体结构件的切削加工呀钛合金等高温合金材料的加工。
由于航空航天器上的零件对于重量要求比较苛刻，同时也出于提高可靠性和降低成本考虑，将原来由多于钣金件铆接或焊接而成的组件，改为整体结构件。
整体结构件即由大型整块毛坯直接“掏空”加工而成，由复杂槽腔、筋条、凸台和减轻孔等要素构成的结构件，例如飞机的大梁、隔框、壁板;火箭的整流罩、舱体和战略武器战斗壳体等。
直接由毛坯“掏空”而加工成零件的方法被称为整体制造法。
显然，整体制造法的切削工时占整个零件制造总工时的最大比例，切削效率直接关系整个零件的制造效率。
整体结构零件的基本特点是结构简洁、薄壁、尺寸大、加工余量大、相对刚度较低，加工工艺性差，易发生加工变形，不易控制加工精度。
普通的切削速度.高效切削在航空发动机制造业上的应用1)航空发动机制造业的特点和现状航空发动机的零部件材料很大一部分是Ni基高温合金，属于难加工材料中很难加工的材料，且大部分零件的加工为车削加工，其相对切削性能小于0.2(正火状态45#钢的相对加工性能为1)。
其难加工的主要特点为：切削力大。
高温合金的切削力为中碳钢的两倍以上。
切削温度高。
切削高温合金时，由于变形抗力大，刀面与切屑和工件间的摩擦剧烈，单位切削功率大，消耗的功率多。
刀具磨损剧烈。
其原因仍然是切削温度高，材料硬度高，粘结磨损严重，易产生积屑瘤和棱刺。
由于以上的诸多原因，目前国内加工高温合金的现状是切削速度低，普遍在35m/min左右，进给量低，为0.05-0.2mm/r，造成切削加工效率极低，且刀具磨损仍然严重。
如何提高加工效率，将高效切削引入到航空发动机行业的加工中，是很多人长时间来一直在探讨和研究的问题。
2)高温合金高效切削的研究刀具结构及材料的选择在高温合金的加工中十分重要。
刀片材料要求具有很高的抗氧化性、红硬性、耐磨性；选择纯W-Go合金，如株洲钻石切削刀具股份有限公司的YD101(YT类硬质合金抗弯强度及导热性较纯W-Go合金差，同时为了避免硬质合金材料中Ti与高温合金材料中Ti相互扩散)，YBG102涂层厚度很薄，仅0.002～0.004mm，抗粘结能力强，适合高温合金材料的高效率加工。
另外，由切削实验可以看到，用同一种槽型的刀片加工镍基高温合金比加工45﹟钢的切削力要大得多。
同时，我们还可以看到，加工镍基高温合金时，采用不同的刀片槽型可以获得不同的切削力。
刀片槽型在整个切削过程中极为重要，涉及到断屑、导屑、排屑的顺畅，还涉及到有效克服加工硬化，尽可能减小切削阻力，以及有意识地控制各类磨损的扩大，延长刀具寿命，提高工件表面质量，和提高切削速度等。
因此，要求加工高温合金的刀片槽型具有坚固而锋利的刀片刀尖、光滑的前刀面，在精加工产品中还须有合理的刃倾角；还需选择合理的机体材质与涂层，还有合理的表面处理与刃口处理。
配套设施应选择功率大、刚性好的机床，使用冷却效果好的切削液，推荐选用极压切削液，不含硫。
在金属切削过程中，选择很高的切削速度，并不一定是提高加工效率的唯一方法。
尤其的高温合金的切削时，过于靠提高切削速度，来提高加工效率，显然是不现实的，它既会大大增加刀具消耗成本，同时甚至根本无法完成加工程序。
此时不要忽视在中等切削速度下加大进给量的加工方案，这是由大量切削实践得出的结论。
高温合金在很宽的切削速度范围均形成锯齿状切屑，随切削速度的提高，锯齿化程度增高，直至形成分离的单元切屑。
由于高速切削时切屑状态的单元化，难加工材料Ni基高温合金的加工完全有可能在现有切削速度下实现高速化。
难加工材料的切削条件历来都设定得比较低，随着刀具性能的提高，高速高精度CNC机床的出现，以及高速切削方式的引进等，目前，难加工材料的切削已进入高速加工、刀具长寿命化的时期。
现在，采用小切深以减轻刀具切削刃负荷，从而可提高切削速度和进给速度的加工方式，已成为切削难加工材料的最佳方式。
当然，选择适应难加工材料特有性能的刀具材料和刀具几何形状也极为重要，而且应力求刀具切削轨迹的最佳化。
在进一步的切削实验中，我们发现在同一切削速度(v=80m/min)不同进给量下的切屑状况：可见，在同一切削速度下，随着进给量的增大，切屑形成分离的单元切屑的趋势越明显。
那么，在何种切削速度下，切削加工能达到最佳效率，且刀具的成本能降到最低？我们再看在不同切削速度下的刀具磨损状况：实验材料：国产高合4133，切削性能更低于进口材料incon718。
由大量的切削实验得知，在高温合金的车削加工中，当切削速度达到80-100m/min时，YBG102涂层刀片的性能完全能满足加工要求，并使刀具寿命及工件状态达到最佳。
当切削速度大于120m/min时，由于刀具磨损过快，已经失去了加工的意义。
要提高生产效率，就必须提高切除率。
由切削原理可知，金属切削中的切除率与切削速度﹑进给量和切削深度有着密切的关系。
切除率 V=1000*ap*fn*v (mm3/min)可见切除率与切削速度﹑进给量和切削深度存在着简单的线性递增关系，但简单的追求高的切除率，在实际加工应用中是不成立的，因为在目前的刀具条件下，是不能采用过高的切削速度﹑进给量和切削深度的。
因此，实际意义上的高效加工必须是高的切除率和高的切除量的最佳结合。
切除量 Q=1000*ap*fn*v*T (mm3) =V*T (mm3)T—加工时间，即刀具寿命。
大量的切削实验表明，国产YBG102在高温合金的的车削加工时，最大切除量为40000-45000mm3/刃,由此可以根据实际加工的需要，依照以上关系，合理安排切削速度﹑进给量和切削深度。
其中进给量取值在0.1-0.4mm/r，切削速度可达80-100m/min。
2、高速加工工具系统机床工具系统主要是指机床主轴与刀具的连接系统，它包括主轴、刀柄、刀具和夹紧机构等，其核心是连接刀柄。
高速加工工具系统除了保证刀具在准确定位之外，还要求在高速加工时保持位置不变，同时能传递高速加工中所需的运动和动力。
与普通机床工具系统相比，高速加工工具系统应满足如下要求。
1）定位精度。
高速加工对刀柄在主轴中的定位精度比普通加工要求高。
一方面，刀柄的定位精度直接影响刀具的位置精度，从而影响零件的加工质量;另一方面，刀柄的定位精度对加工系统的动平衡精度产生影响，高速加工对加工系统的动平衡精度要求很高。
