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切削液调研报告一、调研背景随着制造业的发展，切削液在金属加工过程中扮演着重要的角色。
切削液不仅能减少摩擦，降低切削温度，延长刀具寿命，还能提高加工质量和生产效率。
因此，了解切削液的特性、应用及市场需求，对于优化加工流程、提高产品质量具有重要意义。
二、市场调研1.市场规模根据市场调查，切削液市场在过去几年一直呈现稳定增长的趋势。
预计到2025年，全球切削液市场规模将超过100亿美元。
2.产品特点切削液的常见特点包括润滑性、冷却性、防锈性和清洁性。
随着技术的不断创新，一些切削液还具有环保、高效、节能等特点。
3.主要应用领域切削液主要应用于机床加工、汽车制造、航空航天、模具制造等领域。
其中，机床加工行业是最大的切削液应用领域，占据市场份额的40%以上。
4.主要市场需求（1）环保型切削液：由于环保意识的增强，对环保型切削液的需求量逐渐增加。
（2）高效切削液：高效切削液能够提高生产效率，降低能源消耗，因此受到广泛关注。
（3）多功能切削液：多功能切削液具有润滑、冷却、清洁等多种功能，能够满足不同的加工需求。
三、竞争分析当前，切削液市场竞争激烈，主要厂商包括Shell、Exxon Mobil、Total、Fuchs、BP等国际知名企业。
其中，Shell是全球最大的切削液供应商之一，其产品覆盖广泛。
四、发展趋势1.绿色环保切削液的发展由于环保压力的增加，未来切削液市场将向可再生、低毒、低挥发性的绿色环保切削液发展。
2.高性能切削液需求增加随着制造业对精密加工质量要求的提高，对高性能切削液的需求也将不断增加。
3.切削液与智能制造的结合随着智能制造的兴起，切削液将与传感器、数据分析等技术相结合，实现精准加工和远程监控。
五、结论切削液市场具有广阔的发展前景，市场需求呈现多样化和个性化的趋势。
未来，绿色环保、高性能和智能化将是切削液发展的重要方向。
企业应根据市场需求，不断创新产品，提高研发能力，并加强品牌营销，以在激烈的市场竞争中立于不败之地。
金属加工过程中的先进切削液技术及应用随着工业的发展，金属材料的加工一直是人类生产活动中重要的一环。
而在金属加工过程中，切削液技术的应用起到了关键的作用。
切削液技术是指在金属切削过程中，为了降低切削温度、改善加工表面质量、延长刀具使用寿命等目的而使用的一种专用液体。
本文将要探讨的是金属加工过程中的先进切削液技术及其应用。
一、先进切削液技术的发展历程切削液技术在金属加工中的应用可以追溯到19世纪末。
最初的切削液主要是由油脂和油类组成。
随着工艺的发展，切削液逐渐从单一的油类发展为复合物质，例如红油、机油等。
20世纪以后，有机配方切削液逐渐代替了传统的矿物油切削液，成为了主要的切削液类型。
此外，切削液中的添加剂技术也得到了重要的突破和创新。
二、先进切削液技术的特点1. 高效降温能力：先进切削液采用了新型的降温剂，能够有效降低切削温度，减少热变形和刀具磨损，提高加工精度和表面质量。
2. 良好的润滑性能：先进切削液添加了新型的润滑剂，具有良好的润滑性能，降低切削时的摩擦力，减少切削力和刀具磨损，延长工具寿命。
3. 强化的抗腐蚀能力：先进切削液中添加了抗腐蚀剂，能够保护金属加工表面免受腐蚀影响，延长工具寿命，提高加工质量。
4. 环保节能：先进切削液中不含有害物质，符合环保要求，而且通过切削液的有效使用，能够减少加工过程中的能耗和废料产生。
5. 多功能应用：先进切削液可以适用于不同的金属材料和加工方法，具有广泛的应用范围，满足不同加工需求。
三、先进切削液技术的应用领域1. 汽车制造业：切削液在汽车制造中的应用非常广泛，涉及到引擎和传动系统的零部件加工，例如曲轴、凸轮轴等零部件的加工。
2. 航空航天工业：在航空航天领域，高精度零部件的加工需要使用切削液进行冷却和润滑，如飞机发动机零部件的加工。
3. 机械制造业：在机械制造业中，各种机械零部件的加工都需要切削液的辅助，例如齿轮、轴承等零部件的加工。
4. 电子制造业：电子产品中需要使用到金属材料的加工需要使用切削液技术，例如半导体器件等。
切削液中央供液系统原理
嘿，朋友们！今天咱来唠唠切削液中央供液系统原理这个有意思的玩意儿。
你说这切削液中央供液系统啊，就好比是一个大管家，把切削液管理得井井有条。
想象一下，在一个工厂里，各种机床就像一群调皮的孩子，而切削液就是它们的“营养快线”。
这中央供液系统呢，首先有个大大的储液罐，就像一个超级大仓库，里面装满了切削液。
这个仓库可不简单，它要保证切削液的质量和数量都没问题。
然后呢，通过管道这个“高速公路”，把切削液输送到各个机床那里。
这管道就像是一条条血管，把“营养”送到需要的地方。
在这个过程中，还有各种设备来帮忙呢！比如说过滤装置，就像是个清洁工，把切削液里的杂质啊、灰尘啊都给清理掉，让切削液干干净净的。
还有搅拌装置，就像是个勤劳的厨师，不停地搅拌着切削液，让它均匀混合，发挥出最好的效果。
这中央供液系统厉害吧？它能让切削液的使用更加高效、更加合理。
那为啥要搞这么个系统呢？这你就不懂了吧！如果没有它，每个机床都自己搞切削液，那得多乱啊！而且还浪费资源，成本也高啊！
有了这个系统，就可以集中管理切削液，保证质量，还能根据不同机床的需求来分配。
这就好比一家人吃饭，有个大厨统一做饭，总比每个人自己做要好吃、要方便吧！
你说这切削液中央供液系统是不是个好东西？它让工厂的生产变得更有序，更高效。
咱可别小看了它，它可是工厂里的大功臣呢！它就像是一个默默付出的幕后英雄，虽然不显眼，但却发挥着巨大的作用。
所以啊，咱得好好了解了解这个切削液中央供液系统原理，知道它是怎么工作的，才能更好地利用它，让咱的工厂发展得更好，不是吗？
原创不易，请尊重原创，谢谢!。
切削液研发项目计划书一、项目背景随着制造业的不断发展，切削液作为加工过程中不可或缺的辅助剂，发挥着越来越重要的作用。
切削润滑冷却液可以有效降低工件和刀具的摩擦，提高加工质量和效率，延长刀具寿命，并减少对环境的污染。
因此，对切削液的研发具有极其重要的意义。
二、项目目标1.研发一种性能优良、环保可持续的切削润滑冷却液；2.提高切削润滑冷却液的使用效率，降低加工成本；3.探索切削液在不同材料和加工工艺中的应用；4.开发新型切削液配方，提高抗菌性和防腐性。
三、项目内容1.市场调研：深入了解当前切削液市场的发展状况和存在的问题，分析用户需求和竞争对手情况；2.技术研究：通过实验室试验和制造企业合作，探索新型切削液原料和配方，优化性能；3.应用研究：针对不同材料和加工工艺，开展切削液的应用研究；4.环保安全性研究：考虑切削润滑冷却液在生产和使用过程中的环保安全性，开发环保可持续的切削润滑冷却液。
四、项目计划1.前期准备阶段（一个月）：确定项目团队成员，拟定详细的项目计划和预算，收集市场资料和技术文献；2.市场调研阶段（三个月）：深入调研切削液市场，了解用户需求，分析竞争对手，确定项目方向和目标；3.技术研究阶段（六个月）：开展实验室试验，优化切削液配方，提高性能，与制造企业合作开展大规模的生产实验；4.应用研究阶段（六个月）：在不同材料和加工工艺中应用切削液，测试效果和成本，不断优化；5.环保安全性研究阶段（三个月）：考虑切削液在生产和使用中的环保安全性，开发环保可持续的切削润滑冷却液；6.总结报告阶段（一个月）：整理项目研究成果，撰写总结报告和未来展望。
五、项目预算1.人员费用：100,000元；2.设备费用：50,000元；3.材料费用：30,000元；4.外协费用：20,000元；5.其他费用：20,000元；总预算：220,000元。
六、项目效益1.研发成功一种性能优良、环保可持续的切削液，提高了切削加工的效率和质量；2.降低了切削润滑冷却液的成本，减少了对环境的污染；3.拓展了切削液在不同材料和加工工艺中的应用，提高了市场竞争力；4.为企业创新发展提供了参考和支持，促进了产业升级。
切削液常识-4 切削液的使用方法切削液的使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使是最好的切削液，如果不能有效地输送到切削区域也不能起到应有的作用，因此，选用润滑为主的切削液时，（如切削油，应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。
相反，如果选用切削液以冷却为主（如水基切削液），就应当使切削液接近刀具的刀刃部。
这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。
连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刀刃。
间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工件表面粗糙度不均匀。
正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也是有助于刀具寿命的延长。
如适当安放切削喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵塞或排屑不畅。
对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。
１）手工加油法：固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂或涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。
最近还研制出手提式供液器，通过加热将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。
在没有配量冷却系统的机床上，如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。
当在同一机床上要完成两种不同加工时，用手工加油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。
２）溢流法：最常见的使用切削液的方法是溢流法。
用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。
切削液流过切削区后再流到机床的不同部位上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回切削液箱中，循环使用。
因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使切屑及磨粒等沉降。
视加工种类的不同切削液的容积为20~200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500~1000L或更大。
在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切屑进入切削液箱。
线切割机床切削液集中供液循环系统（适用快走丝、中走丝机床）（临海市楚玛尔海水淡化处理设备厂0576-********）关键词：电火花线切割机床半合成工作液合成切削液集中供液切削废液处理零排放线切割(慢走丝)机床切削液循环处理装备(专利号:ZL201003378255.6)微电凝膜分离乳化切削液零排放处理设备(专利号:ZL200520101249.8)多家国内国际知名品牌加工中心、线切割机床工作液配套合作单位（原创技术、自主知识产权）（乳化液、切削液集中供液和零排放处理——资深研究应用单位）参与轧、拉、车、磨、加工中心、线切割、水刀等机床乳化液、切削冷却液供液和零排放处理的研究和应用，涉及的模具、轴承、发动机、医疗器械、光伏硅晶体等切削液处理一、切削液集中供液系统简介:切削液是线切割机床加工三大重要环节之一，切削液的作用是能量集中、强化加工过程，带走放电时所产生的热量和电蚀产物，切削液作为放电介质，在加工过程中还起着滑润、洗涤、冷却、排屑、防锈、灭弧、防短路等重要作用，使机床长效发挥最佳工作状态，促进工件质量、提高的企业经济效益。
切削液集中供液系统通过一系列的沉淀、离心、分离、过滤、灭菌、PII微镨技术等工艺方法，高效能地去除切削液中的浮油、金属粉屑、碳化物、溶解性离子和抑制细菌繁殖，同时，进行PII高级微谱技术，确保切削液性能稳定。
系统在线检查、监测工作液的浓度、离子度、ph值、细菌等，按照检查结果补充原液和各种药剂的系统。
集中供液在管理和维护环节中，具有良好的技术性和专业性，其优点是切削液利用率高、质量稳定，提供不同加工要求的要求，使机床永远处在最佳工作状态，有力保障机床的加工速度、效率与工件质量和提供友好的工作环境。
集中供液大幅提高切削液利用率、降低废液处理量，减少环保投入，免除企业环保问题的困拢，在线切割加工中,影响加工质量的因素很多,工作液扮演着一个重要角色,为了确保稳定的放电加工,除了合理地选取加工参数外,科学地使用工作液,保证液体性能的优良,是能否实现稳定放电加工,提高加工质量的一个重要保证,对加工效果发生较大影响。
切削液处理方案切削液是一种广泛应用于机械加工中的液体，其主要作用是冷却和润滑刀具以及工件，以提高切削效率和加工质量。
然而，随着切削液的使用时间的延长，切削液中会积累大量的杂质和污染物，影响其性能，甚至会对加工环境和工人的健康造成威胁。
因此，制定一套合理的切削液处理方案是至关重要的。
一、切削液处理前的准备工作1.收集切削液在处理切削液之前，首先需要将使用过的切削液收集起来。
可以使用专门的收集设备将切削液从机床或切削液槽中抽取出来，并进行储存。
2.过滤切削液收集后的切削液中会存在大量的切屑、磨粉和杂质等，需要通过过滤来除去。
可以使用过滤器或者离心机等设备进行切削液的初步过滤处理。
二、切削液处理方案1.沉淀剂处理将经过初步过滤的切削液倒入沉淀池中，掺入适量的沉淀剂。
通过搅拌和沉降，让污染物和杂质沉淀到底部，从而得到较为清洁的液体上层部分。
2.杂质分离处理将沉淀剂处理后的切削液倒入分离设备中进行分离处理。
可以采用离心分离、膜分离等技术，将液体与固体进一步分离，得到更纯净的切削液。
3.杀菌消毒处理切削液中常常会存在细菌、真菌等微生物，对工作环境和工人健康造成潜在威胁。
因此，在处理切削液时，需要进行杀菌消毒处理。
可以使用紫外线杀菌灯或者添加抗菌剂等方式，有效地杀灭微生物。
4.重组处理经过前面的处理，切削液中的杂质和污染物已经得到很好的去除。
然而，切削液中可能会损失部分添加剂和性能成分，因此需要进行重组处理。
根据切削液的具体情况，添加适量的润滑剂、冷却剂和防锈剂等，以恢复它们的功能。
5.监测和维护在处理完切削液后，需要对其进行监测和维护。
可以定期抽取样品进行化学分析和微生物检测，确保切削液处于良好状态。
同时，定期清洗和保养处理设备，以保证其正常运行和处理效果。
三、切削液处理的好处1.提高加工效率经过切削液处理，可以保持切削液的清洁度和性能稳定性，提高切削工具和工件的润滑和冷却效果，减少摩擦和热量，从而提高加工效率和降低工具磨损。
金属切削中切削液的去除与回收技术研究随着制造业的快速发展，金属加工在工业生产中起着至关重要的作用。
然而，金属切削加工过程中所产生的废液问题日益突出，不仅对环境造成污染，而且对资源的消耗也十分庞大。
因此，研究金属切削中切削液的去除与回收技术具有重要的意义。
金属切削工艺过程中所使用的切削液主要包含润滑剂、冷却剂和防锈剂等成分，它们的有效利用和处理对于提高生产效率、节约能源和减轻环境负荷至关重要。
切削液的去除技术主要包括物理方法和化学方法。
物理方法主要包括离心分离、真空蒸发、等电点沉淀和超滤等技术。
离心分离是一种常见的去除切削液中固体颗粒和固体悬浮物的方法，借助离心力将固体颗粒从切削液中分离出来。
真空蒸发则是通过提高切削液中水分的沸点，将水分蒸发，从而实现切削液的浓缩和去除水分。
等电点沉淀则是根据荷电粒子间的相互作用，通过改变切削液的pH值，使其中的悬浮物沉淀下来。
而超滤则是通过选择性透过滤膜，分离切削液中的溶质和水分。
这些物理方法具有效率高、能耗低、操作简便等特点。
而化学方法主要包括氧化还原反应、气浮沉淀和电解沉淀等技术。
氧化还原反应指的是通过引入氧化剂，使切削液中的有机物氧化为无机物，从而去除有机污染物。
气浮沉淀则是通过气浮法将悬浮物沉淀顶部浮起，从而将其分离。
电解沉淀是利用电解作用，通过电化学反应将切削液中的固体物质析出。
化学方法可以有效地去除切削液中的有机物，但在操作过程中需要注意化学药品的选择和副产物的处理。
切削液的回收技术是减少资源消耗和废液排放的重要手段。
常用的回收技术包括膜分离、离子交换、蒸发浓缩和反渗透等技术。
膜分离是通过选择性透过膜的方法，将切削液中的成分分离出来，达到回收和再利用的目的。
离子交换是利用离子交换树脂或离子交换膜，将切削液中的阳离子或阴离子去除，实现切削液的回收和再生。
蒸发浓缩是通过蒸发过程将切削液中的水分去除，达到浓缩和回收的目的。
反渗透则是通过半透膜对切削液进行过滤，将水分和溶质分离，从而实现回收和再利用。
高效离心处理切削液集中供给技术的研发项目立项书一、立项依据（一）国内外现状、水平和发展趋势目前中国是世界上最大的切削机床进口国和消费国，2010年，中国机床消费同比增长43%，达到284.8亿美元，进口约为94亿美元，中国成为世界第一大机床消费国。
虽然“十一五”期间机床行业实现了较快发展，但高档切削机床产值仅约占金属加工机床行业产值的10～15%，面对巨大的消费市场，国内机床生产企业的生产能力无法满足迅速膨胀的市场需求，多数高档切削机床产品仍需大量从国外进口。
但是外贸易状况仍令人担忧。
一方面是切削机床出口单价的持续下滑，下降幅度较大的有卧式加工中心、龙门加工中心、数控磨床、数控冲床等。
另一方面，高档切削机床的进口份额不降反增，2010年高档机床的进口额占中国金属切削机床总消费额的36%，同比增长高达60%，进口产品挤压了国内企业的生存空间，加之国内产品的同质化竞争威胁，国内多数机床企业高档切削机床毛利率出现下降态势。
目前我国切削机床需求量日益扩大，产量正呈飞速增长的趋势，数据显示，我国数控金属切削机床产量从2004年的51,861.00台增长至2013年209,287.00台。
2013年，我国数控金属切削机床行业产量呈现增长态势，比2012年205,695.13台同比增长1.75%。
据统计，目前我国可供市场的切削机床有1500种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械，领域之广，可与日本、德国、美国并驾齐驱。
切削机床的发展推动了切削机床功能部件的创新升级。
切削机床属于金属切削机床制造业。
在国家振兴装备制造业和国际产业转移的带动下，我国设备工具购置投资增长率在未来10年内将持续维持20%左右的水平，机床行业的需求仍将保持高速增长，据统计，2012年全球切削液消费量为26.15万吨，同比增长3.47%。
目前中国市场切削液约为62.5万吨。
我国未来切削机床市场巨大，切削机床需求的快速增长带来数控系统的巨大需求。
在需求的拉动下，我国切削机床产量保持高速增长，随着经济结构调整的深化，切削机床和数控系统设备类的上市公司的高成长有望延续。
（二）项目研究开发目的和意义未来，随着汽车及零部件、手机金属外壳、航空航天、模具、铁路运输装备、工程机械以及其他各类装备制造业的生产规模扩张和全球产业转移等趋势的形成，相关行业对多层次机床产品的强劲需求，尤其是对高档切削液产品的需求增加，将进一步推动了中国金属切削机床制造行业的发展。
而手机金属外壳是我公司目前重中之重的业务范畴。
手机作为现代人们日常生活的必须品，是社会经济发展和科学技术进步的直接表现。
自iPhone5以全镁铝合金开启金属风潮之后以来，众多手机生产商开始了不同程度的采用金属外观件。
现在手机外壳制造过程中，几乎都采用金属来制造。
切削作为手机金属外壳制作重要的一道工序，它决定了产品的品质。
以往的切削工序在淋切削液时需要使用该机床的操作者自己去仓库领取原料配制切削液。
这种情况存在两个缺陷：一是浪费人工；二是切削液的质量不稳定。
本公司开发高效离心处理切削液集中供给技术，此技术保证切削液的质量，减少人工劳动强度，提高生产效率。
从而使产品质量得到保证，也提升公司在整个行业的竞争力，为公司创造更可观的经济效益。
（三）项目达到的技术水平及市场前景1.技术水平本项目主要在于研究一种金属加工机床切削液集中供给装置，在液体的恒压性能要求更高的情况下，确保其达到所要求的水平，金属加工机床切削液集中供给装置的技术方案包括：切削液储罐，控制柜，储罐输送泵，保压罐，切削液送料管网，储罐输送泵与保压罐之间设有联动信号传输装置，切削液送料管网包括一级送料管道和二级送料管道，一级送料管道和二级送料管道分别设有开关，二级送料管道的出口与机床的切削液储存箱连通。
避免传统方法中因为半成品不能实时管控需造成大量不良的现象发生，且减少产品的生产周期，可以实现联机生产，避免传统方法中因为半成品不能实时管控需造成大量不良的现象发生，且减少产品的生产周期。
项目产品在技术调研、科技研发上全过程都由我司研发小组自主组织进展，多项结构性能已优于大部分同类产品，该项目“高效离心处理切削液集中供给技术”核心技术经国家知识产权局专利检索咨询中心分析，综合行业实情，分析结果为：产品各项性能已达到国内领先水平，该项目产品填补国内空白。
2.市场前景随着激烈市场竞争和以机械制造技术为先导的先进制造技术以前所未有的速度和广度向前发展，使得高生产率和高质量成为先进制造技术追求的两大目标。
自iPhone 5 以全镁铝合金开启金属风潮之后，从13年以来，每隔数月就可以看到一款耳目一新的机型展现在用户面前。
HTC One、联想K900、华为P6、小米3 等多款机型均从外观及质感上给用户新的选择。
同时，这些机型的共同特征就是不同程度的采用了金属外观件。
对于智能终端的外观创新，我们认为金属壳的大规模采用将是当前阶段的主要措施。
同时，国内品牌大规模导入金属机壳。
智能机多核大屏化已接近极限，必须谋求外观差异化。
我们预计2017年全球智能终端金属件市场183亿美元，复合增速20%，其中大陆厂商增长不低于30%。
华为、小米、OPPO，ViVO都有望在2015年大规模启动金属机壳，使得中国手机品牌金属机壳的渗透率有望从2014年5-10%，提升到15-20%左右，达到1亿部水准，按照标准产能测算，需要8000-10000台CNC产能。
我们行业调研了解到，已有A股龙头厂商不接1800元以下机种的订单，ViVo这样付得起钱的客户也苦于找不到匹配的金属加工资源。
预计苹果下一代iPhone依然具有金属外观元素。
在未来手机金属外壳行业蓬勃发展的大好形势下，公司定能引领行业高速发展，前景十分广阔。
二、研究开发内容和目标（一）项目主要内容及关键技术结合当前公司现有的技术水平以及工艺装备，对高效离心处理切削液集中供给技术的研发的材料、结构进行研究，其关键技术如下：1.采用螺旋流液体恒压工艺，采用不改变转速的的电动机驱动螺旋流恒业泵，在流量变化时，螺旋流恒压泵的出口液体保持压力不变，这样可以省去电动机的变频变速系统的安全压力，降低了故障率，大大减少了投资，提高了整个设备的安全性和可靠性。
2.采用块间传输装置，通过在其一端或两端接一个或两个阻值基本与块间传输线的阻抗相同的电阻所。
每个块内传输线具有一个电阻性元件，其阻值等于或接近于通过将所述的块内传输线的阻抗减去所述的块间传输线的阻抗的一半得到的值。
从而实现在保证罐内气压的前提下对罐内切削液的补充。
3.采用湿式球磨机送料管固定头工艺，通过包含一固定头本体，在固定头本体上通过螺丝固定盖体，在固定头本体上还设有定位卡头，在定位卡头上有紧固螺丝，从而实现送料管固定头的稳固性。
（二）技术创新点1.通过在储罐输送泵与保压罐之间设有联动信号传输装置，切削液送料管网包括两级送料管道，送料管道之间分别设有开关，送料管道的出口与机床的切削液储存箱连通，实现保证切削液的质量，减少人工劳动强度。
2.输送泵的标准化设计，实现进液和出液的同步，调整机构可以弥补恒压泵差异造成运转的平衡，通用性强，换泵就可以使用。
3.通过表面处理工艺变个性化，硬度是传统塑料机壳的数倍，但重量仅为后者的三分之一其外观及触摸质感极佳，而且其易于上色，更能表现产品美观及设计感。
（三）主要技术指标或经济指标1、技术指标序号项目指标1 移动距离200～400mm2 内部电源5VDC 900mA3 外部电源24VDC 500mA4 耐高温环境温度（50±3）°C5 脉冲模式单脉冲和双脉冲6 温度黑板温度63°C±3°C7 湿度65%±5%8 喷水周期18min/102min9 试验结果300小时试验，无变色无裂纹2、经济指标本项目预计2015年研发成功之后推向市场，本产品进入市场后预计初步定价为350元/PCS，预计2015年可完成2万PCS的销售量。
同时公司会加大力度进行产品宣传和推广工作，预计产品的销售收入每年都有大幅度的增长，市场占有率会不断提高。
销售预测如下：年份生产负荷单价（元/PCS）销售数（PCS）销售收入（万元）2015年 1.1 350 20000 7002016年 1.2 365 26000 949三、研究开发方法及技术路线四、现有研究开发基础广东城锐精密五金科技有限公司成立于2004年，专业从事各类精密零配件生产及组装，主要生产手机外壳、手机按键、滤波器、铝基板、军工配件、医疗器械、测量仪器、各种铝制品等高科技产品，是集研、开发、生产三位一体的高科技制造基地。
公司设立研发部，由公司研发部主管冯彪带领公司一只技术实力非常强的研发队伍，进行不断的研究开发，到目前为止向国家知识产权局办法的申请实用新型专利10项，核心技术开发的主营产品有生产手机外壳，手机按键，滤波器，铝基板，军工配件，医疗器械，测量仪器，各种铝制品，得到客户的一致好评。
公司近年来研究开发投入大量的费用，同时购进拥有高精密数控加工中心500余台，其中有发那科300台，台湾骊驰机200台等先进设备，为新产品的研发和产业化奠定了坚实的基础。
同时我司也在不断的扩建研发团队，进一步提高我司的研发的综合实力，公司的客户有华为、VIVO、OPPO、小米、联想、金立。
五、研发人员名单序号姓名工号性别籍贯部门职位1 冯彪CR000349男广西研发部研发部主管2 谢水林CR000322男湖南研发部主管3 吕建宏CR0000003男湖南研发部副总4 范泽安CR000007男广东研发部主管5 冯森CR000144男广西研发部技术员6 刘康CR0000005男湖南研发部研发助理7 童胜利CR000470男湖北研发部研发工程师8 卢小青CR000006女江西研发部研发工程师9 雷成CR000040男湖南研发部技术员10 刘经定CR000088男湖南工程部技术员11 林家伟CR000592男广东工程部研发工程师12 赵勇CR000371男湖南工程部研发工程师13 王宏君CR000130男湖南工程部主管14 丁石林CR000009男江西工程部技术员15 涂强CR000180男湖南工程部技术员16 张锋CR000118男湖南工程部技术员17 曾海泽CR000476男湖南工程部技术员18 梁当汉CR000029男广西工程部技术员19 丁小毛CR000319男江西工程部技术员六、工作计划进度项目起止时间2016年1月项目完成时间2016年6月时间目标成果2016年1月—2016年2月完成总体方案设计市场分析、总体方案设计、数学模型建立与仿真2016年3月—2016年4月完成驱动系统根据技术指标要求设计、制造驱动系统2016年5月完善样品修改、完善及产品试制2016年5月—2016年6月小批量的试产小批量的试产与试产检讨2016年6月结题项目结题及产业化准备。
