工艺路线详解

DTRO工艺技术详解（含流程说明）1、碟管式膜组件DT膜技术即碟管式膜技术，分为DTRO（碟管式反渗透）和DTNF （碟管式纳滤）两大类，是一种专利型膜分离设备。

它的膜组件构造与传统的卷式膜截然不同，原液流道：碟管式膜组件具有专利的流道设计形式，采用开放式流道，料液通过入口进入压力容器中，从导流盘与外壳之间的通道流到组件的另一端，在另一端法兰处，料液通过8个通道进入导流盘中，被处理的液体以最短的距离快速流经过滤膜，然后180º逆转到另一膜面，再从导流盘中心的槽口流入到下一个导流盘，从而在膜表面形成由导流盘圆周到圆中心，再到圆周，再到圆中心的双“S”形路线，浓缩液最后从进料端法兰处流出。

DT组件两导流盘之间的距离为4mm，导流盘表面有一定方式排列的凸点。

这种特殊的水力学设计使处理液在压力作用下流经滤膜表面遇凸点碰撞时形成湍流，增加透过速率和自清洗功能，从而有效地避免了膜堵塞和浓度极化现象，成功地延长了膜片的使用寿命；清洗时也容易将膜片上的积垢洗净，保证碟管式膜组适用于处理高浑浊度和高含砂系数的废水，适应更恶劣的进水条件。

透过液流道：过滤膜片由两张同心环状反渗透膜组成，膜中间夹着一层丝状支架，使通过膜片的净水可以快速流向出口。

这三层环状材料的外环用超声波技术焊接，内环开口，为净水出口。

渗透液在膜片中间沿丝状支架流到中心拉杆外围的透过液通道，导流盘上的O型密封圈防止原水进入透过液通道；透过液从膜片到中心的距离非常短，且对于组件内所的过滤膜片均相等。

碟管式膜柱流道示意图DT膜片和导流盘2、两级DTRO工艺两级DTRO工艺是基于碟管式反渗透膜的工艺运用，其核心技术在于碟管式反渗透膜的独特结构形式，使得反渗透膜直接处理高浓度废水成为可能，是一种稳定可靠的处理技术，具备投资省、自控程度高操作维护简便、运行费用低以及稳定持续满足排放要求的特点，具体如下：（1）流程简洁紧凑，设备成套装置标准化如两级DTRO成套装置图，该成套装置中集成了用于预处理的砂滤系统、保安过滤器，用于反渗透分离的膜组件、高压泵、循环泵，用于系统清洗的清洗水箱以及用于设备供电及控制的MCC柜和PLC柜等。

top-con工艺路线详解
Top-con工艺路线是一种用于生产半导体设备的工艺路线。

它
是由Top-con公司开发的，被广泛应用于电子产品制造领域。

Top-con工艺路线的主要步骤如下：
1. 制备晶圆：首先，使用晶体生长技术，将高纯度的硅材料熔化并冷却，形成硅晶圆。

然后，通过机械和化学处理，将硅晶圆的表面平整并去除污染物。

2. 晶圆清洁：将硅晶圆放入清洗台中，使用多个步骤进行清洁，以去除表面的杂质和污染。

3. 杂质控制：在晶圆表面涂覆一层控制杂质的薄膜，以确保后续步骤中的杂质浓度符合要求。

4. 光刻：在晶圆表面涂覆光刻胶，并使用光刻机将图案投影到光刻胶上。

然后，通过暴露、显影和清洗等步骤，将图案转移到晶圆上。

5. 制备电路结构：在晶圆表面通过物理或化学方法建立电流、电荷和导体等电路结构。

6. 金属沉积：使用化学气相沉积（CVD）或物理气相沉积（PVD）技术，在晶圆表面沉积金属层。

这些金属层通常用
于电路的连接和接触。

7. 线路定义：使用刻蚀或化学机械抛光等方法，将不需要的金属层和杂质去除，从而定义出电路的线路。

8. 封装和测试：将晶圆切割成单个芯片，并进行封装以保护芯片。

然后，进行电性能测试和可行性测试，确保芯片的质量和功能符合要求。

总结来说，Top-con工艺路线主要包括晶圆制备、光刻、杂质控制、电路结构、金属沉积、线路定义、封装和测试等步骤。

每个步骤都有相应的工艺设备和技术要求，以确保生产出高质量的半导体设备。

工艺流程图内容及PID制图详解工艺流程图是化工生产的技术核心，包含了物料平衡、设备、仪表、阀门、管路等信息，每一个化工厂都有一份独一无二的工艺流程图，可以说从一份完整工艺流程图中可以看中一个工厂大部分的技术信息。

所以无论是设计院的工程师、化工厂的工艺员、还是中控控制室的主操能看、能画工艺流程图，都是必不可少的技能。

工艺流程图内容既然我们说工艺流程图，那么工艺流程图到底包括些什么呢？主要有框图、PFD、PID这三种。

一般来说流程是这样的：确定工艺路线后，绘出工艺框图；模拟计算后，确定物料平衡，绘出PFD图，进行设备、阀门、仪表、管线的选型设计后，绘出PID图。

其中框图与PFD图多用于设计阶段，PID图是在PFD图基础上设计出成型的流程图，也是生产过程遇到最多的流程图。

下面为大家介绍PID图的标准与常用图例。

带控制点的工艺流程图PID ▼带控制点的工艺流程图也称管道及仪表流程图。

从这张例图中，我们可以看出，PID图由设备、管道、仪表三部分组成，让我们分别来看一下，这三部分应该如何视图，常用图例又有哪些。

（1）设备部分绘图标准流程图上的设备都标注设备位号和名称，设备位号一般标注在两个地方。

第一是在图的上方或下方，要求排列整齐，并尽可能正对设备，在位号线的下方标注设备名称；第二是在设备内或其近旁，此处仅注位号，不注名称。

当几个设备或机器为垂直排列时，它们的位号和名称可以由上而下按顺序标注，也可水平标注。

常用图例（2）管路与阀门部分绘图标准工艺管道用管道组合号标注，管道组合号由四部分组成，即管道号(或管段号，由三个单元组成)、管径、管道等级和隔热或隔声。

共分为三组，用一短横线将组与组之间隔开，隔开两组间留适当的空隙，组合号一般标注在管道的上方，如图所示：第一组有三个单元，分别为物料代号、主项编号及管道顺序号。

其中第1单元为物料代号，由1~3位英文字母表示，各种物料代号见下表，表中未规定的物料代号的由专业技术人员按英文字母选取。

轴类零件加工工艺过程内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.轴类零件是常见的零件之一。

按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。

它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。

台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。

下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。

1．零件图样分析图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。

它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。

轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。

根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。

这些技术要求必须在加工中给予得到确保。

因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。

2．确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。

3．确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。

由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。

外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。

4．定位基准合理地选择定位基准，对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。

HUNAN UNIVERSITY 课程设计说明书设计题目调速套筒的机械加工工艺路线拟定课程名称机械制造工艺学班级机自1004 姓名hhhh学号*****kkk 指导老师kkk2013年6月1日目录一、调速套筒的零件图 (3)二、调速套筒的工艺审查 (3)三、加工路线的设计 (5)（1）加工路线的设计 (5)（2）加工路线的比较和选择 (8)四、工艺基准的选择 (8)五、加工工艺流程详解 (8)六、加工余量的确定 (9)七、调速套筒加工设备和工艺装备的选择 (12)（1）机床、夹具的选择 (12)（2）刀具的选择 (12)（3）量具的选择 (13)八、工艺过程综合卡片 (13)九、零件毛坯综合图 (16)十、总结心得体会 (16)一、调速套筒的零件图二、调速套筒的工艺审查通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。

主要工艺状况如下叙述：零件的材料为铸铁HT25-47，采用砂型机器造型，生产类型为大量生产。

灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工，要正火处理，并采用时效处理或回火消除内应力。

根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1.粗糙度要求：φ40外圆的侧面凸台边与φ35内表面，粗糙度均为Ra0.8；φ40外圆、23*31.5的矩形槽粗糙度为Ra3.2；φ6的孔内表面粗糙度为Ra1.6；尺寸14两侧面、φ45.5外圆面的粗糙度由不去除材料的方法获得；其余为Ra6.3。

2.夹具要求：此零件为薄壁件，而且加工外圆需要以φ35内孔轴线定位，因此该工件的夹具方案要认真考虑，尽量避免其他因素导致变形等影响。

3.确定粗基准：φ56左右端面，根据零件的总体加工特性，为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为Ra6.3，因此在制定加工方案的时候应当首先将右端面加工出来。

4.φ40的外圆侧面凸台边粗糙度为Ra0.8，要求的精度很高，而外圆面要求是Ra3.2，且没有退刀槽，因此该孔的加工是个难点，需要选择合适的加工方法来达到此侧面的技术要求。

工艺路线的概念应该扩展到管理过程，像生产作业那样，制定规范的作业流程、明确每项活动的时间定额和费用、每项活动涉及的工作中心等。

工艺路线是一种关联工作中心、提前期和物料消耗定额等基础数据的重要基础数据，是实施劳动定额管理的重要手段。

从性质上来讲，工艺路线是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务手段。

在MRP中，可以根据产品、部件、零件的完工日期、工艺路线和工序提前期，计算部件、零件和物料的开工日期，以及子项的完工日期。

在CRP中，可以基于工序和工艺路线计算工作中心的负荷(消耗的工时)。

因此，工艺路线也是计算工作中心能力需求的基础。

根据在每一道工序采集到的实际完成数据，企业管理人员可以了解和监视生产进度完成情况。

工艺路线提供的计算加工成本的标准工时数据，是成本核算的基础和依据。

工艺路线如果没有与具体的物料加工关联，则这种工艺路线就是标准的工艺路线。

一般情况下，工艺路线是与具体的物料加工关联在一起的，这时才能有准确的提前期数据。

因此，工艺路线数据包括了加工的物料数据。

例如，空调器中的蒸发器、冷凝器部件的标准装配工艺路线的工序包括串U型管、胀管、折弯、清洗、封管、气密测试、整理和包装入库等。

U型管的加工顺序是：下料、弯管、切管、收管口和打毛刺等。

工艺路线数据主要包括工艺路线编码、工艺路线名称、工艺路线类型、制造单位、物料编码、物料名称、工序编码、工序名称、加工中心编码、是否外协、时间单位、准备时间、加工时间、移动时间、等待时间、固定机时、变动机时、固定人时、变动人时、替换工作中编码、生效日期、失效日期和检验标志等。

编写工艺路线的过程包括确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；依据工艺要求确定原材料、毛坯的规格和型号；确定加工、装配顺序即确定工序；根据企业现有的条件和将来可能有的条件、类似的工件、标准的工艺路线和类似的工艺路线以及经验，确定加工和装配的顺序；选定工作中心，根据企业现有的能力和将来可能有的条件；基于尺寸和精度的要求，确定各个作业的额定工时等。

零件加工工艺流程_零件加工工序过程【详解】零件加工工艺流程_零件加工工序过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！零件加工工艺过程的基本知识在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。

相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。

在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。

一、生产过程和工艺过程1. 生产过程由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。

通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。

生产过程通常包括:(1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、审查等。

(2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。

例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。

将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。

(3)辅助生产过程指为了基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。

(4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。

2. 工艺过程的组成零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。

(1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。

划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。

图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。

表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。

该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。

如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。

1，光气及光气化工艺反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元工艺简介光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。

工艺危险特点（ 1 ）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故；（ 2 ）反应介质具有燃爆危险性；（ 3 ）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。

典型工艺一氧化碳与氯气的反应得到光气；光气合成双光气、三光气；采用光气作单体合成聚碳酸酯；甲苯二异氰酸酯（TDI ）的制备；4 ，4'- 二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI ）的制备等。

重点监控工艺参数一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。

安全控制的基本要求事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。

宜采用的控制方式光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。

图仅作参考之用！2电解工艺（氯碱）反应类型吸热反应重点监控单元电解槽、氯气储运单元工艺简介电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。

涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。

许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的。

工艺危险特点（ 1 ）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到 5 ％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；（ 2 ）如果盐水中存在的铵盐超标，在适宜的条件（pH ＜ 4.5 ）下，铵盐和氯作用可生成氯化铵，浓氯化铵溶液与氯还可生成黄色油状的三氯化氮。

工艺路线如果没有与具体的物料加工关联，则这种工艺路线就是标准的工艺路线。

一般情况下，工艺路线是与具体的物料加工关联在一起的，这时才能有准确的提前期数据。

因此，工艺路线数据包括了加工的物料数据。

例如，空调器中的蒸发器、冷凝器部件的标准装配工艺路线的工序包括串U型管、胀管、折弯、清洗、封管、气密测试、整理和包装入库等。

U型管的加工顺序是：下料、弯管、切管、收管口和打毛刺等。

工艺路线数据主要包括工艺路线编码、工艺路线名称、工艺路线类型、制造单位、物料编码、物料名称、工序编码、工序名称、加工中心编码、是否外协、时间单位、准备时间、加工时间、移动时间、等待时间、固定机时、变动机时、固定人时、变动人时、替换工作中编码、生效日期、失效日期和检验标志等。

编写工艺路线的过程包括确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；依据工艺要求确定原材料、毛坯的规格和型号；确定加工、装配顺序即确定工序；根据企业现有的条件和将来可能有的条件、类似的工件、标准的工艺路线和类似的工艺路线以及经验，确定加工和装配的顺序；选定工作中心，根据企业现有的能力和将来可能有的条件；基于尺寸和精度的要求，确定各个作业的额定工时等。

工艺路线和工序不是一成不变的，而是随着生产类型、技术进步、产品发展和员工素质的不断提高而变化的。

[编辑]工艺路线选择的重要程度因不同类型的生产系统而异。

对于流程型企业，尤其是化工企业，其工艺路线基本取决于生产装置的设计，一旦选择某类生产装配，其工艺路线也就随之确定。

对于加工装配类企业，工艺流程（路线）的选择、设计十分重要。

对此若无充分的考虑，则很难决定所需要的设备型号和数量，以及对生产制造系统的设计。

工艺流程的选择，还要体现处所出产产品品种搭配的变化。

选择或设计工艺流程，目的在于力求实现最有的工艺路线（加工顺序）。

为此，可以借助于计算机辅助制定工艺路线系统。

该系统不仅可以寻找最优工艺路线，而且还可确定一些辅助信息，例如，所要加工制造零件的形状、精度和标准时间等。

一、6大主要步骤1、放样：无论你是定制的是衣柜、电视柜还是酒柜等，每件家具产品生产之前都要先经过放样师放好样，不过放样一般只用在做异型的家具结构上。

2、选料开料：通常而言，家具工厂选料都是按照以下标准来进行的：①木材材质纹理美观，重量适中，强韧度要好；②注重木材质量，剔除死节、爆裂、发黑、发霉及树芯线等缺陷，体现良好的用材水准。

之后就是安排开料，每件产品都是按照图纸上的尺寸比例来开好料的，开好料的产品则先拿到木工车间先开始生产。

3、油漆：油漆这一步对于家具做出来的效果影响是至关重要的，其表面的光滑度、亮度决定着家具的美观度。

好的家具品牌、环保的产品在用漆上更是严格要求的。

4、扪布：沙发椅子或其他需要扪布的产品，在做完油漆之后就要开始扪布了，工序流程大概为裁布/裁海绵一喷胶一扪布，首先要将布料与海绵都裁剪好，海绵才好之后要放到家具上面比下比例，有弧度的要将弧度磨出来，然后固定在家具上就好了，接下来喷好胶后扪布就好了，扪布用到的拉扣还有布拉扣与水晶拉扣等等。

5、安装与包装：所有产品的工序都完成之后，就要将一些配件等等安装上去了，安装完毕产品也最完成了。

产品的包装对于保护产品方面也是至关重要的，一般都要先用珍珠棉包好家具的每个部位再用纸皮进行包装，再用胶带全部封好，然后再进行钉木架保护。

二、生产流程详解1、由于现在很多人都选择定制的板式家具，所以，下面就以板式家具为例，介绍其详细的生产工艺流程。

2、板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。

板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，对于抽屉？底板只需进行开料即可，而对于蜂窝空心的地柜面板，就单一面板的加工就要二十几道工序才能完成。

三、生产工艺流程1、板式家具因其表面材料和表面装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，主要代表类别有：木皮板式家具、贴纸板式家具、实色板式家具、三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组成的混合类别板式家具。

一文详解极片浆料涂布工艺路线
极片浆料涂布工艺路线是一种用于制备极片（即电池极片）的涂布工艺。

极片是锂离子电池中的重要组成部分，它由导电剂、活性物质和粘结剂等组成。

首先，将导电剂、活性物质和粘结剂等原料按一定的配比加入到溶剂中，通过搅拌和混合的方式将其均匀混合，制备出极片浆料。

浆料的制备过程需要控制各组分的比例和混合过程中的剪切力，以确保浆料的均匀性和性能。

接下来，将制备好的极片浆料通过涂布工艺进行涂布。

涂布可以采用多种方式，常见的有匀胶涂布、舌刮涂布和卷轧涂布等。

其中，匀胶涂布是将浆料均匀涂布在导电支撑体上，舌刮涂布是通过刮刀将浆料均匀刮在导电支撑体上，卷轧涂布是将浆料通过滚筒压延的方式涂布在导电支撑体上。

涂布完成后，将极片进行烘干。

烘干的目的是去除浆料中的溶剂，使得极片能够固化并增强其稳定性。

烘干的条件需要根据具体的浆料成分和涂布工艺来确定，一般使用热风或真空烘干的方式。

最后，将烘干后的极片进行裁切和整形，制备出所需尺寸和形状的极片。

裁切可以采用刀具或模具等方式进行，同时也需要注意裁切的精度和效率。

综上所述，极片浆料涂布工艺路线主要包括浆料制备、涂布、
烘干和裁切等工艺步骤。

通过精确控制每个步骤的条件和参数，可以制备出符合要求的高性能极片。

机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。

机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。

1.1 机械加工艺规程的作用(1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。

所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。

正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。

但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。

(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。

(3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。

除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。

1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。

在具体制定时，还应注意下列问题：1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。

连铸工艺流程介绍电炉、转炉、中频机生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。

连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。

本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。

连铸的工艺流程:连铸工艺详解连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。

结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。

拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。

二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。

推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3. 6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

pcb工艺流程详解PCB（Printed Circuit Board）即印刷线路板，是电子产品的重要组成部分。

PCB工艺流程指的是从设计到制造过程中的一系列步骤，下面是对PCB工艺流程的详细解释。

1. 设计：首先进行PCB的设计，包括电路图的绘制、布线和排布电子元器件。

设计软件通常采用CAD软件，如Altium Designer、PADS等，通过这些软件可以实现电路图的绘制、元件选型、路线布线等功能。

2. 原材料准备：准备PCB制造所需要的原材料，主要包括玻璃纤维布、铜箔、环氧树脂等。

这些原材料根据不同的要求会有不同的厚度和质量等级。

3. 板材制备：将玻璃纤维布和铜箔按照一定的工艺叠压在一起，形成初始的板材。

这个过程主要包括浸润、浸镀、干燥等步骤，以确保板材的质量和性能。

4. 图形洗蚀：使用光刻技术将设计图形转移到板材上，然后采用化学腐蚀的方式去除暴露的铜箔，形成电路。

这个过程主要包括覆膜、曝光、显影、蚀刻等步骤。

5. 孔加工：孔加工主要包括机械钻孔和化学钻孔两种方式。

机械钻孔主要用于大孔和非标准孔，而化学钻孔则适用于小孔和集成电路的引脚。

6. 印刷：在PCB上印刷焊膏，用于焊接电子元器件。

焊膏通常是由锡、铜和铅等金属组成的合金，能够在加热后形成焊接。

7. 贴片：在PCB上粘贴元器件，这个过程通常通过贴片机自动完成。

贴片机能够识别并将元器件准确地粘贴到PCB上，提高生产效率和质量。

8. 固定：对于大型和重量较大的元器件，通常需要采用额外的固定措施，如焊接或添加支撑物。

9. 清洁：将PCB通过先进的清洁设备进行清洗，去除焊膏、残留的化学物质和杂质等。

这个步骤非常重要，可以提高PCB的可靠性和性能。

10. 检测和测试：通过自动检测设备对PCB进行质量和性能的检测。

这个过程通常包括可视检查、电气测试、性能测试等。

无论是在制造过程中还是在最终产品检测中，都要确保每个PCB都符合标准。

11. 封装：使用包装材料将PCB包装成最终产品。

围堰施工工艺详解1施工流程确定土场--运输路线--取土--灰土拌合--运土--平整--压实--排水--结构施工、围堰修护--拆除。

2取土场及运输路线3测量放线施工前建立测量控制点及施工标志，确定堰体轴线，以控制施工方向及堰体填筑范围。

施工中随时测量堰体填筑断面尺寸及高程，以确保堰体断面准确。

4挖掘机抛石由于围堰堰底有淤泥，为防止堰体滑移，因此利用挖掘机对湖底淤泥抛石挤淤，围堰基础宽度范围淤泥进行抛石挤淤深度0.8米，保证围堰稳定。

5填筑围堰1、为确保工程进度及施工安全，根据运输车辆的尺寸，直线段顶宽5米，要在围堰上避让通行，错车点要求转弯处达8.5米，渐变段6-7米，坡比1:2，围堰持续时间长，湖面风大浪大，后期还要维护、拆除、运输，为防止或减小边坡浸水、坍塌的情况，拟定水面以上高度为0.8米。

2、围堰采用土石填筑，由枞阳县经开区管委会提供的取土点位于环堂山，取土场利用2台大型450破碎机对石方进行破碎，然后2台挖掘机挖土装车，经G237到维也纳酒店工地全长约2公里，结合工期计划，围堰从两端向中间同时填筑，考虑到在湖内施工围堰，且水深3米，水压较大，根据地质报告及现场情况为确保围堰安全，减少透水量，同时考虑后期拆除围堰时，需要车辆通行，为确保围堰稳固，需分层填筑围堰，分层回填后挖掘机削坡并进行坡面夯实，迎水面削坡至河底30cm处，然后在迎水面铺设塑料薄膜，底部塑料薄膜伸入导流渠底，并向渠中延伸1m，围堰顶塑料薄膜延伸到外边缘处，并覆盖砂土袋、黏土压紧。

围堰横断面图围堰纵断面图3.塑料薄膜铺设根据现场情况，确定塑料薄膜尺寸，裁剪后予以试铺。

搭接宽度符合要求，搭接处应平整，松紧适度。

塑料薄膜安装可以采用自然搭接和缝合两种种方法，以缝合为主。

缝合的宽度为不小于200㎜，自然搭接宽度不小于500㎜。

6围堰可能发生的紧急情况及对应的应急措施1.可能存在的集中渗漏原因分析及处理措施（1）原因分析由于填筑土料的质量存在问题，填筑的防渗土料的抗渗指标未达到要求，未能起到很好的防渗效果，可能大面积渗水现象。

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