冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及病害的处理(正式)

冲击钻成孔灌注桩施工冲击钻成孔灌注拉系用冲击式钻机或卷扬机悬吊冲击钻头(又称冲锤)上下往复冲击,将硬质土或岩层破碎成孔,部分碎渣和泥浆挤入孔壁中,大部分成为泥渣,用淘渣筒掏出成孔,然后再灌注混凝土成桩.冲击钻成孔灌注桩的特点是：设备构造简单,适用范围广,操作方便,所成孔壁较坚实、稳定,塌孔少,不受施工场地限制,无噪声和振动影响等,因此被广泛地采用,本工艺标准适用于工业与民用建筑中的黄土、粘性土或粉质粘土和人工杂填土以及含有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层地基采用冲击成孔灌注桩的工程.第1章材料要求水泥：425号普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥,新鲜无结块.砂子：用中砂或粗砂,含泥量小于5％.石子：卵石或碎石,粒径 5～40米米,含泥量不大于2％.钢筋：品种和规格均符合设计要求,并有出厂合格证及试验报告.外加剂、掺合料：根据施工需要通过试验确定,外加剂应有产品出厂合格证.火烧丝：规格18～22号.垫块：用1：3水泥砂浆埋22号火烧丝预制成.第2章主要机具设备1．机械设备CZ—22、CZ—30型冲击钻孔机或简易的冲击钻机、3～5t双筒卷场机、混凝土搅拌机、插入式振捣器、洗石机、皮带式运输机、翻斗汽车、机动翻斗车、水泵以及钢筋加工系统设备等.2．主要工具冲锤或冲击钻头、钢护筒、掏(抽)渣筒、钢吊绳;测渣铁航、混凝土浇灌台架、下料斗、卸料槽、导管、预制混凝土塞从小平锹、磅秤.三、作业条件1．施工前,必须取得所需的地质勘察报告、桩基施工图,并编制施工技术方案或措施.2．施工场地内所有地上障碍物和地下埋设物(如管线、电缆、旧坛上、石块、树根等)已经排除,附近有隔震要求的建筑物和危房已采取保护措施.3．场地已经整平,周围已设排水设施,对场地中影响施工机械进场的松软土层已进行适当碾压处理.4．施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施已经铺设或修筑,泥浆池及废浆处理池等已设置.5．桩基测量控制桩、水准基点桩已经设置并经复核,桩位已钉小木桩或撒白灰标志.6．已在现场进行成孔试验,数量不少于2个,摸清地质情况并取得有关成孔技术参数.第3章作业条件1．施工前,必须取得所需的地质勘察报告、桩基施工图,并编制施工技术方案或措施.2．施工场地内所有地上障碍物和地下埋设物(如管线、电缆、旧坛上、石块、树根等)已经排除,附近有隔震要求的建筑物和危房已采取保护措施.3．场地已经整平,周围已设排水设施,对场地中影响施工机械进场的松软土层已进行适当碾压处理.4．施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施已经铺设或修筑,泥浆池及废浆处理池等已设置.5．桩基测量控制桩、水准基点桩已经设置并经复核,桩位已钉小木桩或撒白灰标志.6．已在现场进行成孔试验,数量不少于2个,摸清地质情况并取得有关成孔技术参数.第4章施工操作工艺1．冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线,开挖浆地、浆沟→护筒埋设→钻机就位,孔位校正→冲击造孔,泥浆循环,清除废浆、泥渣,清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成极养护.2成孔时应先在孔口设圆形6～8米米钢板护筒或砌砖护圈,护筒(圈)内径应比钻头直径大200米米,深一般为1．2～1．5米,然后使冲孔机就位,冲击钻应对准护筒中心,要求偏差不大于±20米米,开始低锤(小冲程)密击,锤高0．4～0．6米,并及时加块石与粘土泥浆护壁,泥浆密度和冲程可按表3－26选用,使孔壁挤压密实,直至孔深达护简下3～4米后,才加快速度,加大冲程,将锤提高至1．5～2．0米以上,转入正常连续冲击,在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外.3．冲孔时应随时测定和控制泥浆密度,每冲击1～2米深应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度.排渣用抽渣筒法,是用一个下部带活门的钢筒,将其放到孔底,作上下来回活动,提升高度在2米左右,当抽筒向下活动时,活门打开,残渣进入筒内;向上运动时,活门关闭,可将孔内残渣抽出孔外.排渣时,必须及时向孔内补充泥浆,以防亏浆造成孔内坍塌.4．在钻进过程中每1～2米要检查一次成孔的垂直度.如发现偏斜应立即停止钻进,采取措施进行纠偏.对于变层处和易于发生偏斜的部位,应采用低锤轻击,间断冲击的办法穿过,以保持孔形良好.5．成孔后,应用测绳下挂0．5千克重铁航测量检查孔深,核对无误后,进行清孔.可使用底部带活门的钢抽渣筒,反复掏渣,将孔底淤泥、沉渣清除干净.密度大的泥浆借水泵用清水置换,使密度控制在1．15～1．25之间.6．清孔后应立即放人钢筋宠,并固定在孔口钢护筒上,使在浇灌混凝土过程中不向上浮起,也不下沉.钢筋笼下完并检查无误后,应立即浇筑混凝土,间隔时间不应超过4h,以防泥浆沉淀和塌孔.混凝土灌注一般采用导管法在水中灌注,具体方法同“3．31地下连续墙施工”.第5章质量标准(一)保证项目1．灌注桩用的原材料和混凝土强度,必须符合设计要求和施工规范的规定.2．成孔深度必须符合设计要求,以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300米米;以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100米米.3．实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积.4．浇筑后的桩顶标高、钢筋笼(插筋)标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定.(二)允许偏差项目冲(钻)孔灌注极的允许偏差及检验方法见表3－27.注：1．d为桩的直径;H为桩长;2．检查数量：按桩数抽查10％,但不少于3根.第6章成品保护1．冬期施工,桩顶混凝土未达到设计强度等级40％时,应采取适当保温措施,防止受冻.2．刚浇完混凝土的灌注桩,不宜立即在其附近冲击相邻桩孔,宜采取间隔施工,防止因振动或主体例向挤压而造成极变形或裂断.第7章安全措施1．认真查清邻近建(构)筑物情况,采取有效的防震安全措施,以避免冲击(钻)成孔时震坏邻近建(构)筑物,造成裂缝、倾斜,甚致倒塌事故.2．冲击(钻)成孔机械操作时应安放平稳,防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落;造成人员伤亡和设备损坏.3．采用泥浆护壁成孔,应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化,认真控制泥浆密度流内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等,以防塌孔,造成机具塌陷.4．冲击锤(钻)操作时,距落锤6米范围内不得有人员走动或进行其他作业,非工作人员不准进入施工区域内.5．冲(钻)孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前,应用盖板封严,以免掉土或发生人身安全事故.6．所有成孔设备,电路要架空设置,不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线.电闸箱和电动机要有接地装置,加盖防雨罩;电路接头要安全可靠,开关要有保险装置.7．恶劣气候冲(钻)孔机应停止作业,休息或作业结束时,应切断操作箱上的总开关,并将离电源最近的配电盘上的开关切断.8．混凝土灌注时,装、拆导管人员必须戴安全帽,并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内;拆卸导管时,其上空不得进行其他作业,导管提升后继续浇注混凝土前,必须检查其是否垫稳或挂牢.第8章施工注意事项1．冲击钻具应注意必须连接牢固,总重量不得超过钻机或卷扬机使用说明书规定的重量,钢丝绳不得超负荷使用,以免发生意外事故.2．下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后,再导正下人孔内.进入孔内后,不得松刹车,高速下放.提钻时应先缓慢提数米,未遇阻力后,再按正常速度提升.如发现有阻力,应将钻具下放,使钻头转动方向后再提,不得强行提拉.3．钻进中,当发现塌孔、扁孔、斜孔时,应及时处理.发现缩颈时,应经常提动钻具,修护孔壁,每次冲击时间不宜过长,以防卡钻.4．整个成孔过程中,应注意始终保持孔内液面比地下水位高1．5～2．0米,以液柱的静压和渗压保持孔壁稳定.。

冲击钻钻孔灌注桩施工工艺在现代建筑工程中，冲击钻钻孔灌注桩作为一种基础形式，因其承载能力高、稳定性好等优点而被广泛应用。

下面，我们就来详细了解一下冲击钻钻孔灌注桩的施工工艺。

一、施工准备在正式施工前，需要进行充分的准备工作。

首先，要熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解施工现场的地质情况、地下水位、周边环境等。

然后，根据设计要求，确定桩位，并进行场地平整，清除障碍物。

接着，准备好施工所需的机械设备，如冲击钻机、泥浆泵、电焊机等，并进行检查和调试，确保设备正常运行。

同时，还要准备好施工所需的材料，如钢筋、水泥、砂、石子等，并进行检验，确保材料质量符合要求。

此外，还需要组建施工队伍，进行技术交底和安全教育，明确施工工艺和质量要求，确保施工安全和质量。

二、埋设护筒护筒的作用是固定桩位、保护孔口、防止地面水流入孔内、增加孔内静水压力等。

护筒一般采用钢板制作，内径应比桩径大 200 400mm ，高度一般为 15 20m 。

埋设护筒时，先在桩位处挖出比护筒外径大 80 100cm 的圆坑，然后将护筒放入坑内，调整护筒的位置和垂直度，使其中心与桩位中心重合，偏差不得大于 50mm 。

护筒就位后，在护筒四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，确保护筒稳固。

三、制备泥浆泥浆在冲击钻钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣、冷却钻头等。

制备泥浆时，应根据地质情况和施工要求，选择合适的泥浆材料，如膨润土、粘土等，并按照一定的比例进行配制。

泥浆的性能指标应符合施工要求，一般来说，泥浆的比重应控制在11 13 之间，粘度应控制在 18 28s 之间，含砂率应控制在 4% 8%之间。

在施工过程中，应定期对泥浆的性能指标进行检测和调整，确保泥浆质量符合要求。

四、钻孔钻孔是冲击钻钻孔灌注桩施工的关键工序。

钻孔时，将冲击钻机就位，调整好钻机的位置和垂直度，然后启动钻机，使钻头自由下落冲击孔底。

在钻孔过程中，应根据地质情况和钻进速度，控制好冲击高度和频率。

冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及病害的处理引言：冲击钻钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，广泛应用于建筑工程领域。

本文将介绍冲击钻钻孔灌注桩的施工工艺，并探讨可能出现的病害及其处理方法。

一、冲击钻钻孔灌注桩的施工工艺1.前期准备冲击钻孔灌注桩施工前，应进行充分的前期准备工作。

首先，必须对预定施工区进行详细的勘察，了解地质情况、地下水位等因素。

其次，要准备好必要的工艺设备和材料，包括冲击钻、钻孔灌注设备、钢筋、混凝土等。

2.钻孔施工钻孔施工是冲击钻孔灌注桩的关键环节。

通常采用冲击钻进行钻孔，其原理是通过冲击器产生冲击力使钻杆向下推进。

钻孔过程中，要时刻关注钻孔直径和孔壁稳定性，确保孔径符合设计要求，并采取相应措施来稳固孔壁。

3.钻孔清理完成钻孔后，要进行钻孔清理工作。

主要包括钻孔内杂物的清理和孔底强度的测试。

清理时要去除孔内的泥浆和砂石等杂物，确保清洁度。

孔底强度测试则是为了确认孔底土质的稳定性和承载力，深入了解地质情况。

4.钢筋安装钢筋是冲击钻孔灌注桩的骨架，负责承担荷载传递和抗拉强度。

钢筋安装前，需要根据设计要求确定钢筋的直径、间距和长度。

钢筋的放置要严格按照设计图纸进行，保证精确度和准确性。

5.灌注混凝土钢筋安装完毕后，进行灌注混凝土工作。

灌注混凝土时要严格控制流动性和坍落度，确保混凝土充分填充钻孔空间，排除空隙和孔隙。

灌注完毕后，要进行养护，保证混凝土强度的逐渐提高。

二、冲击钻钻孔灌注桩施工病害及处理方法1.孔壁塌方孔壁塌方是冲击钻钻孔灌注桩施工中常见的病害。

产生的原因可能是地层松散导致孔壁失稳，或者钻孔过程中未及时清理孔内杂物等。

处理方法是对塌方区进行紧急加固，可以采用钢管和水泥浆等材料对孔壁进行加固，或者通过注浆技术固结周边土层。

2.钢筋错位钢筋错位是指钢筋放置位置偏移或间距不符合设计要求。

这可能导致桩体强度不均匀，影响工程质量和承载力。

处理方法是重新安排错位的钢筋位置，或者增加补充钢筋，以确保桩体的力学性能满足设计要求。

钻孔桩冲击钻施工问题及处理办法摘要：本文通过阐述钻孔灌注桩施工工艺，归纳质量控制点，总结常见质量问题，分析质量事故发生的原因，研究相应的处理对策，找出了质量控制的途径，从而保证了钻孔灌注桩施工质量。

关键词：冲击钻钻孔灌注桩施工工艺质量控制点事故预防及处理1工程概况钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点。

随着经济发展和技术进步，钻孔灌注桩的桩长和桩径不断加大，单桩承载力也越来越高。

因此，桩基如何施工是决定基础工程质量的关键阶段，在施工过程当中要准确把握施工工艺和细部施工的控制要点对工程的质量提供可靠的保证，争创优质工程。

2冲击钻钻孔灌注桩的施工工艺①合理选择钻头和调配泥浆性能。

②钻具入孔后，应先进行泥浆循环，然后慢下至孔底，轻压满转数分钟后，逐步增大转速钻压，进入正常钻进。

③孔内如遇有较大卵石、漂石或其它障碍物，引起钻具跳动、蹩车（泵）、钻孔偏斜时，要及时控制钻进速度，降低转速，加大泵量，来回清扫。

必要时，要对孔内障碍物专门打捞清除，或增加导向装置，以防孔斜。

④基岩钻进应合理设计桩孔结构和钻孔工艺。

采用多种钻孔工艺钻孔时，必须在更换另一种钻孔工艺之前，清洗孔底，修正孔形，以满足新的钻孔工艺要求。

⑤钻进粘性土层，宜选用导流排渣性能好、切削刀具锐利、不易产生糊钻的尖锥形钻头和低粘度、低重度泥浆；钻进砂性土层的钻头，除具有良好的导流排渣能力外，还应使钻头底部呈层锥（锅）形，刀具呈梳齿状排列，使用高粘度、中等重度的泥浆。

⑥加接钻杆时，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环3～5min后，再拆卸加接钻杆。

⑦清孔时应经常移动排渣管（出水管）在孔底的位置，以便使孔底边缘处沉渣吸出。

⑧下好钢筋笼后，应进行二次清孔，确保孔底沉渣符合规范要求。

3冲击钻钻孔灌注桩施工要点3.1冲击钻施工要点：（1）钻机底部一定要牢固，同时，必须保证钻机钢丝绳、钻头中心和桩基的中心重合，以免造成孔位偏差，这一般会造成疏忽的地方。

冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及病害的处理一、冲击钻灌注桩的施工工艺：冲击钻灌注桩是一种强力灌注桩，它采用冲钻头直接在地下进行钻探，钻孔壁面直接形成强力钻孔装置。

整个施工过程十分简单快捷，且能够对地下情况进行精准掌握。

（1）定位：首先需要在符合强度要求的地面上进行桩位的确定。

桩位的具体位置需要根据实际工程情况进行综合考虑，同时根据地质调查和设计数据综合考虑，确保桩位的位置精准合理，避免存在不必要的病害问题。

（2）初孔钻探：在桩位确定后，需要进行初孔钻探，以便确认地下固结层的位置，并且根据孔壁土层情况进行钻探参数的调整。

（3）二孔钻探：在初孔钻探结束后，需要进行二孔钻探，以确定所需钻孔深度和孔径。

同时还需要考虑地下水位、固结土层的类型等因素进行钻探参数的调整。

（4）灌注桩钢筋的布置：在钻孔深度达到要求后，需要进行桩混凝土的灌注工作。

在灌注之前，还需要进行钢筋的布置，以增强桩体强度和稳定性。

（5）桩灌注：在钢筋布置完毕后，需要进行桩混凝土的灌注工作。

灌注时要注意控制混凝土的水灰比和骨料的粒径等参数，以确保所灌注的混凝土具有高强度和良好的耐久性。

（6）震密加固：经过一段时间后，需要进行桩的加固震密工作，包括桩的加密震实和框架的加固等，以确保桩体的稳定性和整体强度。

二、冲击钻灌注桩的病害及处理（1）孔壁破裂：由于造成孔壁破裂的原因很多，如土质力学参数选用不当、孔壁裂缝未处理等，因此在施工过程中需要增强对孔壁状况的观察和处理。

（2）弯钢、断钢：这是冲击钻灌注桩施工中最常见的病害之一，主要原因可能是钢筋选用不当或施工过程中钢筋使用不当。

（3）不良灌注：质量不合格的混凝土会使整个桩体破坏，影响桩的强度和稳定性。

处理方法：对于孔壁破裂、弯钢、断钢等病害，需要及时检测、剔除，并加强对施工工人的培训和指导，提高施工人员技能水平。

对于不良灌注现象，可以通过采用适当的混凝土调配、增加振捣次数、采用适当的施工工艺等措施来加以解决。

冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及病害的处理一、冲击钻钻孔灌注桩施工工艺1. 选址和取洞（1）选址冲击钻钻孔灌注桩适用于土层质地不均、地下水位较高、地下土层中含有岩石、凝灰岩、老残土以及未探明洞穴等的情况，也适用于现场交通条件较差、土方量可承担、临时用地难求的情况。

（2）取洞洞眼尺寸应符合设计要求，深度应考虑到桩的整体受力。

在钻造孔过程中，应注意钻杆不得倾角过大，排水顺利，桩侧壁不得发生塌方，以保证桩孔的精度和净度。

2. 钻杆和操作人员的技术要求（1）钻杆钻杆应选择优质钢材制成，其尺寸、质量、完好度和接头要符合规定。

在钻孔过程中，因为钻杆有许多接头，必须加强对钻杆的检查，及时发现磨损、变形、开裂、损伤等缺陷，及时更换。

（2）操作人员操作人员应经过专业的培训，掌握冲击钻钻孔灌注桩的施工知识和操作技能，熟练掌握冲击钻钻孔灌注桩设备的使用方法，对冲击钻钻孔灌注桩的施工质量和安全负责。

3. 灌注桩的灌注过程（1）灌注灌注混凝土应根据设计要求制定出调配配合比，保证混凝土的强度和耐久性。

（2）振捣振捣能够保证混凝土的质量，提高混凝土的密实性和强度，并且消除了混凝土内部的空气孔洞，减少了混凝土的缺陷。

4. 拔模和养护（1）拔模拔模应在混凝土强度达到规定强度时进行，操作时应稳稳当当，避免出现倾斜或倒塌。

（2）养护养护是保证混凝土强度和耐久性的必须措施，养护时间应按照配制配合比的要求执行。

二、冲击钻钻孔灌注桩施工病害及处理1. 施工病害（1）孔底承载力和桩端承载力不均衡冲击钻钻孔灌注桩的灌注混凝土可以形成孔底承载力和桩端承载力的双重支承作用，但是当强度不协调时，孔底承载力和桩端承载力不均衡，可能导致钻孔挂档、桩端挤压混凝土等病害。

（2）桩身中空或熔块在灌注混凝土的过程中，经常会遇到桩身中空或熔块的情况，这是由于混凝土搅拌不均匀或浇注过程中混凝土流动不畅所造成的。

（3）地面下降地面下降可能是由于振捣不充分或混凝土稠度过高而引起的。

冲击钻钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，其中冲击钻钻孔灌注桩因其适用范围广、施工效率高、承载能力强等优点，在桥梁、高层建筑等工程中得到了广泛应用。

下面将详细介绍冲击钻钻孔灌注桩的施工工艺流程。

一、施工准备1、场地平整施工前，需要对施工现场进行平整，清除杂物和障碍物，确保施工场地坚实、平整，便于钻机就位和施工操作。

2、桩位测量放线根据设计图纸，使用全站仪或 GPS 等测量仪器，准确放出桩位的中心位置，并设置好护桩，以便在施工过程中随时进行桩位的复核。

3、埋设护筒护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。

护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般为 15 20m，护筒顶端应高出地面03m 以上。

护筒埋设时，应保证其中心线与桩位中心线重合，偏差不得大于 50mm，且护筒应垂直。

4、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣和冷却钻头。

泥浆的性能指标应根据地质情况和施工要求进行调整，一般要求泥浆的比重为 11 13，粘度为 18 22s，含砂率小于 4%。

二、冲击钻钻孔1、钻机就位将冲击钻机移动到桩位处，调整钻机的水平和垂直度，使钻头对准桩位中心。

2、开孔开孔时，应低锤密击，待钻进深度超过护筒底以下 1 2m 后，再正常冲击钻进。

3、钻进钻进过程中，应根据地质情况控制冲击高度和钻进速度。

在钻进过程中，要及时捞取渣样，判断地质情况，并与地质剖面图进行对比，如发现地质情况与设计不符，应及时通知监理和设计单位进行处理。

4、终孔当钻孔达到设计深度后，应进行终孔验收。

验收内容包括孔深、孔径、孔倾斜度等，验收合格后，方可进行下一步施工。

三、清孔1、第一次清孔终孔后，应立即进行第一次清孔。

清孔的方法是将钻头提起 2030cm，然后向孔内注入泥浆，通过泥浆的循环，将孔底的沉渣带出孔外。

第一次清孔的目的是清除孔底的大部分沉渣，使孔底沉渣厚度符合设计要求。

2、第二次清孔在安放钢筋笼和导管后，应进行第二次清孔。

1.钻孔灌注桩钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法,当地质情况为岩层、卵砾石较大的地层时，采用冲击钻机钻孔;汽车吊机安装钢筋笼和导管，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制供应,混凝土搅拌车运输灌注水下混凝土。

1)施工工艺流程流程图见“图3。

3-3钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻）”。

2)施工方法（1)桩基础①场地准备护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0。

5m，防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔.图3.3-3 钻孔桩施工工艺流程图(冲击钻）②安装钻机冲击钻机:钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。

钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

陆地桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。

钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。

场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢,即构成钻机平台。

场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。

③埋设护筒护筒用10mm的钢板制作，长200cm,护筒顶要高出地面不小于30 cm，护筒内径大于钻孔直径20 cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

④泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。

各项指标如下:相对密度:1.03~1.1、粘度(s)：18～22、含砂率（%）：＜2、PH值：8～10、胶体率（％)：＞98、失水率（ml/30min）:14~20。

根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。

出浆循环槽槽底纵坡不大于1。

0％，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。

采用泥浆搅拌机制浆.泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土,必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。

施工工艺一、施工程序(一)设置护筒。

护筒内径应比冲击钻头直径大200～400mm;直径大于1m的护筒若是刚度不够时，可在顶端焊增强圆环，在筒身外壁焊竖向加肋筋;埋设可用加压、振动、锤击等方式。

(二)安装冲击钻机。

(三)冲击钻进。

(四)清除沉渣(用掏渣筒或泥浆循环).以后的施工程序大体上与反循环钻成孔灌注桩相同，见节。

二、施工特点(一)在钢丝绳冲击钻进进程中，最重要的问题是如何保证冲击钻头在孔内以最大的加速度下落，以增大冲击功。

I.合理地肯定冲击钻头的重量冲击钻头的重量一般按其冲孔直径每100mm取100～140kg为宜。

对于硬岩土层或刃脚较长的钻头取大值，反之取小值。

2.选择最优悬距悬距是指冲击梁在上死点时钻头刃脚底刃面距孔底的高度。

最优悬距是保证钻头最大切人深度而使钢丝绳没有剩余长度，一般正常悬距可取之间。

悬距过大或过小，钢丝绳抖动猛烈;悬距正常，钻机运转平稳，钻进效率高。

3。

冲击行程和冲击频率冲击行程是指冲击梁在下死点钻头提至最高点时钻头底刃面距孔底的高度。

冲击频率是指单位时间内钻头冲击孔底的次数。

一般专用的钢丝绳冲击钻机选择冲击行程为～，冲击频率为40-48次/min为宜。

(二)冲击钻进成孔施工总的原则是按照地层情况，合理选择钻进技术参数，少松绳(指长度)、勤松绳(指次数)、勤掏渣。

(三)控制适合的泥浆比重施工时，要先在孔口埋设护筒，然后冲孔就位，使冲击锤中心对准护筒中心。

开始应低锤密击，锤高04～，并及时加片石、砂砾石和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加速速度，将锤提高至～以上转人正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。

各类土层中的冲程和泥浆比重关系见表注：本表所列冲程数字是指简易冲击钻机的冲程。

遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降到左右，以减少粘锤阻力，但又不能太低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。

冲击钻钻孔灌注桩施工工艺及病害的处理本文概述了冲击钻钻孔灌注桩施工工艺的具体步骤，并介绍了当出现病害时，如何处理击钻钻孔灌注桩施工的故障，仅供各位参考。

标签：冲击钻钻孔灌注桩施工工艺；病害处理一、前言近年来，我国灌注桩施工工程虽然取得了飞速发展，但依然存在一些问题和不足需要改进，在建设社会主义和谐社会的新时期，加强对冲击钻钻孔灌注桩施工工艺的控制，严格处理病害，对提高我国灌注桩工程技术有着重要推动作用。

二、冲击钻钻孔灌注桩施工工艺1.准备阶段（1）对施工便道、施工用水、用电、用土、泥浆池位置、大小，钢筋加工场地钢筋堆放、制作、运输、吊装条件以及混凝土拌制、运输、灌注条件等了解清楚。

（2）施工人员认真熟悉施工图纸，对桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚。

根据施工需要选择机械配合人工进行基础土方清理平整，平整后高度以桩顶标高加2.5m为宜。

（3）桩位放样。

测量人员在黄土层打出定位桩，施工人员做好引线桩。

（4）冲击钻机就位。

根据定位桩及施工顺序将钻机安装到位，钻机操作台必须用方木、走管等加固稳定，冲锤起落行程调节满足施工现场地质要求，并进行钻前调试，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。

（5）下钢护筒。

用钻机将钢护筒（壁厚8mm～12mm，护筒直径比桩径大10cm左右，长度一般选择1.5m）打人地层，如地表层土质较硬时，需先用钻机将表层土击打松散后再将护筒打人地下，护筒顶标高经精确测量后，并整理成交底下发给钻机操作人员，以控制钻孔孔位精度及深度。

（6）泥漿池开挖。

根据桩径、桩长以及钻机工作效率开挖相应大小泥浆池，一般以大于一个桩身体积为宜。

2.泥浆的循环和净化处理旱地泥浆循环、净化方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃上场摊铺、晾晒、碾压。

3.冲击钻孔（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆；（2）开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位 1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水；（3）在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0m～2.0m）冲击，存砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5m～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0m～2.0m）冲击。

技术报告H A I X I A K E X U E年第期（总第期）5海峡科学钻孔灌注桩的质量控制和病害处理福建东辰市政工程有限公司陈兴梗[摘要]地质钻探、钻孔应用越来越广泛，遇到的技术难题越来越多。

应不断提高施工技术和管理水平，加强全程控制，以防为主，确保成桩质量。

如何解决好施工中遇到的问题，既要遵循科学的方法，又要不断总结实践经验。

[关键词]钻孔桩质量控制病害处理钻孔灌注桩因其施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收，施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度。

出现桩身质量问题(病害)，如何处理是个技术难题。

所以，掌握良好的施工技术以控制质量十分重要。

1成孔技术和成孔质量的控制1.1成孔定位和成孔垂直度成孔是砼灌注桩施工中的一个重要部分，在杂填土或松土层应在孔口埋设护筒，以起定位、保护孔口、维持水头等作用。

护筒用钢板制作，内径应比钻头直径大100mm ，埋入土中深度不宜小于1000mm ，在护筒顶部应开设1～2个滋浆口。

护筒与孔壁之间要用无杂质的粘土填实。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。

1.2泥浆护壁技术泥浆护壁是钻孔灌注桩施工技术的关键之一。

泥浆护壁的好坏直接关系到钻孔灌注桩的质量。

泥浆护壁按土层的性质可以用原土造浆，即钻孔时直接注入清水与原位的粘土混合成护壁泥浆，也可用人工制备的泥浆。

在砂层、砂夹层等易塌孔的土中钻孔，应当用人工配制特殊泥浆。

注入泥浆的比重应控制在1.1g/cm 3左右，泥浆稠度过大会影响钻进速度，而泥浆过稀则不利于护壁和排渣。

排出泥浆的比重应控制在1.2～1.4g/cm 3；当穿过砂夹卵石层或易塌孔的土层时，排出泥浆的比重可增大至1.3～1.5g ／cm 3。

泥浆除控制比重外，还应定期测定它的粘度，在不同的土层中钻孔，泥浆粘度要求是不同的，在混有砂土的淤泥层中，合适的泥浆粘度为20～23s ；在砂土中为23～45s ；在砂层中大于45s 。

冲击钻钻孔灌注桩施工方法及质量通病预防措施施工工艺施工方法01、桩位放样首先由测量工程师对承台桩位进行精确放样测量，并在施工范围外设置护桩，护桩采用钢筋深埋入地下1.0m以上，地表用混凝土固结，使护桩不会发生偏移。

每个桩位设置4个护桩，在钻机就位前首先精确测量出桩位。

桩基就位后，护筒埋设完成后，用护桩对钻机进行校核，确保钻机中心点与桩位中心点在一条垂直线上。

02、钻机就位钻机就位前，对钻机坐落处的场地进行平整和加固，对主要设备、机具安装、配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装就位后的底座和顶端保持平稳，确保钻进中不产生位移和沉陷，否则及时处理。

钻机先由吊车吊至桩位大致位置，然后人工调整行走钢管准确就位，钻机就位后，底座和顶端平稳，不产生位移或沉陷。

钻机架顶部的起重滑轮槽缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一铅垂线上。

对钻机平台的水平用水平尺进行检查，确保钻机水平稳定。

03、护筒埋设护筒采用8mm厚钢板卷制，对接处采用焊接，焊缝密实。

护筒内径比桩径大200mm，采用吊车将护筒放入事先挖好的孔洞中，并进行对中，最后四周夯填粘土。

护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1％；护壁顶高出地面0.3m。

埋设后用全站仪进行复核，保证桩位准确。

04、钻孔泥浆钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。

具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。

调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

05、钻孔a,开孔钻进时孔位必须准确。

开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

b,钻进前先搅拌孔内泥浆，待泥浆比重达到1.05～1.2才能开始进尺，进尺适当控制，钻进过程中注意土层变化，量测泥浆指标，记入钻孔记录表，报监理工程师。

桥梁桩基(冲击钻)施工中常见的问题及处理措施一、桩基在钻孔过程中容易出现的问题及处理措施1、坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降又回升,孔口冒出细密的水泡,出渣量明显增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等.坍孔原因：大多数是由于泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成的.处理措施：发生坍孔后,应查明坍孔的位置再进行处理.坍孔位置较深且不是很严重时,采用粘土回填至坍孔位置以上2米~3米,并采取加大泥浆比重、改善泥浆性能、加高水头等措施,继续慢慢钻进;坍孔严重时,应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填,如果无砂类土和砾石土,可采用粘质土掺入5%~8%的水泥进行回填,待孔内回填土稳定后重新开钻;坍孔位置不深时,可采用加深护筒的方法,将护筒内的填土夯实,重新开钻.2、斜孔斜孔一般多发生在采用冲击钻成孔上.斜孔原因：通常是由于地质松软不均、岩面倾斜、钻架移位、钻架不平或钻头遇到探头石等原因造成的.处理措施：钻孔时,要经常检查钻盘是否水平或钢丝绳是否垂直,孔口位置的钻杆或钢丝绳的平面位置是否正确,一旦发现偏差应及时调整.当出现斜孔时,一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔,使钻孔正直.偏斜严重时,应回填粘质土(采用回旋钻成孔)或片石(采用冲击钻成孔)到偏斜处顶面,待沉积密实、稳定后重新开钻.3、扩孔扩孔原因：扩孔大多数是由于孔壁坍塌或钻杆摆动过大造成的.处理措施：一般是采用失水率小的优质泥浆护壁,改善钻机的机械性能(减小钻摆动)来控制扩孔率.4、缩孔缩孔原因：通常是由于地层中含有膨胀土、软塑土、泥质页岩等不良地质造成的,钻头磨损过大亦能使孔径稍小.处理措施：缩孔发生后,应立即查明原因,如因钻头磨损过大造成的缩孔现象,应对钻头及时补焊,加大钻头.如因以上不良地质条件造成的,当缩孔不严重时,可采用钻头上下反复扫孔来扩大孔径;当缩孔严重时,采取钢护筒防护,一般情况下钢护筒的长度要根据不良地质的厚度情况来确定,最好是不良地质部分全部下钢护筒.5、孔内漏浆孔内漏浆原因：一般是钻孔钻至透水层时由于泥浆的性能较差、或护筒周围透水、或钻孔遇到小溶洞时发生的.处理措施：当遇护筒内水头不能保持时,一般采取护筒周围回填土夯实、增加护筒埋置深度、适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻头慢速转动等措施.当用冲击钻冲孔时,可往孔内回填片石、卵石及适当投入一定数量的水泥,反复冲击,增加护壁.6、卡钻卡钻原因：常发生冲击钻冲孔时,因先形成了梅花孔、十字孔、冲锤磨损未及时补焊、钻孔直径变小而新钻又过大、冲锤倾倒、遇到探头石或孔内掉入物件卡住等原因造成的.处理措施：卡钻锤后不宜强提,可用小锤冲击或用边冲边吸的办法将卡锤周围的钻渣松动后再提出.7、掉钻掉钻原因：一般是由于钻杆磨损过甚、钻锤的钢丝绳磨损过甚或钢丝绳的卡口螺丝松动造成的.处理措施：掉钻是在桩基钻孔过程中经常发生的故障之一,每台钻机都应配备足够的打捞工具.掉钻后应马上用打捞叉、打捞钩、绳套等工具打捞.如果由于打捞时间过长造成钻头被埋,应先清理泥沙,然后再使用打捞工具进行打捞.特别强调指出：初次掉钻头时,钻头在孔内一般是正立的,如果一次打捞不成功造成第二次或者多次掉钻,那么钻头掉在孔内就不一定是正立的,给打捞造成更大的困难.二、桩基在清孔过程中容易出现的问题及处理措施1、清孔造成塌孔塌孔原因：由于换浆过快、较快地降低泥浆相对密度造成的.处理措施：清孔造成塌孔时,要根据塌孔的严重程度采取不同的处理方法进行处理.塌孔不严重时,可采用加大泥浆相对密度等改善泥浆性能的措施后继续清孔.塌孔严重时,该孔需要回填重新钻孔;2、泥浆含砂率过大及沉渣过大形成原因：泥浆含砂率过大及沉渣过大都是由于清孔时加水过快、过多、换浆时不及时捞渣或捞渣不干净、没有使用二级以上沉渣池等原因造成的.处理措施：泥浆含砂率及沉渣过大时都应加大泥浆相对密度继续清孔,边清边捞渣,等泥浆的含砂率符合要求后再把泥浆的相对密度降低至符合要求.3、声测管堵塞形成原因：在安放桩基钢筋笼时,每节声测管连接完成后没有往管内灌水,以检测声测管是否漏水.预防措施：声测管在每一节焊接完后,孔内要灌水,水要经过净化处理后才能灌深测管,达到预防探测管底部堵塞目的.声测管施工时接头焊接要牢固,不得漏浆,顶、底口封闭严实,声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接.三、桩基在灌注混凝土过程中容易出现的问题及处理措施1、导管进水形成原因：导管进水是由于多提升导管且管口超出已灌混凝土表面时发生的.处理措施：首批混凝土下落后导管进水,应将已灌注的混凝土用吸泥机(可用导管作吸泥管)全部吸出,再针对导管进水的原因改正操作工艺或增加首批混凝土储量重新灌注;在混凝土灌注的中期,遇到导管进水时,可依次将导管拔出,用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌注混凝土表面的沉淀物全部吸出,将装有底塞的导管重压插入原混凝土表面2米以下,然后在无水导管中继续灌注,将导管适当提升,继续灌注的混凝土可冲开导管底塞流出.2、导管堵管形成原因：初灌导管堵管大多数是由于隔水硬球栓或硬柱塞被卡住而造成的.中期导管堵塞大多数是由于灌注时间过长,表面混凝土已初凝或者是由于混凝土的砂石级配差造成混凝土离析或者是由于混凝土中有大块物体或者是由于混凝土在导管内停留时间过长而发生堵塞的.处理措施：发生初灌堵管时,可用长杆往管内冲捣,或用振动器振动、硬物敲打导管外侧,或提升导管迅速下落振冲,或用钻杆加配重冲击导管内混凝土.如果这些方法都无效,应将导管拔出,取出导管内物质,重新下导管灌注混凝土;发生中期导管堵塞时,处理的方法是将导管连同堵塞物一起拔出,疏通导管.若原灌注的混凝土表层尚未初凝,可用新导管插入原灌混凝土的表面2米以下深度,用潜水泥浆泵下入导管底将管内的泥浆抽干净,再用圆杆接长的小掏渣桶将管内表面混有泥浆的混凝土掏干净后继续灌注混凝土.3、灌注坍孔形成原因：大的坍孔特征与钻孔期间比较相似,可用测探仪或测锤探测,如探头达不到混凝土面高程时即可证实发生坍孔.发生灌注坍孔有以下几种原因：护筒脚漏水;潮汐区未保持所需的水头;地下水压超过孔内水压;孔内泥浆相对密度、粘度过低;孔口周围堆放重物或机械振动.处理措施：发生灌注坍塌时,如坍塌数量不大,可采用吸泥机吸出混凝土表面坍塌的泥土,如不继续坍孔,可恢复正常灌注.如坍孔仍在继续且有扩大之势,应将导管及钢筋骨架一起拔出,用粘土或掺入5%~8%的水泥将孔填满,待孔位周围地层稳定后再重新钻孔施工.4、钢筋笼上升形成原因：灌注混凝土时钢筋笼上升的主要原因是由于混凝土冲出导管底口后向上的顶托力把钢筋笼上浮.处理措施：为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮,灌注混凝土前,应将钢筋笼的顶端焊接在护筒或其他牢固的物体上.在灌注混凝土过程中,当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部约1米时,应降低混凝土的灌注速度;当混凝土面上升到钢筋笼底4米以上时,提升导管使导管底口高出钢筋笼底2米以上后即可恢复正常速度灌注混凝土.5、埋管形成原因：埋管一般是由于导管埋置深度过大所造成的.预防措施：为了避免造成埋管事故,在混凝土灌注过程中应严格控制埋管深度在2米~6米之间;若已造成埋管事故,即要对该桩基进行处理.6、断桩断桩是由于桩基混凝土的某一部分和全部端面段泥浆浸入,破坏了桩的整体性受力形态, 形成废桩.(1)常见的断桩形式一般有以下四种:①、混凝上桩体与基岩之间不凝固.由于导管下孔距孔底过远或混凝上被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固而出现断桩现象.②、桩身中段出现混凝土不凝体.受地下水活动的影响或管密封不良,冲洗液浸入使局部混凝土水灰比增大,也能产生断桩现象.③、桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开.在浇注混凝上时,导管提升过多,露出了混凝土面, 或因停电、待料等原因造成夹渣, 这些问题也是产生断桩现象的重要原因.④、桩身出现空洞体.原因是未采用“回顶”法灌注, 而是从孔口直接倾倒的办法灌注混凝土,产生离析,造成凝固后不密实,个别区段产生疏松、空洞现象.(2)影响断桩的因素①、水泥初凝时间过短;②、骨料粒径偏太,砂粒中有大卵石;③、水泥混凝土的和易性差,流动性差;④、清孔工作不彻底;⑤、导管埋得过深或过浅;⑥、导管进水、导管堵管;⑦、由于机械故障、施工机具配置、劳动力组织不合理,致使灌注时间过长;(3)产生断桩的原因①、在灌注混凝土过程中由于测定已灌混凝土表面标高错误,导致导管埋深过小,出现拔脱提漏现象,形成夹层断桩.特别是钻孔灌注桩后期,超压力不大或探测仪器不精确时,易将泥浆中混合的坍土层误认为是混凝土表面.因此,必须严格按照规程规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误.②、在灌注过程脱管导管的埋置深度是一个重要的施工指标.由于导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,从而增大混凝土与导管壁的摩擦力,加上导管采用已很落后且提升阻力很大的法兰盘连接的导管, 在提升时, 因为连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩.③、在灌注过程卡管由于人工配料的随意性较大,如果责任心差, 造成混凝土配合比在执行过程中的误差大, 使坍落度波动大, 拌出的混合料时稀时干.坍落度过大时会产生离析现象, 使粗骨料相互挤压阻塞导管;由于坍落度过小或灌注时间过长,使混凝土的初凝时间缩短,加大混凝土下落阻力而阻塞导管, 都会导致卡管事故,造成断桩.④、在灌注过程坍塌由于工程地质情况较差,施工单位组织施工时重视不够,有甚者分包或转包,施工者没有经验,在灌注过程中,井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等, 造成类泥砂性断桩.⑤、特殊原因由于导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行,井中水位突然下降等因素,都可能造成断桩.（4）断桩的预防措施①、要选用初凝时间不早于2.5h 的水泥,对于桩较长,桩径大,灌注时间较长者,可在首批混凝土中掺入缓凝剂;②、严格把好材料关,严格控制粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6 —1/8 和钢筋最小净距的1/4,细骨料的级配选择良好的中砂,同时注意剔除细骨料中的大卵石;③、最大限度地降低实际生产与试验之间的偏差,施工过程中要及时做好材料含水量的检测,应该做到每车集料都要过秤,采取重量比控制,保证用水量和含砂率不至产生较大偏差,保证混凝土的和易性和流动性,其坍落度控制在18厘米-20厘米之间;④、要严格按规范要求进行清孔.由于孔内沉淀层厚度对于摩擦桩不大于0.5 倍的桩径,对于柱桩不大于设计规定;泥浆的比重在1.05-1.20 之间,含砂率小于4%,粘度17s —20s.灌注前,必须对孔底沉淀层厚度再进行一次测定,如厚度超过规定,需再次清孔,可用灌注导管做吸泥管用空气吸泥机清孔,或对孔底高压射水或射风3米in-5米in,使沉渣悬浮,然后立即灌注混凝土;⑤、灌注即将结束时,如出现混凝土顶升困难时, 除按规范保证漏斗底口高出井孔水面4米=6米外, 应在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土.在拔出最后一段导管时,拔管速度应较慢些,以防泥浆挤入桩内.(5)断桩的处理措施①、灌注初期的断桩在开盘后,仅仅灌注了数米就因故中止,而且确实不能在短时间内恢复灌注,则应立即拔出导管,用气举法吸渣将孔内尚未凝结的混凝土清除干净,不宜采用二次剪球的方法,因为这样处理易造成夹泥的缺陷.如断桩时,孔内混凝土已有相当数量,气举法难以吸除而混凝土面离护筒底还有一定距离.这种情况下可考虑割除部分钢筋笼,趁混凝土强度低时用冲击钻将混凝土连同钢筋全部冲碎清除.钢筋碎断后可用电磁铁吸除.②、内套钢护筒,清水接桩在灌注中止时, 混凝土面离孔口不足20米, 可采用一个比钢筋笼直径稍小的牙轮钻,从混凝土面钻入 1 米以清除表层混凝土,然后制作一条比现有护筒稍小而比钢筋笼直径稍大,尽量接近设计桩径的钢护筒,从外护筒与钢筋笼之间放入孔内, 可直至混凝土面.③、旋喷帷幕法要在桩身周围连续钻孔后旋喷灌浆,浆与砂土固结后形成一帷幕,然后用小钻头扫除桩经内1 米后混凝土表层,将泥浆置换为清水,由潜水员下去将余渣清除干净,最后在清水中第二次灌注水下混凝土.如果钻孔间距20～60 米不等, 依具体地质情况而定.为稳妥期间,要防止液窜入孔内,还应向孔内回填土才能保证质量.④、冻结法要用人工制冷技术,在桩外周钻孔,放置冷混凝土,将混凝土以上护筒以下的孔壁土体中的水冻结,形成强度约为5~10米Pa 的冻土帷幕,达到人工处理断面并在干处浇注混凝土的目的.在冷冻孔内宜采取降低水化热措施,并搀加防冻早强剂,从而以免混凝土遭冻害及产生温度裂纹.。

浅谈钻孔灌注桩的施工及病害处理摘要：结合实例阐述了钻孔灌注桩施工工艺、施工方法及病害的预防及处理措施。

关键词：钻孔灌注工艺质量病害钻孔桩基础施工简便、操作易掌握，设备使用简单，因此在桩基础施工中被广泛应用，因工程质量只能通过科学的过程控制和仪器检测来确认，因而对作业人员操作熟练程度、工艺水平都有较高的要求。

下面结合白湾大桥桩基施工实例，介绍冲击钻孔桩施工工艺及施工中出现的病害处理措施。

1 工程概况安定大桥是宁夏自治区彭阳县城内的第3纵大桥，汽车站——开发区的连接大桥，为3x30+3x30米先简支后连续预应力砼T梁，桥长306米。

下步结构：柱式墩、桩基础、U台；桩基础以弱风化岩层作为桩端持力层。

2 工程地质情况与机具选择桥区位于彭阳县境内，跨越茹河大沟，交通级不方便。

桥区中部为深达11 m 的河沟，地貌类型属构造侵蚀型低山谷地貌，植被不发育。

地质构成由上至下分别为粉质粘土，厚度0～5m。

强风化粉砂质泥岩,厚度0.7～8.6m。

中风化粉砂质泥岩：[fa0]=600kPa frk=10MPa，故选择其做为基础持力层。

施工前对机具进行了选择，循环钻钻进速度快、成孔好、清孔干净，但怕硬岩层及孤石、卵石；冲击钻适用广泛，但速度慢、成孔质量不高。

经现场进行两种机具的比较，决定选择施工设备简单易操作、施工时噪音小、实用于各类土层、决定在保证冲击钻工艺和泥浆质量的基础上采用7台30型冲击钻同时施工。

3 冲击钻孔桩施工工艺钻孔灌注桩施工工艺顺序：初步放样-筑岛--护筒埋设，恢复定线-钻孔-成孔检查清孔-下钢筋笼-灌注水下砼浇筑-成桩检测。

3.1 初步放样根据设计提供的坐标及高程控制点对桩定位放样，并提供完整的测量结果资料。

在测量过程中首先应用全站仪测定桩基轴线和桩位标志并填写记录。

桩基和桩位样桩应设置在不受钻孔灌注桩施工影响的地点，在施工过程中应经常检查，定位点需要移动时，应检查正确性并做好测量记录，所有定位点必须加以妥善保护，以便在施工过程中能够迅速准确的进行测量与检查。

冲击钻钻孔灌注桩施工方案及工艺方法
1.前期准备工作：
-确定桩位和桩号，并进行标示；
-清理施工现场，确保工地干净整洁；
-准备所需的施工材料和设备，包括冲击钻、钻具、灌浆料等。

2.桩孔钻进：
-根据设计要求和土质条件，选择合适的冲击钻进行钻孔；
-在桩位上设置导墙，使钻孔垂直，并控制孔径和孔壁的粗糙度；
-钻孔过程中，根据孔壁土质条件和孔渣的情况，及时调整冲击钻的参数，使钻进顺利进行。

3.桩孔清理：
-钻孔结束后，使用吹洗泥浆或吹风机将孔底清理干净，以保证孔底无壤土和杂物；
-检查孔壁是否平整、垂直，如有问题应进行修正。

4.灌注浆料：
-在孔底安装灌装管或灌装管筒，确保灌浆料能从孔底开始灌注；
-根据设计要求，将灌浆料由底部开始逐层灌注，层层夯实；
-在灌浆过程中，不断搅拌和回灌以保证灌浆料的均匀性和致密性。

5.框架安装：
-灌注浆料达到设计标高后，立即安装钢筋框架；
-根据设计要求，选择适当的钢筋规格和数量，并按照规范要求进行固定和连接。

6.后续处理：
-桩身硬化后，进行施工负荷试验，以检验桩的承载能力；
-桩头修整，清除多余灌浆料和杂物，使桩顶平整；
-在桩顶安装膨胀栓或焊接螺栓。

以上是一种常用的冲击钻钻孔灌注桩施工方案及工艺方法，具体操作中应根据实际情况和设计要求进行调整和改进。

在施工过程中，应严格按照技术规范和施工要求进行操作，确保施工质量和安全。