保护膜的制作工艺流程

【材料】PE保护膜生产工艺流程
PE保护膜生产工艺流程，对于产品的质量而言，在一定的程度上起着举足轻重的作用。

因为，若是PE保护膜生产工艺流程各个环节中某一环节出现问题，都很有可能会导致PE保护膜出现一些小瑕疵。

PE保护膜生产工艺流程：
吹膜——印刷——涂布——检测——复卷——分切——包装
吹膜
吹塑薄膜是将塑料在挤出机中熔融塑化，通过环形模头挤成膜管，由压缩空气将其吹胀冷却定型后制成的薄膜。

印刷
凹版印刷机通过把印版浸泡于墨槽里，由刮刀将非雕刻部位除去油墨后在压印胶辊的作用下，再把油墨转移到承印基材上。

涂布
需要根据pe保护膜的规格型号及适用的产品，制胶，然后再交由专业的涂布机将胶粘剂均匀地涂布于基材上。

检测
PE保护膜在配料、吹膜、印刷、涂布生产过程中，都会有专业的质检员进行产品质检。

复卷
半成品和成品在检品机上进行复卷，如传感器反馈的图样与已输
入电脑的标准样在形状、尺寸、色彩诸方面存在的误差超出一定范围，检品机便自动停机予以检出。

检品工序可减少后工序的浪费并提高产品质量。

分切
分切工艺是把大规格的膜卷分割成所需规格尺寸的工艺，现在，随自动包装设备的应用越来越广，以膜卷出厂的形式越来越多。

包装
将检测分切好的PE保护膜成品运送到包装机上，进行专业包装。

以上所介绍的内容，就是PE保护膜生产工艺流程。

但是，由于在生产工艺流程中，PE保护膜有可能会因为使用的设备、胶粘剂的种类、基材的种类不同而有所不同。

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OSP工序工艺培训教材一、OSP简介1.1OSP的基本概念OSP是ORGANICSOLDERABILITYPRESERVA--TIVES（可焊性有机防氧化保护膜）的缩写。

目前我司使用的是四国化成的GLICOAT TM-SMDF2（简称F2）系列，F2以咪唑类有机化合物为主。

保护膜是利用此类化合物分子结构中的杂环上的N与焊接位置的铜面发生反应而形成，并非简单的物理涂覆过程。

所以，保护膜的形成有很好的选择性。

1.2OSP保护膜的作用在完成印制板的全部制作过程之后和在焊接元器件之前保护印制板焊接部位的铜面不受污染和氧化，保持良好的可焊性。

二、OSP工艺流程及原理2.1工艺流程投板→除油→二级水洗→微蚀→DI水洗→加压水洗→酸洗→二级DI水洗→吸干→冷、强风吹干→抗氧化→三级DI水洗→吸干→强风、热风吹干→检查→收板2.2工艺原理印制板通过除油除去油脂及有机物，在进入微蚀缸，微蚀利用氧化还原反应清除铜表面的氧化物，同时把铜面微粗化，提高与膜的结合力。

最后进入抗氧化缸，抗氧化缸的F2以咪唑类有机化合物为主。

保护膜是利用此类化合物分子结构中的杂环上的N与焊接位置的铜面发生反应而形成，并非简单的物理涂覆过程。

三、OSP各种物料的作用本制程目前需要用到的物料有：YT-33微蚀剂，GLICOAT TM-SMDF2原液，补充剂A、#100稀释剂、#500浓缩液、冰醋酸等。

3.1Glicoat-SMDF2原液用于开缸和正常条件下的液位补充。

是几种物料中各种化学成分最齐全的溶液。

除了有100%左右浓度的成膜物质活性组份之外，还有维持缸液正常工作状态所需要的各种添加剂。

开缸和补料时都是直接使用原液，毋需兑水。

但是开缸时要添加1-2%的补充剂A，才能在铜面生成保护膜。

在连续生产条件下，本物料的参考消耗量是7L/KSF左右。

3.2补充剂A是一种加快成膜速度的添加剂，对保护膜厚度的控制有非常重要的影响。

在各种控制参数都符合要求的情况下，它的含量越高，形成的保护膜就越厚。

保护膜生产工艺流程
保护膜生产工艺流程主要包括准备原材料、涂布、烘干、模切、包装等环节。

下面是一个700字的保护膜生产工艺流程的简要介绍：
保护膜生产工艺流程一般包括以下几个步骤。

首先是准备原材料。

保护膜的主要原材料是聚合物，一般为聚乙烯、聚丙烯等。

在生产前需要将原材料进行充分搅拌和筛选，确保其质量和纯度。

接下来是涂布。

涂布是将原材料均匀涂布在基材上的过程。

基材可以是聚酯薄膜、聚乙烯薄膜等。

在涂布过程中，需要控制好涂料的厚度和均匀度，以保证最终产品的质量。

然后是烘干。

涂布完成后，需要将涂布在基材上的涂料进行烘干，以去除水分和有机溶剂。

烘干的温度和时间需要根据涂料的性质和厚度来调整，以保证烘干的彻底性。

接下来是模切。

烘干完成后，将涂布和烘干好的基材通过模切机进行模切，将保护膜切割成所需的形状和尺寸。

模切操作需要根据产品的要求和设计进行，以确保产品符合客户的需求。

最后是包装。

将模切好的保护膜进行包装，一般采用卷筒包装或片材包装。

包装的目的是保护保护膜的质量，避免损坏和污染。

包装的方式可以根据产品的尺寸和用途来选择，以确保产品的安全性和便捷性。

以上是保护膜生产工艺流程的简要介绍。

每个环节都需要进行精确的控制和操作，以确保最终产品的质量和性能。

同时，生产过程中还需要有严格的质量控制和检验，以保证产品符合国家和行业的标准。

手机保护膜的制造工艺流程手机保护膜是手机配件中非常重要的一种产品，它能够保护手机屏幕不被刮伤，能够有效延长手机的使用寿命。

下面我将详细介绍手机保护膜的制造工艺流程。

1. 材料准备手机保护膜的主要材料是聚酯薄膜或塑料薄膜。

首先需要准备好这些材料，包括原材料的购买、检验和存储。

2. 材料切割将聚酯薄膜或塑料薄膜按照手机的尺寸和形状，利用自动切割机进行切割。

这一步骤是保证保护膜能够与手机屏幕完美贴合的关键。

3. 预处理将切割好的材料进行预处理，除去杂质和尘埃，保证表面光洁。

这一步骤可以通过气流吹扫或使用特殊设备进行。

4. 涂胶将预处理好的薄膜进行涂胶处理，一般使用双面胶进行涂布。

涂胶的目的是使保护膜能够牢固地粘贴在手机屏幕上，同时保证粘贴的平整度。

5. 刮刀去泡将涂胶后的薄膜通过刮刀进行去除多余胶水，保证胶水均匀、平整地附在薄膜上。

6. 烘烤将刮刀去泡后的薄膜放入烘烤机中进行干燥，一般的烘烤温度为60-80，时间为20-30分钟。

烘烤的目的是使胶水更加牢固，增强保护膜的维护性能。

7. 切割将烘烤好的薄膜进行最终的切割加工，使其形状更加符合手机屏幕的尺寸。

切割的工艺可以通过模具切割或者激光切割来实现。

8. 压光将切割好的保护膜进行压光处理，使其表面光洁度更高，提高保护膜的透明度和使用寿命。

9. 检查和包装经过压光处理的保护膜会进行质量检查，包括外观检查、光学性能检查和尺寸检查等。

合格的保护膜会被装入适合的包装盒中，并贴上相关标签。

以上就是手机保护膜的制造工艺流程。

通过以上步骤，生产出的手机保护膜能够完美地贴合手机屏幕，保护手机屏幕不被刮伤，提高手机的使用寿命。

同时，制造过程中还需要严格把控质量，确保每一款手机保护膜都符合规定的标准，并进行相关测试和检查。

手机保护膜的制造工艺一直在不断改进和创新，以满足不断变化的市场需求。

pe保护膜的生产工艺
PE保护膜是一种由聚乙烯（PE）材料制成的薄膜，广泛应用于许多领域，如包装、建筑、农业和医疗等。

在PE保护膜的生产过程中，通常包括以下几个关键步骤：
1. 原料准备：根据产品要求选择合适的聚乙烯树脂，根据需要添加其他辅助材料，如增塑剂、抗氧化剂等。

这些原料通常以颗粒或颗粒状的形式提供。

2. 挤出成膜：在挤出机中，将聚乙烯颗粒或颗粒状原料加热至熔融状态，通过挤出机的螺杆和模头，将熔融的聚乙烯挤压成膜状。

膜的厚度和宽度可以根据需要进行调节。

3. 冷却和固化：挤出的膜经过冷却辊或水浴等冷却装置，使其迅速冷却并固化。

这有助于膜的稳定性和机械性能的提高。

4. 拉伸和定型：冷却固化后的膜经过拉伸和定型处理，以改善其物理性能。

通过引入适当的拉伸力，可以增加膜的拉伸强度和韧性，并改善其抗撕裂性能。

5. 切割和卷取：经过拉伸和定型处理后的膜，根据需求进行切割和卷取。

切割可以将膜切成所需的宽度和长度，而卷取则方便储存、运
输和使用。

6. 检测和包装：生产过程中，对PE保护膜进行质量检测，如检测其厚度、拉伸强度、透明度等物理性能。

合格的产品经过包装后，即可出厂。

除了上述基本的生产工艺步骤外，PE保护膜的生产过程还可能涉及其他工艺和工艺参数的调整，以满足不同产品的需求。

例如，可以通过添加颜料来制造彩色PE保护膜，或者根据需要调整膜的韧性和硬度等性能。

总之，PE保护膜的生产工艺包括原料准备、挤出成膜、冷却和固化、拉伸和定型、切割和卷取、检测和包装等步骤。

通过合理的工艺流程和参数控制，可以生产出质量稳定、性能优良的PE保护膜产品。

铝表面包胶聚氨酯工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：铝表面包胶聚氨酯工艺是一种常见的表面处理技术，用于保护铝制品的表面免受腐蚀和磨损。

这种工艺可以使铝制品的表面呈现出多种颜色和纹理，提高产品的美观度和耐用性。

下面将详细介绍铝表面包胶聚氨酯工艺的制作过程及其应用。

一、工艺流程1.预处理：首先对铝制品进行表面处理，包括去油、除锈、浸酸等步骤，以保证表面清洁。

2.底漆喷涂：将适量的底漆涂在铝制品表面，使其附着力更加牢固。

3.干燥：将铝制品放入烤箱中进行干燥，以确保底漆完全固化。

4.封闭底漆：在底漆表面涂一层封闭底漆，以提高表面的光泽度和耐磨性。

5.包胶：将聚氨酯溶液涂在铝制品表面，并进行烤漆处理，使其形成一层坚固的包胶层。

6.涂装：根据需要，在包胶层上进行彩绘、印刷等装饰处理，增加产品的艺术感。

8.检验包装：对成品进行质量检验，并进行包装，以确保产品的正常运输和使用。

二、工艺优势1.耐腐蚀性：铝表面包胶聚氨酯工艺能够在表面形成一个坚固的防护层，有效阻隔氧气和水分的侵蚀，延长产品使用寿命。

2.装饰性：铝表面包胶聚氨酯工艺可以使铝制品的表面呈现出多种颜色和纹理，增加产品的装饰性和美观度。

3.耐磨性：包胶层具有较高的抗磨损性能，能够有效减少铝制品在使用过程中表面的磨损，使其保持良好的外观。

4.环保性：铝表面包胶聚氨酯工艺使用的涂料和溶剂都符合环保标准，对环境和人体无害。

5.易施工：铝表面包胶聚氨酯工艺操作简单，工艺流程清晰，只需一些简单的设备和材料即可完成。

三、工艺应用1.建筑装饰：铝表面包胶聚氨酯工艺常用于室内外建筑装饰，如铝合金门窗、幕墙、天花板等。

2.汽车零部件：铝表面包胶聚氨酯工艺可用于汽车零部件的表面处理，如车身零部件、轮毂等。

3.家具制品：铝表面包胶聚氨酯工艺还可以应用于家具制品的表面处理，如门把手、框架等。

4.电子产品：铝表面包胶聚氨酯工艺也适用于电子产品的外壳和外壳，提高产品的美观性和耐用性。

9.按出料输送“FWD”，把 覆好膜的产品送到出料端
4
湿式加工
★ 镭射 将耐酸膜全面贴附后G6大板按产品尺寸要求,镭雕mark线。
项目 镭射距玻璃表面高 度 镭射机功率 镭射周期 镭射走行速度
参数范围 388～392mm 54～60MW 25～35t/s 2000～ 6000mm/min
镭射频率
镭射能力比 镭射出光类型
作业步骤：
来料放置 机械手取样 粉尘处理 产品退出
产品导入
研 磨
研磨完取出
产品放置
13
撕膜
将CNC研磨后保护膜撕除。
1.打开静电棒电源
2.在玻璃上边缘左侧角的 位置贴引拔，用指腹推压 并把膜掀起约2cm并折叠
3.将产品上下翻转180∘， 在玻璃上边缘左侧角的位 置贴引拔,用指腹推压并 把膜掀起约2cm并折叠
HF温度 HF浓度 HF温度 HF温度 蚀刻1 蚀刻2
22.5±0.5%
37±0.5°C 21.5±0.5% 37±0.5°C 37±0.5°C 0.4～0.55m/min 0.4～0.55m/min 0.4～0.55m/min 0.4～0.55m/min 0.4～0.55m/min
蚀刻1
蚀刻2 蚀刻3 蚀刻4 蚀刻5
1.撕膜时玻璃下边缘贴近作业区桌面,保持玻璃的稳定; 2.附引拔第1个角未撕除成功，转换第2个角; 3.若2个角都未成功，需更换引拔，并从第 1个角开始撕膜; 14
耐高温膜贴附
防止网印对样品造成伤害。
制程名：耐高温保护膜贴附制程 类别 ：装置设定条件管理表 使用装置：12‘’半自动片式贴膜机 管理项目 项目名 机台总气压 压膜轮气压 TF 贴附速度 膜料吸附真空 设点值/点检值 5～6 250～330 10～50 （-）5～（-）70 （-）60～（-）100

汽车贴膜标准工艺流程一、开膜(裁膜)侧门窗顶部裁膜尺寸要大于原车窗玻璃边缘尺寸5CM，左右两边要大于原车玻璃边缘尺寸0.25CM。

底部在上膜时预留1~1.5CM的余量。

确定侧门窗玻璃要定型烤膜时，裁膜一定要选择竖裁(车款有帕萨特、北京现代、广本3.0等)二、窗门玻璃密封条的清洁窗门玻璃密封条有两种类型：胶边和毛边。

胶边的两种清洁方法：1、用吹气风枪吹出藏于密封槽内的砂粒，杂物。

2、向密封槽内喷洒适量的清水，用直柄塑料刮板直接清理内槽(注意：刮板要包覆一层擦蜡纸，一个方向不要来回擦拭，以免砂粒污垢粘附于擦蜡纸后又被带回槽内，每刮一次要变换擦蜡纸的清洁面)。

毛边的两种清洁方法：1、用2CM宽的美纹纸贴住密封槽边上的内毡毛。

2、喷壶嘴调至最小出水量喷洒少量清水在毡毛上，使毡毛稍微湿润，粘住毛体。

三、侧门玻璃的清洁1、清洁外侧风挡玻璃在外侧玻璃上喷洒清水，用手摸抹一遍，因为人手的敏感度最强，能感触到稍大的尘粒，遇到粘附较牢的污垢可用钢片刮刀清除，其他部位用擦蜡纸清理。

2、清洁内侧风档玻璃挡风玻璃的内侧面为真正的贴膜面，清洁一定要彻底，应按下列要求反复清洁：在座椅上套上胶袋护套，原车地毡上铺垫胶垫，对车厢内部空间喷洒细微的水雾，使空气中的尘埃沉聚下来，减少座椅和地板扬尘。

在玻璃上喷洒清水，然后用手摸抹，检查和剔除稍大的尘粒，对于粘附得较牢的污垢和丝下的贴物残胶可用钢片刮刀去除用硬质的直柄塑料刮板自上而下，由中间向两边清除玻璃上的灰尘，每刮扫一次必须用干净的擦蜡纸去除刮板上的污物。

整幅玻璃每刮扫一遍，要用清水喷洒一次，最后用刮板刮除积水，确认玻璃已十分光滑干净，“一尘不染”时才可转入贴膜四、定型和修边除个别车款，侧窗太阳膜基本上不需要加热预定型，可直接覆在外侧玻璃上压刮定型，利用原玻璃顶部边缘作实际尺寸裁切太阳膜，修边准确，将膜要贴合玻璃底部的尺寸加1CM，然后往下移动太阳膜，使最上部膜边与玻璃顶部边缘留空0.3CM。

静电喷塑工艺流程
静电喷塑是一种常见的表面处理工艺，它通过静电作用将涂料均匀地喷涂在工件表面，形成一层均匀、牢固的保护膜。

静电喷塑工艺流程主要包括前处理、喷涂、固化三个主要环节。

下面将详细介绍静电喷塑的工艺流程。

前处理，在进行静电喷塑前，首先需要对工件进行前处理。

前处理的目的是去除工件表面的油污、锈蚀和其他杂质，以保证喷涂后的涂层附着力和耐腐蚀性。

常见的前处理方法包括化学除锈、机械打磨和酸洗等。

在前处理过程中，需要严格控制工件表面的清洁度和粗糙度，以确保后续的喷涂效果。

喷涂，前处理完成后，就可以进行喷涂工艺了。

喷涂是静电喷塑工艺的核心环节，它通过将涂料电极化，利用静电吸引力将涂料均匀地喷涂在工件表面。

在喷涂过程中，需要根据工件的形状和大小选择合适的喷枪和喷涂参数，以确保涂料能够均匀地覆盖在工件表面，形成一层均匀的涂层。

固化，喷涂完成后，涂料需要进行固化处理。

固化是将涂料中的溶剂挥发掉，使其形成坚固的保护膜的过程。

固化的方法包括自
然固化、烘烤固化和紫外线固化等。

在固化过程中，需要控制好固化温度和时间，以确保涂层能够达到理想的硬度和耐磨性。

总结，静电喷塑工艺流程是一个综合性的工艺流程，需要在前处理、喷涂和固化三个环节中严格控制各项参数，以确保涂层的质量和性能。

只有在每个环节都做到精益求精，才能够生产出高质量的喷塑产品。

希望通过本文的介绍，能够对静电喷塑工艺流程有一个更深入的了解，为实际生产提供一定的参考价值。

热转印分为亿和热转印(适合数量大的一种印刷方法)和数码热转印(适合量小.做自己特色的产品)
数码热转印:第一步 .制作出高分辨率的图片, 第二步.通过热转印打印机把图案打印在热转印纸上. 第三步.用烫印机等普通机械即可把图案印刷到商品上.操作简单,图案一次成型，无需套色 一台机械一天8个工作小时能印刷出上千商品
1） 裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，为印刷工序作准备。 2） 预缩：印刷前把裁切好的薄膜Film先到烤炉内加热使收缩的机会减到最小。 3） 平面印刷：根据要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜Film方形块上印刷图标、文字。 4） 油墨干燥固定：把印刷好的薄膜Film方形块放置在高温焗炉里干燥，目的是彻底固化IMD油墨、把油墨内的溶剂蒸化。 5） 贴保护膜：避免在冲定位孔工序时弄花已印刷好的薄膜Film表面，有时需要贴上单层或双层保护膜。 6） 冲定位孔：剪切工序和热成型工序的定位孔一定要冲准。 7） 热成型（高压或铜模）：把印刷好的薄膜加热后，用高压机或铜模在预热状态下成型。Forming Mold的设计很关键。 8） 剪切外围形状：把成型好的立体薄膜的废料剪切掉。需要精确的剪切模。 9） 注塑：把成型后跟前模立体形状一模一样的薄膜放置到前模上，注塑出IMD成品。 1. 晒板机 2. 覆膜机 3. 丝印机 4. 烘道炉 5. 烤箱 6. 片材裁切刀 7. 成型冲切机 8. 煮胶机 9. 冲床 10. 电脑冲孔机 11. 注塑机 耗材明细 :1. 感光胶 、封网浆、水菲林.2. 油墨、粘合剂、固化剂 3. 开油水（油墨稀释，网版清洗）4. 粘尘纸 5. 白电油 6. 手指套、一次性手套 7. 无尘布 8. 保护膜（成品、半成品保护） 工具明细: 1. 静电服鞋帽 2. 周转托盘，离型纸 3. 千层架（干燥架） 4. 矽胶轮 （除尘轱辘） 5. 离子风枪（片材和产品除尘用） 6. 压印机（处理产品上的凹点提高良率）

led贴膜屏工艺流程LED贴膜屏工艺流程1. 准备工作•确定贴膜屏的尺寸和型号•准备所需的工具和材料，如膜片、胶水、刮胶刀等2. 清洁屏幕•使用干净的软布擦拭屏幕表面，确保没有灰尘和污渍，以免影响贴膜效果3. 切割膜片•根据屏幕的尺寸，使用剪刀或切割机对膜片进行切割，确保膜片大小与屏幕匹配4. 涂胶•将胶水均匀地涂在屏幕表面，可以借助刮胶刀进行操作，注意避开屏幕边缘和背光源5. 贴膜•将切割好的膜片小心地贴在屏幕表面，确保贴合完整且无气泡产生•可以利用刮胶刀轻轻刮去贴膜上的空气，从中心向四周顺序进行•检查贴膜是否平整，如果出现气泡或皱褶，可稍微撕开膜片，进行重新贴合6. 去除保护膜•等待胶水干燥后，小心地去掉贴膜上的保护膜，避免将膜片从屏幕上带走7. 清理边缘•使用棉签或棉布蘸取少量清洁液，擦拭屏幕周围的胶水残留物，使边缘干净整洁8. 检查质量•检查贴膜的质量和显示效果，确保贴膜无气泡、无皱褶，并保持屏幕显示的清晰度和亮度9. 整理工具和材料•将使用过的工具和材料整理归位，清洁工作区，以备下次使用10. 完成•完成LED贴膜屏工艺流程，享受清晰明亮的屏幕显示效果通过以上步骤，你可以完成贴膜屏的工艺流程。

务必注意每个步骤的操作细节，以确保贴膜的质量和效果。

贴膜屏的使用可以有效保护屏幕，并提升显示效果，延长屏幕使用寿命。

希望本文对你有所帮助！11. 注意事项在进行LED贴膜屏工艺流程时，还需要注意以下事项：选择合适的环境贴膜环境应尽量避免有尘埃和湿气，以免影响贴膜效果和质量。

选择一个干燥、清洁的室内空间进行操作，同时避免有风吹动膜片或带来灰尘。

仔细处理膜片在切割膜片和贴膜时，需轻手轻脚，避免将膜片弄坏或弄脏。

切割时使用锋利的工具，并注意保护自己的手指。

均匀涂胶涂胶时需均匀涂抹，避免胶水过多或不足。

过多的胶水会导致气泡形成，不足的胶水则无法牢固贴合膜片。

小心处理膜片贴膜时需小心操作，避免将膜片弄皱或产生气泡。

RC155T-1/RC2AAT-1 等。。。
RS501T2E/RP504T2等。。。
. 石墨压延专用离型膜管控标准。
我司在 石墨压 岩上面 目前的 市场占 有比例 大概在
30-50%
导热硅胶管控标准
离型膜的要求： 1. 配方上面要优化。 1. 涂布固化要完全。 2.涂层要厚。（干硅量要0.35-0.55g/m）
离型膜的分类
按基材分类：
1.PE(聚乙烯）离型膜
2.BOPP(聚丙烯）离型膜
3.PET(聚酯）离型膜
4.PI（聚酰亚胺）耐超高温的离型膜
5.其它。。如PVC...
1.我司离型膜按种类可分为：有机硅离型膜、非硅离型
膜、氟素离型膜。
2.按克重可分为：超轻离型膜、轻离型膜、重离型膜、
超重离型膜。
3.按颜色可分为：透明离型膜、蓝色离型膜、红色离型
产品生产批号编排规则：

RH□□ □□ □□□ □□ □□ □ □□






代表卷号

我司产品批号标准及定义 如： RH18041790502D01 RH:代表深圳市睿华涂布 18：代表2018年 04：代表4月份 179：代表订单号 05：代表制造月份 02：代表制造日期 D：代表班次 01：代表该班组的第1卷 我司产品批号+RH=16位
代表生产班组 RH18041790502D01
代表制造日期
RH:代表公司名称
代表制造月份 代表订单流水号 代表订单生成月份 代表年份
18:代表2018年 04:代表订单生成月份 179：代表订单流水号 05：代表制造月份
代表公司代码（深圳市睿华）
02：代表制造日期 D: 代表班次

3 聚硅酮
1013～1014
聚乙烯醇 5 纤维素
干酪素
107～109 107～109 107～109
一般硅胶系保护膜抗静电效果要好于压1克0 力和PU胶系。
四 涂层材料特性
主要成分
适用树脂
阳离子型 季胺盐
<亲油基>单烷基、二烷基 <对离子>卤素、硝酸、有机酸
PVC
7
四 涂层材料特性介绍(2)
静电防护方法
• 提高环境湿度 • 在材料加工过程中利用导电装置，
或在制品中夹带导电性材料形成泄 漏通道
靜電可能產生的電位
產生源
走過地毯 走過粗帆布
在工作檯工作 塑膠套中的紙張
拿起一只塑膠套 布套椅子
濕度10 -20% RH
35,000 V 12,000 V 6,000 V 7,000 V 20,000 V 18,000V
4. OPP: 材质较硬,单轴拉伸,平行拉伸方面易发生撕裂,有一定阻燃性. 5. PVC: 材质柔软,厚度较厚,透光性差,日久会发黄出油,含有CL,现不被使用. 6. PI/PEN/PEEK: 耐温260C,用在高温制程中,价格较高.
目前,业内应用较多的是PET和PE材质基材.
3
三 胶体材料特性介绍
①
②
基材 胶体
③
目前,市面上的保护膜大多将静电剂制作在基材的上表面,如翊威的EW-50AN, 达美的TS5050K-001,日荣的ASPET50-UT480-F50,山樱的PU1250;
将静电剂制作在基材和胶体之间的只有日东的RP301; 将静电剂同时制作在基材上表面和胶体的有博霖BPT60T,容易析出白点.
聚苯乙烯表面的抗静电剂浓度 /（mg/cm2）

电镀基本工艺流程电镀是一种常用的表面处理工艺，用于在金属表面形成一层保护膜或改善其外观。

电镀的基本工艺流程包括准备工作、电解液配制、物体预处理、电镀操作、清洗和保护等步骤。

下面将详细介绍电镀的基本工艺流程。

1.准备工作：在进行电镀之前，首先需要准备好电解槽、电源和相应的电解液。

电解槽通常由耐酸碱的材料制成，例如聚丙烯或塑料。

电源的选择要根据电镀物品的材料、形状和大小来确定。

电解液的配制需要根据需要的电镀金属和电镀效果进行选择。

3.物体预处理：在进行电镀之前，需要对待镀物体进行预处理，以确保镀层的附着力和质量。

预处理包括清洗、除油、去除氧化物、活化和钝化等步骤。

清洗使用碱性或酸性清洗液，除油使用有机溶剂或表面活性剂。

去除氧化物和活化可以使用酸性或碱性溶液。

钝化是为了增加金属表面与电镀层的结合力，通常使用酸性钝化液。

4.电镀操作：物体经过预处理后，可以进行电镀操作。

首先，将待镀物体连接到电源的阳极。

然后，将重新配制好的电解液倒入电解槽中。

同时，选择适当的电流和时间，根据电镀物品的要求进行调节。

在电镀过程中，阳极上的金属离子会被还原为金属，形成一层均匀的金属镀层。

5.清洗：电镀完成后，需要对物体进行清洗，以去除电解液的残留物和不良镀层。

清洗使用去离子水或中性清洗液，确保物体表面干净无污染。

6.保护：为了保护电镀层，一般需要进行表面处理。

常见的处理方法包括喷涂、烘干、包装和质检等。

喷涂可以使用无色透明的清漆或涂层，用于增加电镀层的耐腐蚀性和耐磨性。

烘干可以通过烘箱或空气流动进行。

包装是为了避免电镀层受到机械性或环境性的损坏。

质检是为了检查电镀层的质量和性能是否符合要求。

总的来说，电镀的基本工艺流程包括准备工作、电解液配制、物体预处理、电镀操作、清洗和保护等步骤。

这些步骤的严格执行能够保证电镀的质量和效果，同时延长电镀层的使用寿命。

喷塑的工艺流程
《喷塑工艺流程》
喷塑是一种将粉末状或液状的涂料喷射到工件表面并形成一层保护膜的工艺。

这种工艺广泛应用于汽车工业、电子产品制造、建筑材料及家具制造等领域。

下面是喷塑的一般工艺流程：
1. 表面处理：在进行喷塑前，需要对工件表面进行处理，以确保喷塑涂层附着牢固。

通常的表面处理方法包括喷砂、酸洗、磷化等。

2. 涂料准备：将喷塑用的粉末状或液状涂料加工成可喷射的状态。

对于粉末涂料，需要通过特殊的喷枪和静电设备将其喷射到工件表面；对于液态涂料，需要将其加入到喷枪中并通过压缩空气将其喷射到工件表面。

3. 喷涂：利用专用的喷涂设备将涂料均匀地喷射到工件表面上。

在喷涂过程中，需要注意喷涂厚度的控制，以确保表面覆盖均匀。

4. 固化：喷涂完成后，需要将工件送入固化炉或使用紫外线固化设备进行固化处理，使涂层形成稳定的保护膜。

5. 检验：经过固化后的喷塑涂层需要进行质量检验，检查涂层的厚度、附着力、光泽度等指标，确保涂层的质量符合要求。

6. 包装：最后，经过检验合格的工件将进行包装，以便运输和
存储。

这就是一般喷塑工艺的流程，通过以上步骤可以确保喷塑涂层质量稳定，达到保护和美化工件表面的效果。

当然，在实际生产中，不同的工件和涂料可能有不同的特殊工艺要求，需要根据具体情况进行调整。

曲面保护膜生产工艺流程1. 引言1.1 背景介绍曲面保护膜是一种广泛应用于各行各业的保护材料，可以有效防止曲面材料在生产、运输和使用过程中受到损坏。

随着科技的快速发展，曲面保护膜的需求量不断增加，市场潜力巨大。

目前市场上的曲面保护膜种类繁多，品质良莠不齐，存在着一些质量不合格的产品。

为了提高曲面保护膜的品质，满足市场需求，加强行业竞争力，对曲面保护膜的生产工艺进行深入研究是非常必要的。

通过对曲面保护膜的生产工艺进行系统研究，可以帮助生产商更好地掌握原材料的配制比例、涂布工艺的控制参数、固化工艺的时间温度条件、后处理工艺的处理方法等关键技术，从而提高曲面保护膜的制备效率和产品质量，降低生产成本，增强产品竞争力，进一步推动曲面保护膜产业的发展。

本文旨在探讨曲面保护膜生产工艺流程中各个环节的关键技术和控制要点，为提升曲面保护膜的质量和市场竞争力提供参考依据。

1.2 研究目的研究目的是通过对曲面保护膜生产工艺流程的深入研究，探讨如何提高生产效率和产品质量，降低生产成本，并寻求更加环保和可持续的生产方法。

通过分析原材料配制、涂布工艺、固化工艺、后处理工艺和质量控制等环节，发现其中的潜在问题并提出解决方案，进一步优化整个生产流程。

也旨在为相关行业提供参考和借鉴，促进曲面保护膜生产工艺的发展与创新。

希望能够借此研究为推动曲面保护膜产业的健康可持续发展做出贡献，提升我国在这一领域的技术水平和市场竞争力。

2. 正文2.1 原材料配制原材料配制是曲面保护膜生产工艺流程中非常重要的一步。

原材料的选择和配比直接影响到最终产品的质量和性能。

通常情况下，曲面保护膜的主要原材料包括保护膜基材、粘合剂、溶剂、添加剂等。

首先是保护膜基材的选择，保护膜基材应具有一定的柔韧性、耐磨性和耐腐蚀性，以保护被覆物表面不受外界环境的影响。

一般情况下，保护膜基材通常采用聚氯乙烯（PVC）、聚酯薄膜等材料。

其次是粘合剂的选择，粘合剂的作用是将保护膜基材牢固地粘合在被覆物表面，从而形成保护膜。

黑色电泳一、工艺流程1．酸洗（磷酸）除锈+两道纯水洗（去离子水）+两道清水洗+纯水2．钝化处理（溶液：亚硝酸钠），经钝化后在金属表面形成保护膜，以达到防锈的目的。

3．挂线4．除油（脱脂）脂剂为碱性预脱（时间2分钟，压力小）5．主脱脂（时间长3分钟，压力0.8~1.2kg/cm2）6．一号水洗去脱脂剂0.6~1.0kg/cm27．二号水洗相当于漂洗0.6~1.0kg/cm28．磷化皮膜前道处理（表面调整钛盐填平工件）PH值7~9压力0.6~1.0kg/cm2（TA1.4~2.5）9．皮膜化成，磷酸产生结晶体，加大接触面积温度35~40℃压力0.8~1.2kg/cm2（TA16~20）。

10．三号水洗压力0.6~1.0kg/cm211．去离子水洗电导度50us以下12．去离子水洗电导度20us以下1~12道工序为前处理13．电泳电泳液为带电环氧化树脂（阳离子）为阴极电泳挂件“阴极”14．回收（将水与涂料分离）超过滤装置15．两道纯水洗16．烘烤（固化）金属温度190~200℃时间20分钟树脂与树脂间产生架桥1、生产线检验，每道工序检验保证17．检验2、技术指标检验18．包装出库二、具体检验有：1．耐盐雾试验：一般时间要求50小时以上2．厚度：厚度测试仪，单面一般厚度在10um-30um3．硬度方法：用H型铅笔45℃角，1Kg推力1次4．附着力：百格试验5．橡皮擦拭试验：40回以上45℃角，1Kg推力三、其它：在所有表面处理中，电泳的表面附着力最大（离子附着），表面很光亮；电泳层一般10u~30u;电泳表面纹路与材料一致。

烤漆前处理1~13与电泳相同，烤漆前烘烤，主要是烘干水分。

14．（1）粉体：材料喷粉（干粉）设备-静电发射枪，带静电（正电）原料利用率90% （2）液体烤漆：液体设备-静电发射枪，带静电（正电）原料利用率30% 生产线工作时两个窗口间隔对喷15．烘烤温度塑料80~90℃钢铁件190~200℃16．检验（1）在线检验（2）技术指标检验17．出库一、具体检验有：1．耐盐雾试验时间要求50小时以上2．厚度厚度测试仪，一般厚度在10um~30um 单面3．硬度用H型铅笔45•角，1kg推力4．附着力百格试验5．橡皮擦拭试验40回以上，45•角，1kg推力二、其它：电流容易起气泡，与电泳比较，用榔头敲，涂层会一块一块掉下来，电泳则不会；电镀层一般30u以上；表面纹路呈皱纹状。