现场改善——低成本管理方法

现场改善——低成本管理方法现场改善是指在生产现场上对工作流程和操作进行优化和改进，以提高效率、质量和安全性。

低成本管理方法是指在改善过程中不需要大量投资和资源的管理方法。

本文将介绍一些低成本管理方法，帮助企业实现现场改善。

首先，应用价值流映射（Value Stream Mapping，VSM）方法来分析现场，确定工作流程中的浪费和瓶颈。

VSM以图表的形式展示了整个价值流，包括物料流和信息流。

通过绘制VSM图，可以清楚地看到价值创造和非价值创造的活动，从而确定哪些活动可以被消除或优化。

这个方法可以帮助企业降低时间和资源浪费，提高生产效率，而且不需要额外的投资。

其次，实施5S管理方法可以改善现场的整洁度和组织性。

5S是由一系列日本词汇首字母组成的术语，分别是整理、整顿、清扫、清洁和维护的意思。

实施5S可以帮助企业消除现场的杂乱和混乱，提高工作效率。

这个方法的成本相对较低，只需要培训员工并购买一些基本的整理和清洁工具即可。

除此之外，精益生产（Lean Production）也是一个低成本的管理方法。

精益生产通过消除生产过程中的浪费来提高生产效率和质量。

这个方法注重从顾客的角度来思考生产流程，并通过标准化和流程改进来降低成本。

在实施精益生产的过程中，企业可以利用员工的经验和创造力来进行改进，而不需要额外的投资。

通过减少浪费和提高生产效率，企业可以降低成本并提高竞争力。

另外，对现场操作进行持续改进也是一个低成本的管理方法。

持续改进是指不断寻找和解决问题的过程，以减少浪费和提高工作效率。

企业可以培养员工的问题解决能力和创新意识，在日常工作中持续发现和解决问题。

这个方法不需要大量投资和资源，只需要一些培训和支持。

最后，推行零库存管理可以降低库存成本并提高供应链的响应速度。

零库存管理是指通过精确的需求预测和及时的补充，实现库存量的最小化。

通过减少库存，企业可以降低存储和管理成本，并提高现场生产的灵活性和响应速度。

现场改善低成本管理方法1.强化成本意识：加强对员工的成本教育和培训，提高他们的成本意识和节约意识，使其在工作中始终牢记降低成本的重要性。

2.提高生产效率：通过优化生产流程、改进工艺技术等方式，提高生产效率，降低单位产品的生产成本。

可以运用诸如精益生产、6σ等管理方法来提升效率。

3.订立合理的成本控制目标：根据市场的规模、需求的强度、企业的技术和规模等因素，订立合理的成本控制目标，要求企业在此基础上不断寻求成本节约的潜力和机会。

4.建立成本核算体系：建立科学合理的成本核算体系，准确计算和监控各项成本，为成本的合理控制提供数据支持，及时发现问题和进行调整。

5.强化供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，通过集中采购、技术支持等方式降低采购成本。

同时，加强对供应链的管理，及时调整供应商和物流渠道，降低物流成本和库存成本。

6.鼓励员工提供成本改善建议：建立员工参与成本管理的机制，鼓励他们提供成本改善的建议和措施，充分发挥员工的主观能动性和创造力，共同寻求降低成本的潜力。

7.提高设备维护与管理水平：加强设备维护，合理安排设备使用，提高设备利用率，延长设备使用寿命，减少因设备故障和维修而引起的生产停工和损失。

8.节约能源和原材料：加强对能源和原材料的使用管理，采取节能措施和降低能源消耗的技术手段，降低原材料的使用量及浪费率。

9.加强财务管理：合理控制资金使用，降低资金成本；加强预算和费用管理，减少浪费和不必要的支出；优化税务筹划，合法避税。

10.不断改进和创新：积极引进和应用新技术、新工艺，采纳企业管理的先进经验和方法，开展成本改善项目，并监控其执行过程和效果。

尽管以上方法都是在节约成本的前提下进行的，但是在实施过程中需要综合考虑成本与效益的平衡，避免过度压缩成本导致产品质量下降和企业竞争力的丧失。

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现场改善管理低成本管理方法终版现场改善管理是指通过识别和解决生产现场中的问题，从而提高生产效率、减少浪费和降低成本的管理方法。

在激烈的市场竞争中，低成本管理是企业取得竞争优势的重要因素之一、本文将介绍几种低成本管理方法的具体实施步骤和效果评估方式。

首先，进行价值流分析。

价值流分析是通过细致地观察和记录生产过程中的每一个环节，找出其中的“浪费”和“瓶颈”，以降低生产成本。

实施价值流分析需要以下步骤：首先是制定目标，确定分析的范围和目标。

然后是现场观察，记录生产过程中的每一个步骤，并分析其中的浪费。

最后是制定改善计划，通过去除浪费和优化生产环节，降低成本。

其次，实施“5S”管理。

5S管理是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五大管理原则，通过遵循这些原则，可以降低生产现场的杂乱程度，提高工作效率和品质。

具体实施步骤包括：首先是整理，清理工作场所，去除多余的工具和材料。

然后是整顿，为每一项工作配备正确的工具和材料，并设置标识。

接下来是清扫，保持工作场所的干净和整洁。

再然后是清洁，定期对设备和机器进行清洁和保养。

最后是素养，培养员工的文明礼貌和职业道德。

此外，采用精益生产方法。

精益生产方法是一种系统性的生产管理方法，通过消除浪费和提高价值创造能力，实现低成本管理。

具体实施步骤包括：首先是价值流分析，识别生产过程中的浪费和瓶颈。

然后是制定改善计划，通过优化流程、提高工艺和设备的稳定性，降低成本。

接下来是标准化工作流程，确保产品的稳定性和一致性。

最后是持续改进，通过追求更高的效率和质量，不断提升企业的竞争力。

最后，进行绩效评估。

绩效评估是评估改善管理方法实施效果的重要步骤。

可以根据产品质量、交付时间、生产效率和成本等指标进行评估。

根据评估结果，可以及时调整和改进改善管理方法，以达到最佳效果。

总之，现场改善管理低成本管理方法的实施需要价值流分析、5S管理、精益生产方法和绩效评估等步骤。

通过这些方法的综合应用，企业可以降低成本、提高效率和质量，实现竞争优势。

工厂车间管理降低成本的5种途径一个企业的核心竞争力就是要做到：高质量，低成本。

高质量才有资格活着，低成本才能对客户有吸引力。

一、降低成本先看心态许多企业一讲到成本，就认为是财务部或成本会计的事，而大部分员工又认为，“我不是老板，成本与我无关”;“公家的东西，不用白不用”;“节约了成本，我有什么好处?”其实，成本下降需要每个人的参与。

首先作为企业的决策阶层，需要有投资的概念，这是决定和影响着企业成本形成的基本条件;其次是企业的工程人员和管理人员，他们影响着产品设计和生产成本的耗费水平;三是企业的供应和销售部门的员工，他们的业务活动影响着材料物资的采购成本及产品销售费用水平。

所以说，成本是与每个人息息相关的。

因此降低成本首先取决于心态，员工对成本的心态与企业文化有关。

总体上讲，可以分为4种心态：1.给老板打工这种心态下的企业，成本将永远降不下来。

2.给自己打工如TCL的看板管理，在员工通道处放5块板，分别标注产量、质量、消耗、成本、班组业绩情况。

这时员工关注自己的工作成效的同时，会不自觉地和别人比，这样能激发员工朝企业要求的目标发展，也能转移对上级的不满。

通过建立假想敌人机制，员工会盯着自己的对手进行自我激励。

3.给团队做事也就是把个人变得很渺小，而把团队放得很大，比如说海尔，从来不奖励个人而是奖励班组，包括招人也是班组说了算，也正因如此，海尔的许多制度包括成本控制才得以执行。

4.为信仰而战型这也是企业的最高境界，员工在思想上会有高度的统一。

二、降低成本从消除浪费根源开始如果浪费不消除，是很难把成本降下来的。

像丰田，一直以消除浪费为目标，用了近70年的时间，进行成本减半。

消除浪费的方法主要有2种：第1种方法是倡导节约文化，杜绝浪费(1)要在企业内部倡导节约文化，让节约成为企业的一种精神，让节约意识深入每个员工的心田(2)要抓住决策龙头，避免全局的浪费决策节约是影响全局的节约，建立节约型企业首先应从科学决策开始，以最小的投入获得最大的产出，才是对企业最大的节约。

《低成本管理办法——现场改善》所谓低成本管理方法，不是仅限于探讨如何降低成本的，而是一种费用较低的管理方法，现场改善即是一种。

现场改善管理起源于日本，已被公认是一种主要的管理观念。

“改善”，意指持续不断地改进，它的步线是一小步一小步，阶梯式的，但随着时间的演进，它会带来戏剧性的重大成果。

“改善”与创新不同，创新是一触即发式，令人瞩目，感受到实质的成果，但它的成果经常有争议，“改善”是运用常识的方法及低成本的“改善”手法，即能确保阶梯式的持续进步。

它还是一种低风险方式。

因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而无需耗费大成本。

一〃现场改善要遵循pdca循环／sdca循环；在“改善过程”中，首先要建立计划──执行──核查──处置，即pdca循环，以此作为改善持续运作的工具，以达成“维持标准”和“改进标准”的目标。

“计划”是指建立改善的目标。

“执行”是指依计划推行。

“核查”是指确认是否按计划的进度在实行，以及是否达成预定的计划。

“处置”是指新作业程序的实施及标准化。

以防止原来的问题再次发生，或者是再设定新的改进目标。

pdca不断地在循环。

一旦达到改善的目标，改善后的现状便随即成为下一个改善的目标。

pdca的意义就是永远不满足现状，因为员工通常较喜欢停留在现状，而不会主动去改善。

所以管理人员必须持续不断地设定新的挑战目标，以带动pdca循环。

任何一个新的工作流程，在初期都是呈不稳定状态。

开始进行pdca改善时，必须先将任何现有的流程稳定下来，此一稳定的过程称之为：标准化──执行──查核处置，即sdca循环。

在当前的流程里，每当发生异常时，便必须反问自己下列问题：是否因为没有标准而发生的。

是否因为没有遵守标准而发生的。

或者因为标准不适当而发生的。

唯有建立了标准，并且确实遵守，以将当前的流程稳定下来，才能再进行下一个pdca循环。

二、主要的改善活动1〃及时生产方式。

及时生产方式的目的是要消除各种没有附加价值的动作和程序，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客的需求变化。

现场改善低成本管理方法读后感《现场改善》一书是一本关于管理的经典著作，作者史蒂文·B·莱罗克和詹姆斯·P·沼宁根据他们多年的实践经验和著名的现场改善方法，详细介绍了现场改善的实施步骤和管理方法。

这本书在全球范围内受到了广泛的关注和赞誉，成为了很多企业管理者和管理咨询师的必读书籍。

《现场改善》这本书的核心理念是以实践为基础的改善方法。

莱罗克和沼宁通过具体的案例和实践经验，详细阐述了现场改善的过程和方法，包括改善活动的准备、执行和持续改进。

他们认为通过现场改善，可以使企业实现提高效率、降低成本、提高质量的目标，从而获得竞争优势。

在读完这本书之后，我对现场改善低成本管理方法有了更深刻的理解和认识。

首先，现场改善不是一次性的行动，而是一个持续改进的过程。

要想实现长期的效益，需要通过持续的观察、分析和改进，不断地优化生产流程和管理方式。

其次，现场改善需要全员参与和团队合作。

只有通过全员的努力和合作，才能解决问题、改进流程，达成共同的目标。

最后，现场改善需要有系统的方法和工具支持。

只有有序、有计划地进行改善活动，才能取得长期的效益。

另外，我认为现场改善低成本管理方法对于企业的重要性不言而喻。

在当今竞争激烈的市场环境下，企业面临着降低成本、提高效率的压力。

通过现场改善，可以降低浪费，提高生产率，从而降低成本，提升竞争力。

与此同时，现场改善还可以改善工作环境，提高员工满意度，增强企业的凝聚力和创造力。

在我所在的企业，我们也正在积极推行现场改善低成本管理方法。

通过员工的广泛参与和团队的合作，我们已经取得了一些成果，并且取得了一些改善的经验。

但是，在实施过程中，还存在一些问题和困难，比如如何引导员工参与和如何克服惯性思维。

通过阅读《现场改善》，我得到了一些启发和帮助，明确了我们下一步需要采取的行动和策略。

总的来说，现场改善低成本管理方法对于企业来说是非常重要的。

通过持续的改进和优化，可以实现降低成本、提高效率的目标，提升企业的竞争力。

现场改善心得体会第1篇：现场改善学习心得现场改善学习心得现场改善讲的内容是生产现场的改善，但是其中涉及到领导力也可以说是人际关系的问题，并且其重要程度不亚于专业技能，能否做好现场改善工作的一个关键问题是能否和相关的工人和领导协调沟通好，让他们支持你的方案并配合执行。

这是目前中小型企业存在的一个严重的问题，即改善行动浮于表面。

大多数工厂的现场5s仅仅只是为了应付检查就像学生寝室应付学校检查一样，人一走就恢复了脏乱差的原样。

改善要求全员参与，改善的意识必须深入每个人的骨髓里，企业的改善才能有效地持续地进行。

要树立全员改善意识是IE工作者重要且艰难的课题，因此要从事现场改善工作还要学习提高领导力的技能，对于我来说，我想想都觉得难，上了课才知道理想和现实的差距。

另外，老师一直强调创新，对现有教学模式的探讨，让我意识到目前传统的教学模式是多么低效率且高成本的，不管是对学校、教师还是学生都是如此。

近几年，越来越多的网上教育出现，我自己也有买过便宜的课程，觉得非常的好，不限人数，不限时间、地点，学生还可以多次重复观看，我想随着网络课程的普及，传统的教学势必受到打击，如果再不实行改革就是在浪费资源。

虽然这是一项艰巨且长远的任务，但是好像现状一直维持了好多年，学生学习的积极性不高的问题一直没有解决，也没有人去解决。

浪费无处不在，改善永无止境。

总之在工业工程专业学了不少知识，虽然专业知识掌握的不怎么好，但意识算是有点了，本身对自己要求也不高。

最后，非常感谢孙老师的敦敦教诲，让我们明白社会的现实，也非常喜欢老师轻松随性的教学方式！第2篇：培训三、培训下属一个能力强的领导根本不害怕下属更强悍，强将手下无弱兵，更无散兵。

适当的培训只会使得领导多一条臂膀。

“木桶理论”再次告诉我们，只有全员素质整体技能提高了，才能提高团队的竞争力。

给人一杯，自己要有一桶。

在培训下属前，领导自己得先学习，先进步，有备而来，否则，领导拿什么教人呢？共同进步，和乐而不为。

现场改善低成本管理方法
以下是一些低成本管理方法的现场改善方法：
1. 精简流程：通过分析现有的流程，找到可以简化和优化的环节。

例如，减少不必要的文件处理步骤，停止或合并重复的流程等。

2. 节约能源：通过有效管理和使用能源，降低能源消耗和成本。

例如，关闭不必要的灯光和设备，定期检查和维护设备以确保其高效运行等。

3. 优化库存管理：精确评估和计划库存需求，避免过多或过少的库存。

采用先进的库存管理系统，避免过期和浪费的库存。

4. 促进员工参与：鼓励员工提出节约成本的建议，并奖励他们的贡献。

他们在日常工作中可能会发现一些简单而有效的方法来降低成本。

5. 采购管理：与供应商建立良好的合作关系，并谈判更有利的价格和条款。

优先选择价格合理且质量可靠的供应商。

6. 提高生产效率：通过培训和设备维护，提高员工的生产效率和操作技能。

减少生产中的浪费和错误。

7. 优化设备利用率：确保设备在工作时间得到有效利用，避免空置时间和过度
加班的情况。

8. 联合采购：与其他公司或组织合作共同采购，以获得更好的价格和折扣。

这样可以减少采购成本并获得更好的经济效益。

9. 感知采购：及时了解市场情况和竞争对手的动态，并进行感知采购，以确保在采购过程中获得最佳价格和优惠。

以上方法可以帮助企业在低成本管理方面进行现场改善，实现成本的降低和效益的提升。

标准◆维持和改进标准◆作业标准◆标准的主要特征◆丰田工机公司◆改善事例◆改善/ISO 9000/QS 9000现场改善：低成本管理方法企业的日常事务，应依据某种已达成共识的程序来运作。

把这些程序清楚地写下来，就成为“标准”。

成功的日常事务管理，可以浓缩为一个观念：维持及改进标准。

这不仅意味着遵照现行技术上、管理上及作业上的标准，也要改进现行的流程，以提高至更高的水准。

4.1 维持和改进标准每当现场有事情出差错时，例如：产品遭到退货或顾客不满意，管理阶层应当找出问题的根源，采取行动予以补救，并且改变工作的程序以解决问题。

用改善的术语来说，管理人员应当推行标准化—执行—查核—处置(SDCA)的循环工作程序。

工作场所若已具备了标准，工人亦依照这些标准行事，而且没有异常发生，此过程便是在掌握之中。

下一个步骤便是调整现状和提高标准至较高的水准，这就需要计划—执行—查核—处置(PDCA)的循环工作程序。

在这两个循环的最后一个阶段，“处置”系指工作的标准化和稳定化，标准化因而与每个人的工作密不可分。

往后的章节将会说明，标准是保证质量的最好方法，也是工作上最节省成本的方法。

让我们回头看看第2章中所谈到，关于旅馆的柜台员工，如何不正确地处理传真文件，像这样的例子，旅客每一次的抱怨，便衍生出需要检讨现行的标准。

视状况的精密与复杂程度而定，管理阶层或许会发现，只要设定新的行事标准或修正标准，也许即能使整个制度更为健全。

然标准而，并不是工作的每一层面，都需要详细周密的调查才能制定标准。

例如，如果旅馆的管理阶层，没有接到任何房客的抱怨，或许便可下这样的结论：目前传真文件的处理方式，仍是适当的。

在此情况下，我们便可往别的方面寻求改善，而不用尝试去改进传真文件的处理程序。

但这并不表示，若没有听到任何抱怨，就用不着去寻求更好的处理方式，和尝试去追求最佳的工作水准。

一个经过改善后的传真处理程序，可以减少员工的时间及工作量，使他们能挪出时间做别的事。

如何管理现场的质量、成本和交期◆质量：不仅是指“结果面的质量”◆现场的质量管理◆现场的成本降低◆交期◆质量改善与成本降低是相容的现场改善：低成本管理方法质量、成本及交期，并不是个别不同的议题，反而是彼此间密切地关联着。

不论价格多么吸引人，花钱购买缺乏质量的产品或服务是毫无意义的。

反过来说，即使提供吸引人的价格，以及良好质量的产品和服务，若未能将所要求之产品需求量及时送达顾客手中，也是没有意义的。

3.1 质量：不仅是指“结果面的质量”质量在本文中是指产品或服务的质量，广义而言，也是指产出这些产品与服务的工作和过程的质量。

我们可称前者为“结果面”的质量，后者为“过程面”的质量。

依照此定义，质量便涉及到公司内，每一个过程的活动—具体而言，涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。

图3 -1为丰田工机公司的质量保证体系图，显示出质量保证活动，如何在一家工具制造公司持续运作的情形，有人用此图来表示质量产生过程的所有关键步骤。

从上往下阅读，图3 -1显示从确定顾客的需求开始，再经由诸如产品企划( 1)(顾客的观点)、产品企划( 2)(制造者的观点)、原型设计测试、销售活动、生产设计、生产准备、量产、售后服务及稽查的活动流程。

从图的左边至右边，则列出相关的部门人员。

此图的主体，显示每一个过程中所做的质量保证活动，以及与质量相关的信息流程。

例如在事业部部长栏位之下，4个阶段的设计审查( D R)，表示事业部部长参与所有设计审查阶段的工作。

图3 -1的“会议”栏位，表示各部门关心的跨部门会如何管理现场的质量、成本和交期图3 -1质量保证系统图现场改善：低成本管理方法议及研讨会，必须在每个流程的关键阶段提出，才能继续进行到下一个阶段。

右边最后一个栏位则表示各阶段质量保证的相关标准、规则或文件。

此图显示在现场开始制造产品之前，就要先进行一连串的质量保证行动。

举例来说，第8项至第1 2项的“标准”及“规则”(包括流程控制手册、仪器及校正手册、检验手册、Q C工程表、作业标准程序手册、我的作业手册以及出货检查手册)，列出现场中质量保证的典型过程。

现场改善之低成本管理方法引言现场改善是一种常见的管理方法，其主要目的是通过改进运营过程和提高效率，以实现低成本的生产。

本文将介绍一些低成本的现场改善管理方法，帮助企业在提高生产效率的同时降低成本。

1. 5S管理法5S管理法是一种可以提高工作环境整洁度和工作效率的管理方法。

它由以下五个步骤组成：•整理（Seiri）：清理工作区域，去除无用物品。

•整顿（Seiton）：安排工作区域，使工具和材料易于找到和使用。

•清扫（Seiso）：保持工作区域的清洁和卫生。

•清洗（Seiketsu）：制定清洁标准，保持工作区域的清洁和整洁。

•纪律（Shitsuke）：养成良好的习惯，并持续改进。

通过实施5S管理法，企业可以提高现场的组织性，减少时间浪费和错误发生的机会，从而降低成本。

2. Kaizen 改进法Kaizen 改进法是一种以小步快速改进为基础的管理方法。

它着重于持续改进，并通过员工参与和团队合作来实施改进活动。

Kaizen 改进法的核心原则包括：•多元化的思考：鼓励员工提出改善意见和建议。

•小步改进：通过持续的小改进来达到长期的进步。

•实验和验证：尝试新的方法和想法，并验证其有效性。

•学习和分享：将改进的经验和知识分享给团队成员。

通过实施Kaizen改进法，企业可以激励员工参与改进活动，提高效率和质量，降低成本。

3. 员工培训和教育员工培训和教育也是一种低成本的现场改善管理方法。

通过向员工提供必要的培训和教育，可以提高他们的技能水平和工作表现。

培训和教育可以包括以下方面：•生产流程培训：帮助员工了解生产流程和标准操作程序。

•质量控制培训：教育员工如何进行质量控制和质量改进。

•安全培训：向员工介绍安全规定和操作程序，提高工作安全性。

通过员工培训和教育，企业可以提高员工的工作技能和生产效率，从而降低成本。

4. 设备维护和保养设备维护和保养是一种关键的现场改善管理方法，可以确保设备正常运行，减少故障和停机时间。