、浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中的选用
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浅谈四项常规无损检测在压力容器制造中
的选用
童天海
（安徽六方深冷股份合肥230088）
摘要结合新版JB/T4730-2005《承压设备无损检测》，对压力容器产品制造过程中焊缝无损检测需要注意的几个方面进行总结，以引起同行们的注意。
关键词无损检测 UT超声检测 RT射线检测 PT渗透检测 MT磁粉检测
1 前言
压力容器是一种可能引起爆炸或中毒等危害性较大事故的特种设备，一旦发生爆炸或泄漏，往往并发火灾、中毒、污染环境等灾难性事故，所以压力容器比一般机械设备有更高的安全要求。
无损检测是压力容器安全管理的重要环节。目的就是防止压力容器发生失效事故，特别是预防危害最严重的破裂事故发生。因此，压力容器检验的实质就是失效的预测和预防。现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
2 对焊缝内部的无损检测
射线探伤和超声波探伤是对焊缝内部进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。
2.1射线检测局限性
2.1.1辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。
2.1.2受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。
2.1.3面状缺陷受方向影响检出率低。
2.1.4不能提供缺陷的深度信息。
2.1.5需接近被检物体的两面。
2.1.6检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重，成本高。
X射线与γ射线的一般特性：X射线和γ射线一样，是一种高能电磁辐射，有较强的穿透能力，且只有通过与物质相互作用，才能使物质间接地产生电离效应。X射线和γ射线的不同之处在于： = 1 \* GB3 ①其能量低于γ射线； = 2 \* GB3 ②产生的机制不同，γ射线由放射性核素自发衰变释放出，而X射线通常是由高速电子轰击金属钯产生的。且X射线电磁波，具有光波的一切特性（如反射、折射、干涉等），波长极短（0.001nm到1nm）
2.2超声检测局限性：
2.2.1由于操作者操作误差导致检测结果的差异。
2.2.2对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。
2.2.3定性困难。
2.2.4无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。
2.2.5对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。
2.2.6对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。
2.2.7需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。
超声波的一般特性：超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。
常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。
焊缝内部质量一般用射线来检测。但对于厚壁容器或焊缝中的裂纹、未熔合等危险性缺陷,超声检测方法优于射线检测。
JB 4730 修订版对母材厚度为8～300mm 的全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测进行了明确规定。并指出应检测到整条焊缝、熔合线和热影响区。而过去人们认为,对焊缝的超声检测只是检测焊缝。
3 对焊缝表面及近表面的无损检测
磁粉探伤和渗透探伤是对焊缝表面及近表面进行无损检测的主要方法。对于焊缝表面中的气孔、裂纹等危害性缺陷，磁粉比渗透有更高的检出缺陷灵敏度。随着现代科技快速发展，技术进步。磁粉探伤机类型增加，使得磁粉检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：磁粉探伤只针对铁磁性材料且非荧光性磁粉对工作人员的视力也有较高要求；故此对磁粉波检测人员的素质要求高。而渗透检测适用于非多孔性材料，它适用范围广，但检测灵敏度较低对焊缝表面质量要求也很高。所以检测人员不仅要具备熟练的表面检测探伤技术，还应了解有关的焊缝材料材质、表面检验及可能产生缺陷的情况；如焊缝表面尽量打磨光亮及管座式C、D类焊缝圆滑过渡等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。
3.1磁粉检测的局限性
3.1.1.不能检测非铁磁性材料;
3.1.2不能检测较深的缺陷，只适用于检测表面及近表面缺陷;
3.1.3. 对检测环境光照对比度有要求；
3.1.
4.用直接通电法和触头法时，易产生电弧烧伤工件；
3.1.5.对被检测物体表面光洁度有一定要求；
3.1.6. 与工件表面几乎平行的分层不易发现。
磁粉检测的特性：是缺陷处漏磁场与磁粉的磁相互作用，即铁磁性材料或工件磁化后，探伤机在表面和近表面如有不连续性存在，则在不连续性处磁力线离开工件和进人工件表面发生局部畸变产生磁极，并形成可检测的漏磁场，它吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
3.2渗透检测的局限性
3.2.1.不能检测多孔性材料;
3.2.2.不能检测较深的缺陷，只适用于检测表面开口缺陷;
3.2.3. 渗透剂有毒且易燃易爆；
3.2.
4. 检测程序繁琐，速度慢，试剂成本较高；
3.2.5. 对被检测物体表面光洁度有一定要求；
3.2.6. 灵敏度低于磁粉检测，对于埋藏缺陷或闭合性表面缺陷无法测出
渗透检测特性：是利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口缺陷处。再通过显像剂将渗入的渗透液析出到表面显示缺陷的存在。
4 制造检验中四项常规无损检测是相辅相成的
现在无损检测探伤中超声检测与射线检测是对产品质量把关不可忽视的一个重要环节，但焊缝表面检测也至关重要，所以在制造生产过程中对无损检测的工艺选取就显得尤为重要了。实际工作中因考虑多方因素选取最适合的探伤方法。
1、例我公司在2010年制造一台甲醇合成反应器外壳，本台设备是台多层产品，筒体及封头选用的材料都是15CrMo。因为设计产品的时候是5月份，天气正热，所以图纸设计未考虑到特殊材料焊前要加热焊后要保温冷却这一重要的环节，造成了本台产品后期检验中出现很多缺陷问题，以下仅对无损检测方法选用：
A．本台产品钢板15CrMo因为板厚200mm，由于钢板厚度过大一种检测手段无法保证产品检测准确性，为了确保后期检测结果准确，结合JB/T4730-2005,UT与RT检测互相结合且根据规定采用焊后24小时进行检测，因板厚超出Co60最大透照范围，故采用两次焊接分开探伤：
①首先由焊工在外焊至140mm的厚度（因我公司Co60机子并非新机子，透照厚度为140mm左右），进行RT探伤对外层焊缝的焊接质量进行检测同时进行UT可记录探伤
⑴因为RT检测需要时间较长，先UT检测先检测出结果，在UT探伤机上只能反映出2处较大长度的缺陷
⑵再用Co60(钴)进过4个小时的拍片，经过暗室处理，底片出来后发现有很多细小黑，反而UT检出的两处缺陷在射线底片上反映不太明显，不太明显的不规则灰雾度。
⑶经过焊工返修细小黑丝全部是由于焊接前未加热及焊后未保温冷却从而引起的冷裂纹，而超声做出的两处缺陷是清根不干净造成的夹渣。从射线底片和超声记录进行对比，射线对体积形式的缺陷检测敏感度比超声更高，而对于夹渣、气孔等面积形式的缺陷超声检测比射线更灵敏。
B．本台产品封头与人孔接管对接焊缝，检测工艺根据JB/T4730-2005标准规定采用超声检测和磁粉检测对接管角焊缝内外表面进行检验且满足焊后24小时
在实际操作中由于公司为了提高生产效率焊后未保温冷却24小时，焊后一段时间就进行检测，当时检测结果未出现有表面裂纹等缺陷显示，因为是产品最后环节，所以由焊工检查员等交验完毕后整体进行热处理，后进行水压试验，试压结果发现接管表面出现延伸裂纹，产生裂纹的原因很多但在无损检测环节没有发现缺陷的原因只有探伤作业人员的素质水平和未按要求在施焊后24小时候再进行无损检测。
2、例我公司在2012年制造一台水冷却器，因换热管材质20，属于铁磁性材料，设计及检测工艺则要求换热管与管板焊接接头采用磁粉检测检测方法。
在实际探伤过程中，因为换热管直径很小，管板上的焊接接头相当多，造成焊后表面清理相当困难，为了提高生产效率，经制造方、设计部门及容器使用单位一致决定，将MT 改成PT检测。
渗透检测相对于磁粉检测表面要求的光洁度等不高，且产生缺陷对比度很清晰，用渗透检测检测出，少量的气孔和很小的表面裂纹，经打磨完成后，进行管程水压试验，再慢慢的提压过程中发现焊缝有渗水，为了找出缺陷，又进行一遍PT检测，但检测结果未发现问题。最后采用MT检测，发现管板与换热管最外层有裂纹产生。分析可能是表面有油渍等造成
了闭口形的缺陷，是PT检测的灵敏度降低，MT检测缺陷灵敏度高于PT，但是对焊缝检测环境要求太高，而后多次产品出现同样的PT缺陷未检出，发现铁磁性材料优先采用MT检测。
在各种焊缝检测过程中，由于环境及其材质等影响，为了使检测结果能更全面对产品负责，无损检测人员应该在工作实践中总结经验，并采用多种探伤方法全面控制产品质量。
5 制造检验中错判的缺陷及可能产生的原因
现场无损检测探伤中现场环境及仪器错误显示、人员操作不当等都可能产生伪缺陷。以下举几个在实际工作发现的供同行参考。
5.1在射线探伤中，条形缺陷和未融合、未焊透等不容易区分，例我公司生产的低温罐，外筒体对接终接焊缝（焊缝结构如下图），材质都为Q245R，因为焊接方式是采用在外侧单面焊接内表面加垫板防止烧穿等，公司一直采用100%RT射线检测一次性周向曝光为了提高效率，连续一半的底片上出现焊缝一边有断断续续的缺陷显示。
图1焊缝结构图
5.1.1底片显示，因板厚为24mm，Ⅱ级合格，若按条形缺陷评判，单个缺陷长度测量不超过3mm，由JB/T4730.2-2005标准≤T/3且≤20mm，且不超过6L相邻间距条形缺陷累计长度不超过T（T为板厚，L为其中最大缺陷长度），因此不需要返修处理。
5.1.2对于无法准确判定是否属于危害性较大的缺陷，我们探伤人员和责任工程师经过商议，返修最多缺陷的一张片子，现场发现底部垫板与筒体处因为小量的错边，底部空隙不紧密，造成中间有大量的未熔合和夹渣。
5.1.3场观察发现，垫板焊缝底片中，若类似不规则但在焊缝边缘附近且在一直线上，再根据现场观察是否有错边现象，也可根据焊工的施焊电流和焊速等多方面判断上述缺陷定性为未熔合。
5.2在厚板及厚管环缝超声波探伤时，常发现检测背面3—8mm深度范围内的熔合线附近有不同长度连续的超标反射回波，有时甚至在焊缝长度都会有此反射波，以我单位60mm 的厚管节为例，其焊缝结构如图。使用这叫K2的探头和数字式增益型探伤仪，其回波指示位置见表，且波幅均在DAC曲线Ⅱ区，甚至会超过Ⅲ区。对于这样的反射波，最基本的判断就是未熔合或是母材缺陷，当在探测对立面用手沾点水放在焊缝处，波形就会有明显变化。
图2超声波探伤回波位置
表1 回波位置
回波编号声程指示水平指示深度指示
1 107.0 92.6 53.5
2 104.0 89.2 51.5
3 103.5 89.2 51.5
经过现场砂轮打磨检测对立面焊缝，波幅会逐渐降至甚至消失。这说明焊缝是来自于检测背面焊缝表面余高产生的伪缺陷波幅。在工作中检测环向余高过大的焊缝也经常会出现类似情况。这种现象极易导致误判造成不必要的返修。
5.3在磨平不锈钢焊缝表面检测中，经
常会把焊缝表面的砂轮印子和裂纹混淆，造
成误判。例公司外购一批复合板含拼缝，再
公司对拼缝表面复验时发现有裂纹，如图2
所示。由图红色圈里的显示为裂纹，而绿色
标记为砂轮印子。
图3焊缝裂纹
5.3.1较深所以渗透剂渗入内部较多，经过毛细作用吸附出来的也多，现象较为明显，成深红色，且随着时间会慢慢加深颜色，在缺陷路径上没有规则多数并非单一直线形状
5.3.2印子则是细长的一道一道规则路径的线性显示，且颜色不深，也不会随着时间而慢慢成殷红色，因为砂轮印子等伪缺陷只是在表面，没有深度所以渗入的渗透剂很少，吸附出来现象的也就不明显了。
以上情况只是个人在压力容器工作中发现的局部实例，还有很多就不一一列举了，经过实践发现，四项无损检测方法各有优缺点，探伤人员在工作中应严格按照JB/T4730-2005标准和检验工艺的要求选取最适宜的检测方法，在环境不允许的情况下再采用尽可能多的方法确保不漏检。
6 结束语
随着我国压力容器行业的不断发展和更新，一些新材料、新工艺的不断出现，对于压力容器制造厂来说，只有认真贯彻和执行国家法律、法规及相关标准，夯实狠抓产品质量的基本功，更好做好质量控制，才能确保压力容器产品的质量和安全。总之，压力容器制造过程的无损检验是否符合设计和标准要求，其最终检验的还是用户在使用过程中能否经得起考验。在此基础上，压力容器制造厂无损检测人员应通过实施检验工艺改进，提升检验工作素质保证体系水平和检验质量；通过对产品质量工作的负责，提升产品的检验漏检率，提升个人的水平能力，从而提升企业的信誉度，扩大市场占有率，为促进我国压力容器产品的整体安全质量做出贡献。
参考文献
[1] TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》及释义
[2] GB150-2011 《压力容器》
[3] JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》
作者简介：童天海，男，1987年6月25日，助理工程师，任检验与试验责任工程师。
无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。但在实际应用中比较常见的有以下几种： 常规无损检测方法有： ●超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）； ●射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）； ●磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）； ●渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）； ●涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）； 非常规无损检测技术有： ●声发射Acoustic Emission（缩写 AE）； ●泄漏检测Leak Testing（缩写 UT）； ●光全息照相Optical Holography； ●红外热成象Infrared Thermography； ●微波检测 Microwave Testing X光射线探伤、超声波探伤对内部探伤适用,不适用表面探伤.磁粉探伤主要探表层深度3mm内缺陷.渗透探伤.着色探伤主要探工件表面缺陷(对不锈钢探伤比较适用). 常见的无损探伤方法 常见的无损探伤方法 VT－Visual Testing目测 RT－Radiographic Testing射线检测 UT－Ultrasonic Testing超声检测 PT－（Dye） Penetrant Testing渗透检测 MT－Magnetic particle Testing磁粉检测 ST－Spectrum Testing光谱测试 ET－Eddy Current Testing涡流检测 HT－Hardness Testing硬度检测 -Hydrostatic Testing 水压试验 MPT－Mechanical performance test机械性能 WT－Wall thickness Testing测厚 DT－Diameter Testing管径测试 MST－Metallographic inspection金相检验 ORT－Out of roundness testing不圆度检查 MMT－磁记忆
五大常规无损检测 PT=渗透探伤 MT=磁粉探伤 UT=超声波探伤 RT=射线探伤 ET=涡流探伤 五大常规无损检测：渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤、涡流探伤， 1.射线探伤也就是X光拍片简称RT， 2.超声波检查简称UT，射线探伤和超声波探伤一般适用于主甲板，外板，横舱壁，内底板，上下边柜斜板等对接的焊缝。施工者对要求射线探伤的焊缝及热影响区域进行打磨处理，消除焊缝表面的凹凸不平对底片影像显示的影响，确保无油污、无油漆、无飞溅。射线探伤有一定的杀伤性，船方及各施工部门在X 光射线探伤时段、不得靠近X光射线探伤位置半径三十米范围的警示区域，防止射线伤害人员。 3.磁粉探伤又称MT或者MPT（Magnetic Particle Testing），一般适用于对接焊缝，角焊缝，尾轴及锻钢件，铸钢等磁性材料的表面附近进行探伤的检测方法。利用铁受磁石吸引的原理进行检查。在进行磁粉探伤检测时，使被测物收到磁力的作用，将磁粉（磁性微型粉末）散布在其表面。然后，缺陷的部分表面所泄漏出来泄露磁力会将磁粉吸住，形成图案。指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。磁粉探伤检测一般按照前处理→磁化→喷淋磁粉→观察→后处理的步骤进行 4.渗透探伤简称PT，着色一般适用于船体对接焊缝，角焊缝等，螺旋桨叶根部，锻钢件、铸钢件表面。当机械零部件需磁粉探伤或着色探伤时，则要将被探物件表面的油污清洁干净并摆放整齐，如果焊缝做磁粉探伤或着色探伤时，则需将焊道清洁干净，要求无油污、无油漆、无飞溅。 5.涡流检测（ET）的英文名称是：Eddy Current Testing工业上无损检测的方法之一。给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷。适用于导电材料..由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．属于表面探伤法，适用于钢铁、有色金属、石墨等导电体工件，因为并不需要接触工件，所以检测速度很快，但设备昂贵。 UT,RT认证 国家标准国标的,欧标的？协会的,军品方面的,技术监督局的, 行业不一样 需要认证的机构也不一样
第六节无损检测 第七十八条 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。 第七十九条 压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应当根据 JB/T4730—2005《承压设备无损检测》标准和设计图样的规定制定无损检测工艺。 第八十条 压力容器的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成 24 小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。 第八十一条 压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于 20%）两种。对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于 50%。 第八十二条 符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，应当进行全部射线或超声检测： (一)图样和相关标准规定应当进行全部射线或超声检测的压力容器。 (二)第Ⅲ类压力容器。
(三)按分析设计标准制造的压力容器。 (四)采用气压试验的压力容器。 第八十三条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下： (一)压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应当采用射线检测或可记录的超声检测。 (二)压力容器壁厚大于 38mm（或小于等于 38mm，但大于20mm并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于 540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应当附加局部超声检测；如采用超声检测，每条焊缝还应当附加局部射线检测。附加局部检测应当包括所有的丁字口焊缝，附加局部检测的比例为本规程第八十一条规定的原无损检测比例的 20%。 (三)可以采用衍射时差法超声检测（TOFD）代替射线检测。 (四)对有无损检测要求的角接接头、T形接头，确实不能进行射线或超声检测时，应当做 100%表面检测。 (五)有色金属制压力容器对接接头应当尽量采用 X射线检测。 第八十四条 不进行全部无损检测的压力容器，其对接接头应当做局部无损检测，并且应当满足第八十一、八十三条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的丁字口焊接接头以及将要被其他元件所覆盖的焊接接头应当进行射线检测。经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，
《固定式压力容器安全技术监察规程》无损检测部分 2.5 钢板超声波探伤 2.5.1 检测要求 厚度大于或者等于12mm的碳素钢或低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测： （1）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的； （2）在湿H2S腐蚀环境中使用的； （3）设计压力大于或者等于10MPa的； （4）本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。 2.5.2检测合格标准 钢板超声检测应当按照JB/T4730《承压设备无损检测》的规定执行。符合本规程2.5.1第（1）项至第（3）项的钢板；合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程2.5.1第（4）项的钢板；合格等级应当符合本规程引用标准的规定。 4.5 无损检测 4.5.1 无损检测人员 无损检测人员应当按照照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。 4.5.2 无损检测方法 (1)压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等; (2)压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和 JB/T4730的规定制定无损检测工艺。 （3）采用未列入JB/T4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照照本规程1.9的规定。 4.5.3压力容器焊接接头无损检测 4.5.3.1 无损检测方法的选择 （1）压力容器的焊接接头，应当采用射线检测或者超声波检测，超声波检测包括衍射时差法超声波检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声波检测和不可记录的脉冲反射法超声波检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声波检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声波检测作为附加局部检测； （2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测； （3）管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测； （4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检
五大常规探伤方法概述及其特点 工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。 一、五大常规探伤方法概述 五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。 1、射线探伤方法 射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。 2、超声波探伤方法 人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷的大校常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。 3、磁粉探伤方法 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其不连续处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。 磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。 4、涡流探伤方法
压力容器无损检测管理制度 1、总则 无损检测是压力容器关键检测项目之一。根据TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》有关规定，为提高检测工作质量，确保压力容器产品质量，特制订本制度。 2、检测人员的资格、职责 压力容器的各项无损检测工作按《锅炉压力容器无损检测人员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求，由持有Ⅱ级以上资格证的人员担任；取得Ⅰ级资格的检测人员，一般仅做无损检测的辅助工作及射线检测评片以外的工作，若有Ⅱ级以上人员指导，也可进行设备操作，但检测结果须经指导人签字，并经Ⅱ、Ⅲ级检测人员审核签字，方可生效。各级人员的职责范围均按《锅炉压力容无损检测人员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求执行。 3、容器的无损检测 容器的无损检测包括钢板、焊接接头、锻件及要求无损检测的工件及零部件等的无损检测，具体规定如下： 3.1容器无损检测的检测范围； 3.1.1 X射线检测 适用于厚度4-40mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金材料制成的焊缝及钢管对接环焊缝的射线透照检测； 3.1.2 超声波检测（A型脉冲反射式超声波探伤） 适用于板材厚度6-250mm的压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测； 3.1.3 磁粉检测 适用于铁磁性材料的机加工件、焊接接头、板材坡口表面和近表面缺陷的检测；3.1.4 渗透检测 适用于金属材料制成的压力容器及零部件表面开口缺陷的检测； 3.1.5 容器壁厚及钢板厚度测定 测量厚度1-200mm的碳钢、不锈钢。 3.2 各种检测方法对受检工作的要求
3.2.1 对接接头的要求 容器的表面质量应符合《规程》第65条和GB150第7.3.的要求，若用射线无损检测时，焊接接头表面不允许有焊疤、飞溅、气孔、弧坑等；若用超声检测时，应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油污等，探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，保持良好的声学接触；若用磁粉无损检测或渗透无损检测，被检工件表面应清洁、干燥，没有油脂、沙、氧化皮、棉纤、涂层、焊剂和焊接飞溅物。 3.2.2 对钢板的要求 应清除被无损检测钢板表面影响无损检测的氧化皮、锈蚀及油污等。 3.3 容器无损检测方法检验程序的确定 3.3.1 钢板的无损检测 一般选用超声波无损检测法 3.3.2 焊缝的检测 视图纸要求及技术要求，按《规程》选用正确的无损检测方法。 3.3.3 检验程序：分别按不同检测方法的安全操作规程进行。 3.4 容器检测申请制度 3.4.1 检测的申请 钢板、铆焊件一般由铆焊检验员及焊接试验室提出检测申请，无损检测人员即按申请的内容进行无损检测。 3.4.2 申请内容的规定 要按图纸工艺要求逐项填写好“无损检测申请单”。 3.4.3 无损检测结果的通知 一般以书面形式通知无损检测申请的单位和个人，并要有签收手续，以备查考。 3.5 焊缝无损检测部位标记，以编号形式标记或在出厂文件中用文字、简图表示。 3.5.1 X射线检测部位的标记 3.5.1.1底片编号：年月日号、定位标记、工件号、检测部位编号及返修次数。 3.5.1.2工件上检测部位标记以底片检测部位编号为准进行标记，在离焊缝15-20mm旁打上 钢印。 3.5.1.3对于不能打钢印的容器画出检测部位示意图。 3.5.2 超声波检测部位的标记 3.5.2.1焊缝的标记一般以工件接管方位为基准画检测部位示意图。
无损检测综合试题 选择题(选择一个正确答案) 1.超声波检测中,产生和接收超声波的方法,通常是利用某些晶体的(c ) a.电磁效应 b.磁致伸缩效应 c.压电效应 d.磁敏效应 2.目前工业超声波检测应用的波型是(f ) a.爬行纵波 b.瑞利波 c.压缩波 d.剪切波 e.兰姆波 f.以上都是 3.工件内部裂纹属于面积型缺陷,最适宜的检测方法应该是(a ) a.超声波检测 b.渗透检测 c.目视检测 d.磁粉检测 e.涡流检测 f.射线检测 4.被检件中缺陷的取向与超声波的入射方向(a )时,可获得最大超声波反射： a.垂直 b.平行 c.倾斜45° d.都可以 5.工业射线照相检测中常用的射线有(f )： a.X射线 b.α射线 c.中子射线 d.γ射线 e.β射线 f.a和d 6.射线检测法适用于检验的缺陷是(e ) a.锻钢件中的折叠 b.铸件金属中的气孔 c.金属板材中的分层 d.金属焊缝中的夹渣 e. b和d 7.10居里钴60γ射线源衰减到1.25居里,需要的时间约为(c )： a.5年 b.1年 c.16年 d.21年 8.X射线照相检测工艺参数主要是(e )： a.焦距 b.管电压 c.管电流 d.曝光时间 e.以上都是 9.X射线照相的主要目的是（c ）： a.检验晶粒度； b.检验表面质量； c.检验内部质量； d.以上全是 10.工件中缺陷的取向与X射线入射方向(b )时,在底片上能获得最清晰的缺陷影 像：a.垂直 b.平行 c.倾斜45°d.都可以 11.渗透检测法适用于检验的缺陷是(a )： a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部缺陷 d.以上都对 12.渗透检测法可以发现下述哪种缺陷?(c ) a.锻件中的残余缩孔 b.钢板中的分层 c.齿轮的磨削裂纹 d.锻钢件中的夹杂物 13.着色渗透探伤能发现的缺陷是(a )： a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部未焊透
谈压力容器无损检测技术-压力容器论文-工业论文 ——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印—— 摘要：压力容器在我国工业生产领域得到了广泛应用。作为工业生产过程中的核心设备之一，压力容器运行期间承担着低温、腐蚀、易燃、高温、剧毒以及易爆等压力。若容器结构质量出现问题，会增大火灾、污染以及中毒等事故的产生几率，威胁人们的人身财产安全。本文针对无损检测的应用特点展开分析，内容包括非破坏性、全面性、全程性、直观性等，结合无损检测的应用目的，通过研究一些常见无损检测技术在压力容器质量检测中的具体应用，其目的在于提高问题发现的及时性，提升无损检测技术的应用效果。 关键词：压力容器；无损检测技术；全面性；直观性 现阶段，压力容器已经成为我国各个工业行业主要使用的一种承
压类特种设备。在工业生产中，使用压力容器需要承担一定的风险，因为一旦出现泄露等重大事故，将会直接影响人民群众的生命安全，而且还会造成很严重的环境污染，甚至会出现毒气体散布现象，后果很严重。因此为了保障人们的生命财产安全，需要对压力容器的无损检测技术进行进一步的探究。通过将无损检测技术应用到压力容器质量监测当中，对于提升压力容器运行安全有着积极地意义。 1无损检测技术的应用特点 1.1非破坏性 在传统检测方法当中，有许多的检测方法都是需要对压力容器碎片进行提取，虽然提取的碎片非常细小，但是压力容器本身应用期间受到的荷载较高，这些细小破损也会成为压力容器破损的隐患内容。在无损检测技术应用过程中，其最大的应用特点便是具备较强的非破坏性，在检测技术应用过程中，并不会对内部结构造成影响，这样也
确保了压力容器的完整性，这对于延长压力容器使用寿命也有着积极地意义。 1.2全面性 在传统检测方法当中，所选用的检测方法主要都是以抽样检测的方法进行，即只是从压力容器上选择几个采样点，对于采样点数据信息进行梳理，根据整理信息来评估压力容器目前的使用状态，但是这样采集到的数据具备一定的片面性，无法对压力容器整体应用情况进行了解。而无损检测技术在使用的过程中，如果没有什么特殊的应用情况，会对压力容器整体进行完整检测，采集到更加完整的数据信息，这样也提高了数据分析结果的使用价值。 1.3全程性
本文由wenjin1018贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 无损检测技术的应用及其无损检测技术的应用及其效益 随着现代工业生产和科学技术的高速发展，在航空、航天、核能、汽车、石油、化工、铁路、建筑等产业方面，无损检测技术将发挥着越来越重要的作用。在现代化生产和建设中，高温、高压、高速度和高负荷无处不在，要保证产品的高质量必须进行百分百的检测，这就要求不破坏产品原来的形状、不改变产品的使用性能。从而无损检测技术应运而生。无损检测技术是在不损坏被检测对象的情况下，利用被检测对象的某些物理性质因其内部存在缺陷或结构异常而使所引起的光、声、电、磁等反应量发生的变化，从而测量这些变化以了解和评价被检测对象的性质、状态、质量或内部结构的技术。在工业领域已获得实际应用的和已在实验室阶段获得成功的无损检测方法已达五、六十种甚至更多，随着工业生产与科学技术的发展，还将会出现更多的无损检测方法与种类。根据检测原理不同，无损检测可分为声学方法检测、射线检测、电学方法检测、磁学方法检测、微波和介电方法检测、光学方法检测、热学方法检测、渗透检测与渗透检测等。其中超声波检测、磁粉检测、涡流检测、渗透检测和射线检测被称为五大常规检测技术。下面主要介绍五大常规检测技术及其在社会各个领用的应用。一、超声波检测技术及应用超声波是频率高于 20000 赫兹的声波，它的特点是方向性好，穿透能力强，易于获得较集中的声能。超声检测技术是使超声波与被检测工件现相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检测工件进行缺陷检测、几何特征测量、组织机构和力学性能变化的检测和表征，并进行对其应用性进行评价的一种无损检测技术。根据超声波在物体中的多种传播特性，例如反射、透射与折射、衍射与散射、衰减、谐振以及声速等的变化，可以测知许多物体的尺寸、表面与内部缺陷、组织变化等。与其它常规无损检测技术相比，它具有被测对象范围广，检测深度大;缺陷定位准确，检测灵敏度高；成本低，使用方便；速度快，对人体无害以及便于现场使用等特点。因此其应用范围很广。超声无损检测技术的主要应用（1）超声检测在工业无损检测技术技术中占有重要地位。金属材料（锻件、铸件、焊接件、型材、胶接结构）的探伤、厚度测量、硬度测量、纤维组织评价。非金属的检测，如混凝土、岩石、桩基和路面等质量检验，包括对其内部缺陷、内应力、强度的检测应用；陶瓷土坯的湿度、陶瓷制件的缺陷检测；气体介质特性分析等。（2）各种新材料的检测。如有机基复合材料、金属基复合材料、结构陶瓷材料、陶瓷基复合材料等，超声检测技术已成为复合材料的支柱。（3）在海洋地质领域有许多方面的应用，例如声纳、鱼群探测、海底形貌探测、地质构造探测等。（4）核电工业的超声检测。（5）在医学诊断方面广泛应用超声检测技术，例如 B 超检测。（6）在农业方面，农产品的成熟度、农畜产品的内部缺陷、畜产品的异物等的检测。目前人们正试图将超声检测技术用于开辟其它新领域和行业,如人们正努 力将超声检测技术用于血压控制系统进行系统作非接触检测、辨识。性能分析和故障诊断等二、磁粉检测技术及应用磁粉检测的基本原理是利用铁磁性材料或工件被磁化后，如果在表面和近表面有材料的不连续性的存在（材料的均质状态或致密性受到破坏），则在不连续处磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度等．由于有趋肤效应存在，铁磁性材料中的磁通基本集中在材料的表面和进表面，因此磁粉检测局限在检查铁磁性材料的表面和近表面，此外还不适用于检测铜、吕、镁、钛合金等非铁磁性金属材料外。但是它的优点较多，适用范围较广，成为五大常规检测技术之一。由于磁粉检测的特点和局限性，一般只应用在工业上，其适用范围如下：（1）适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料的微小裂纹和目视难以看出的缺陷．（2）适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测奥氏体不锈钢材料．（3）
1.目的 该作业指导书是为指导检验员进行在对承压类特种设备进行无损探伤而制订，其目的是规范检验检测工作过程，提高检验工作质量，及时消除隐患，防止事故发生。 2. 适用范围 本作业指导书适用于压力容器、锅炉、压力管道等承压设备的无损检测。 3.职责 3.1检验员 a.从事压力容器定期检验工作的检验人员，必须严格按照核准的检验范围从事检验工作。 b.负责按本程序要求准备和实施现场检验，填写检验检测原始记录，出具检验报告； c.对检验检测原始记录的真实性和检验结论的准确性负主要责任。 3.2检验责任师 负责核对检验检测原始记录和审核检验报告，对检验结论的准确性负次要责任。 4.工作依据 《特种设备安全监察条例》国务院令第373号 《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发[1999]154号 GB150-2011《钢制压力容器》 GB151-1999《钢制管壳式换热器》 GB20801-2006《压力管道规范工业管道》 GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》 GB 4792《放射卫生防护基本标准》 JB4710-2005《钢制塔式容器》 JB4731-2005《钢制卧式容器》 JB4730-2005《压力容器无损检测》 5. 检测项目及质量要求 （1）锅炉无损检测： 锅炉受热面管子及其本体管道焊缝的射线探伤，应在外观检查合格后进行，并符合下列规定： 1 抽检焊接接头数量应符合下列规定： 1）蒸汽锅炉额定工作压力小于3.8MPa 的管道，其外径小于或等于159mm
时，安装工地为10%；外径大于159mm，壁厚大于或等于20mm 时，每条焊缝应进行100%探伤； 2）热水锅炉额定出水温度小于120℃，管子外径大于159mm，探伤比例应不小于焊接接头数25%。管子外径小于159mm，可不探伤；锅炉额定出水温度大于或等于焊接接头数120℃，管子外径小于或等于159mm，探伤比例不应小于焊接接头数2%；管子外径大于159mm，应为100%探伤； 3）有机热载体炉辐射段探伤接头数比例不应低于10%，对流段不应低于5%。 3 对于额定压力大于0.1MPa 的蒸汽锅炉和额定出水温度等于或大于120℃的热水锅炉，Ⅱ级焊缝为合格；对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa 的蒸汽锅炉和额定出水温度低于120℃的热水锅炉，Ⅲ级焊缝为合格。 4 当射线探伤的结果不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头，按不合格数的两倍进行复检；当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部进行探伤检查。 5 焊接接头经射线探伤发现存在不应有的缺陷时，应找出原因，制订可行的返修方案，方可进行返修；同一位置上的返修不应超过三次；补焊后，补焊区仍应做外观和射线探伤检查。 （2）压力管道无损检测： 应对压力管道的焊接接头进行无损检测，检差比例不小于下表：
压力容器无损检测技术的选择与应用 摘要随着新的工业发展进度及要求，会不断有新的无损检测技术出现，这都需要我们去大力地开发探究，注重压力容器无损检测技术的发展，尽力提高压力容器的安全可靠性，保证国家经济及社会稳定 1 无损检测的特点. 1.1 无损检测主要是指在不对检测构件造成任何损伤的前提下，运用声、光、电、磁等特性，且借助先进的技术和设备器材，对检测构件的内部以及表面的结构性质状态等进行检查和测试，从而查明构建表面和内部的实际状况。 1.2 现阶段常用的无损检测方法包括射线检测法、超声波检测法、磁粉检测法、渗透检测法、涡流检测法以及声发射法等，其中射线检测法和超声波检测法是应用最为广泛的无损检测法。射线检测法主要工作原理是利用X射线或者Y 射线穿透被检测构件使胶片感光[1]，如果检测构件内存在缺陷，该部位的射线衰减情况与正常区域会有明显的差异，作用于感光胶片各处的射线能量也会相应地表现出明显的强弱差异，所以通过底片就可以直接判断被检测构件存在缺陷的具体部位。 1.3 超声波检测法主要是通过声波的反射透射以及散射作用，对被检测构件进行几何特性测量缺陷检测以及力学性能变化检测等。射线检测法可以获得缺陷的直观图像，定性准确，并且对长度宽度尺寸的定量也比较准确，射线检测结果能够进行现场记录，便于长期保存。此外，射线检测法还具有较强的重复性，对一些体积状缺陷或者一些与照射方向平行的缺陷有非常明显的检测效果[2]。 1.4 超声波检测法适用于金属非金属和复合材料等多种制件的无损检测，穿透能力强，对缺陷的定位准确，并且还可以对厚度较大的试件内部的缺陷进行检测[3]。此外，超声波检测法操作简单成本低检测速度快，对人体以及环境不会造成危害。射线检测与超声波检测的性能比较如表1所示： 2 无损检测技术检验压力容器前的准备工作[4] ①审核图纸或者检验要求来确定合适的无损检测方法；②按无损检测要求配置适合的仪器设备，并检查仪器的完好性，做好设备仪器校准工作，如x射线机必须训机；③检查检验环境是否安全，如登高作业须检查脚手架是否牢靠，安全带是否结实，射线检测须计算辐射安全距离并设置安全警戒线确保无关人员检测时不得进入；④进入受限空间检测前必须检测压力容器内部有害气体和空气含氧量是否安全，并做好通风工作；⑤确定合适的检验参数，具体参照NB/T47013-2015《承压类设备无损检测》标准设置和选择试块。 3 压力容器无损检测方法的选择.
五大常规无损检测技术之一：涡流检测（ET）的原理和特点 涡流检测（Eddy Current Testing），业内人士简称E T，在工业无损检测（Nondestructive Testing）领域中具有重要的地位，在航空航天、冶金、机械、电力、化工、核能等领域中发挥着越来越重要的作用。 涡流检测主要的应用是检测导电金属材料表面及近表面的宏观几何缺陷和涂层测厚。 涡流检测是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：射线检测（Radiographic Testing）：射线照相法、超声检测（Ultrasonic Testing）：A型显示的超声波脉冲反射法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）。 按照不同特征，可将涡流检测分为多种不同的方法： （1）按检测线圈的形式分类： a）外穿式：将被检试样放在线圈内进行检测，适用于管、棒、线材的外壁缺陷。b）内穿式：放在管子内部进行检测，专门用来检查厚壁管子内壁或钻孔内壁的缺陷。 c）探头式：放置在试样表面进行检测，不仅适用于形状简单的板材、棒材及大直径管材的表面扫查检测，也适用于形状福州的机械零件的检测。
（2）按检测线圈的结构分类： a）绝对方式：线圈由一只线圈组成。 b）差动方式：由两只反相连接的线圈组成。 c）自比较方式：多个线圈绕在一个骨架上。 d）标准比较方式：绕在两个骨架上，其中一个线圈中放入已经样品，另一个用来进行实际检测。 （3）按检测线圈的电气连接分类： a）自感方式：检测线圈使用一个绕组，既起激励作用又起检测作用。 b）互感方式：激励绕组和检测绕组分开。 c）参数型式：线圈本身是电路的一个组成部分。 涡流检测原理 涡流检测，本质上是利用电磁感应原理。 无论什么原因，只要穿过闭合回路所包围曲面的磁通量发生变化，回路中就会有电流产生，这种由于回路磁通量变化而激发电流的现象叫做电磁感应现象，回路中所产生的电流叫做感应电流。 电路中含有两个相互耦合的线圈，若在原边线圈通以交流电1，在电磁感应的作用下，在副边线圈中产生感应电流2；反过来，感应电流又会影响原边线圈中的电流和电压的关系。如下图所示：
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 在用压力容器无损检测技术的 原理和应用(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
在用压力容器无损检测技术的原理和应用 (新版) 压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术包括：磁粉检测、射线检测、超声波检测、渗透检测、涡流检测和磁记忆检测。 1.磁粉检测 1.1.技术原理和应用
磁粉检测是将铁磁性材料的压力容器进行磁化，如果容器内部存在缺陷，将会导致容器表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测主要应用于检测铁磁性材料做成的容器表面或近表面，可以准确直观地发现裂纹、夹杂等缺陷。 1.2.优缺点分析 磁粉检测对表面和近表面的缺陷检测灵敏度较高，检测成本较低，操作简便。如果在用压力容器可能存在表面缺陷可以首选磁粉检测。它的缺点体现在局限于检测铁磁性材料。检测的范围较小、效率较低。另外，磁粉检测对容器表面的形状要求较高，不适合检测不规则的压力容器。 2.射线检测 2.1.技术原理和应用 射线检测技术是应用放射性元素产生的射线投射入被检测容器上，可以发现压力容器铸件材料中气孔、夹杂物以及焊接中漏焊、
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠
在用压力容器无损检测技术的原理和应用 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
在用压力容器无损检测技术的原理和应用压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术包括：磁粉检测、射线检测、超声波检测、渗透检测、涡流检测和磁记忆检测。 1.磁粉检测 1.1.技术原理和应用 磁粉检测是将铁磁性材料的压力容器进行磁化，如果容器内部存在缺陷，将会导致容器表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测主要应用于检
测铁磁性材料做成的容器表面或近表面，可以准确直观地发现裂纹、夹杂等缺陷。 1.2.优缺点分析 磁粉检测对表面和近表面的缺陷检测灵敏度较高，检测成本较低，操作简便。如果在用压力容器可能存在表面缺陷可以首选磁粉检测。它的缺点体现在局限于检测铁磁性材料。检测的范围较小、效率较低。另外，磁粉检测对容器表面的形状要求较高，不适合检测不规则的压力容器。 2.射线检测 2.1.技术原理和应用 射线检测技术是应用放射性元素产生的射线投射入被检测容器上，可以发现压力容器铸件材料中气孔、夹杂物以及焊接中漏焊、未熔合等缺陷。通过射线检测可以将容器材料中缺陷的尺寸准确地反馈到设备的显示屏上，形成生动直观的图像并且能够保存和记录。该技术适用于检测不能直接用人工测量的容器或外包保护层较厚的容器，射线可以准确地检测到这类压力容器是否缺陷以及缺陷的长宽尺寸。 2.2.优缺点分析
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 五大常规无损检测技术之一：超声检测(UT)的原理和 特点 五大常规无损检测技术之一： 超声检测(UT)的原理和特点五大常规无损检测技术之一：超声检测（UT）的原理和特点超声检测（Ultrasonic Testing），业内人士简称 UT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）中应用最广泛、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术，可以用于产品制造中质量控制、原材料检验、改进工艺等多个方面，同时也是设备维护中不可或缺的手段之一。 超声检测主要的应用是检测工件内部宏观缺陷和材料厚度测量。 按照不同特征，可将超声检测分为多种不同的方法： （1）按原理分类： 超声波脉冲反射法、衍射时差法（Time of Flight Diffraction，简称 TOFD）等。 （2）按显示方式分类： A 型显示、超声成像显示（B、C、D、P 扫描成像、双控阵成像等）。 A 型显示的超声波脉冲反射法是五大常规无损检测技术之一，其他四种是： 射线检测（Radiographic Testing）： 射线照相法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检 1 / 5
测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。 超声检测原理超声检测，本质上是利用超声波与物质的相互作用： 反射、折射和衍射。 （1）什么是超声波？我们把能引起听觉的机械波称为声波，频率在 20-20190Hz 之间，而频率高于 20190Hz 的机械波称为超声波，人类是听不到超声波的。 对于钢等金属材料的检测，我们常用频率为 0.5~10MHz 的超声波。 （1MHz=10 的六次方 Hz）（2）如何发出和接收超声波？超声检测用探头的核心元件是压电晶片，其具有压电效应：在交变拉压应力的作用下，晶体可以产生交变电场。 当高频电脉冲激励压电晶片时，发生逆压电效应，将电能转换成声能（机械能），探头以脉冲的方式间歇发射超声波，即脉冲波。 当探头接受超声波时，发生正压电效应，将声能转换成电能。 超声检测所用的常规探头，一般由压电晶片、阻尼块、接头、电缆线、保护膜和外壳组成，一般分为直探头和斜探头两个类别，后者的话通常还有一个使晶片与入射面成一定角度的斜锲块。 下图为典型的斜探头结构图（图片来源于网络）。 下图为斜探头的实物图： 该探头型号:2.5P8*12 K2.5，其参数为： a）2.5 代表频率 f：
中国石油化工总公司 附录 A 搭接标记的安放位置 (补充件) 钢熔化焊对接焊缝射线透照搭接标记的安放位置如下:图(A —1 ～ 5) 附录 B 焦点尺寸的计算 (补充件) 如焦点的形状为矩形、正方形、圆形或椭圆形时,则在计算焦点至工件距离 f 时可用 下列有关公式计算焦点尺 d=a ………………………………………………(B-1) d=(a+b)/2 …………………………………………(B-2) d=φ…………………………………………………(B-3) 其中,公式(B-1)适用于 方形焦点,公式(B-2)适用于长方形焦点及椭圆形焦点,公式(B-3) 适用于圆形焦点。 椭圆形圆形正方形长方形 图 B-1 理想焦点图形 附录 C 对接焊缝透照厚度 (补充件) 透照厚度应按图 C-1 所示部位实测值确定,如实测有困难时,可按表 C-1 确定。 Ｘ射线 Ｘ射线Ｘ射线Ｘ射线 Ｘ射线 Ｘ射线Ｘ射线Ｘ射线Ｘ射线 射线源在试件外部时双壁单投影时射线源在试件内部时 双壁双投影时 图 C-1 各种焊接接头的母材厚度和透照厚度表 C-1 各种焊接接头的母材厚度 和透照厚度 mm 透照厚度透照方式母材厚度焊缝余高钛钢、铝 单层透照 T T T T 无 单面 双面 单面(有垫板)T T 十 1 T 十 2 T 十 1 十T ′ T T 十 2 T 十 4 T 十 2 十T ′双层透照 T T T T 无 单面 双面 单面(有垫板)T × 2 T × 2 十 1 T × 2 十 2 T × 2 十 1 十T ′ T × 2 T × 2 十 2 T × 2 十 4 T × 2 十 2 十T ′ 注:公称厚度取母材厚度,对接接头的母材厚度不同时,取薄的厚度值,表中T ′为垫板厚 度。 附录 D 可扩大评定区的处理办法 (补充件) D1 当评定区缺陷点数超过规定的级别,但不超过图 D—1 中规定的上限值,附近的缺陷 点数又较少时,可将评定区沿焊缝方向扩大三倍,求出缺陷的总点数,取其 1/3 进行评定。 D2 当缺陷点数超过图 D-1 中的上限值时,则不能用此方法进行评定。
安全管理编号：LX-FS-A60373 在用压力容器无损检测技术的原理 和应用 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
在用压力容器无损检测技术的原理 和应用 使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术