压片机粘冲问题解决方案

压片机常见问题及解决办法压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。

但在压片的生产过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。

下面，笔者列出两种压片常见的问题，以及相应的解决办法。

松片现象据悉，药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀会导致松片现象。

可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。

黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。

可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。

颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。

故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。

如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50%—60%)，混匀后压片。

业内表示，压片过程中发生松片现象可能还与药物本身的性质有关。

例如，密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇;颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀;或者有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口时，影响填充量。

此外，压片机械也会影响压片的效果。

如果压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。

可通过调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。

裂片现象片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂;从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。

药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。

可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。

黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。

颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。

有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。

可将此类药物充分粉碎后制粒。

细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。

压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是制药过程中的重要环节之一，主要用于制造固体制剂。

在压片过程中，常会出现一些问题，影响药物的质量和产量。

以下是一些常见的问题及其解决方法。

1. 压片难度大或失败率高
这可能是因为原料的粒度不均匀或太大，或者压片时压力不足。

解决方法包括：重新筛选原料以获得更均匀的粒度，调整压力和形状等。

2. 压片后的药片质量不均匀
这可能是因为压片机的模具损坏或不平整，或者原料的湿度或温度不恰当。

解决方法包括：更换模具，调整湿度和温度，或者减少原料的流量。

3. 药片容易破裂或分层
这可能是因为原料中的粘合剂不足或者不均匀，或者压力不稳定。

解决方法包括：增加粘合剂的含量或更换更好的粘合剂，调整压力和速度等。

4. 药片的重量或尺寸不符合规格
这可能是因为原料的流量不稳定，或者模具的尺寸不正确。

解决方法包括：调整原料的流量和压力，或者更换正确尺寸的模具。

5. 压片机噪音过大或发生故障
这可能是因为机器的部件损坏，或者机器清洗和维护不当。

解决方法包括：定期检查机器的各个部件，及时更换损坏的部件，遵循正确的机器清洗和维护程序等。

总之，在压片过程中，需要注意各种因素，如原料的粒度、湿度和温度，压力和速度的调整，模具的质量和尺寸，以及机器的清洗和维护等。

只有这样，才能保证药物的质量和产量。

压片出现粘冲的原因分析及处理方法1、冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。

可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。

此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。

2、刻、冲字符设计不合理。

相应更换冲头或更改字符设计。

3、颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲。

解决办法：控制颗粒水分在2%~3%左右，加强干粒检查。

4、润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多。

应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。

5、原辅料细度差异大，造成混合不均匀或混合时间不当。

解决办法：对原辅料进行粉碎、过筛，使其细度达到该品种的质量要求，同时掌握、控制好混合时间。

6、粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差，细粉太多(超过10%以上)而粘冲。

解决办法：用40目的筛网筛出细粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均匀，再压片。

7、由于原料本身原因(如具有引湿性)造成粘冲。

解决办法：加入一定量的吸收剂(如加入3%的磷酸氢钙)避免粘冲。

8、环境湿度过大、湿度过高。

降低环境湿度。

9、操作室温度过高易产生粘冲。

应注意降低操作室温度。

10.某些原料晶型如果比例改变，造成粘冲，处理方法：对原料重新结晶处理。

11.经验之谈：控制物料含水量，如改变产品物料的配方，含水量在3%以内加入润滑剂，在物料配方中加入适当比例（如1%）的无毒的硬脂酸镁、硬脂酸、PEG6000、滑石粉、山愈酸甘油脂等润滑剂，也可将润滑剂联合使用控制工作场所或车间的湿度，安装除温空调控制空气湿度调整压片机转速，速度越慢压片效果会越好也可在粉末成型设备上配置喷洒头，在压制过程中对压片机冲模表面喷洒硬脂酸镁辅助液冲头表面粗糙也会引起粘模粘冲问题，可更改冲模，或以抛光处理增加物料的颗粒密度，加入干法制粒、湿法制粒等工艺流程。

片重超差、粘冲和松片原因及解决方法一：片重超差的原因及处理如下：片重超差是指片重差异超过药典规定的限度。

1.颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致填充到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉，控制粒径分布范围。

2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。

此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

3.颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。

解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

4.颗粒分层。

解决颗粒分层，减小粒度差。

5.较小的药片选用较大颗粒的物料。

解决方法：选择适当大小的颗粒。

6.加料斗被堵塞，此种现象常发生于粘性或引湿性较强的药物。

应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

7.物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。

8.加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

9.刮粉板不平或安装不良。

解决方法：调平。

10.带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。

解决方法：调一致。

11.冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、中模。

12.下冲长短不一，超差，造成充填量不均。

解决办法：修差，差±5μm以内。

13.下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。

重新调整。

14.充填轨道磨损或充填机构不稳定。

解决方法：更换或稳固。

15.追求产量，转台转速过快，填充量不足。

特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。

16.压片机震动过大，结构松动，装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。

二：粘冲的原因及处理如下：粘冲是指压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。

1.冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。

压片机的常见问题及解决方法（一）关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。

Olclass片重超差：指片重差异超过药典规定的限度I•颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。

2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。

此时下冲转动不灵活。

解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

3•颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，弓I起片重差异过大而超限。

解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

4 •颗粒分层。

解决颗粒分层，减小粒度差。

5.较小的药片选用较大颗粒的物料。

解决方法：选择适当大小的颗粒。

6 •加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。

应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

7.物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。

&加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

解决方法：安装到位。

9.刮粉板不平或安装不良。

解决方法：调平。

10•带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。

解决方法：调一致。

II•冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。

解决方法：更换冲头、中模。

12•下冲长短不一，超差，造成充填量不均。

解决办法：修差，差土5^m以内。

13•下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。

解决方法：重新调整。

14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。

解决方法：更换或稳固。

15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。

特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。

16．压片机震动过大，结构松动, 装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。

压片黏冲的原因压片黏冲啊，这可真是个让人头疼的事儿呢！就像你满心欢喜地想要做一顿精致的饺子，结果面皮老是黏在案板上，那叫一个糟心。

咱得好好琢磨琢磨这压片黏冲的原因。

有时候啊，这冲模的表面就像那没擦干净的镜子，要是有一点点的油污或者是上次残留的物料没清理干净，那压片的时候可不就容易黏冲嘛。

这就好比你穿衣服，要是衣服上有胶水没擦干净，再穿新衣服的时候，新衣服就容易黏在上面。

冲模不干净，物料就像调皮的小娃娃，总爱黏在上面不下来，那压出的片子质量肯定好不了。

还有啊，这物料本身的性质也很关键。

有些物料就像那黏人的小猫咪，本身就比较黏糊。

比如说那些含有糖分或者是黏性成分比较多的物料，就容易在压片的时候黏在冲模上。

这就跟你手上沾了蜂蜜一样，走到哪儿都可能会黏住东西。

如果在制备物料的时候没有处理好，没有把它的黏性控制好，那压片的时候就等着和黏冲作斗争吧。

湿度这个因素也不能小瞧。

环境的湿度要是太大了，就像把物料放在了一个湿漉漉的澡堂子里。

物料吸了太多的水分，就会变得软塌塌的，然后就容易黏在冲模上。

这就好比你在潮湿的天气里晾衣服，衣服老是干不透，还黏糊糊的。

要是生产车间的湿度控制不好，那压片的时候就像走进了一个充满陷阱的迷宫，一不小心就被黏冲这个小怪兽给抓住了。

压力也和黏冲有关系呢。

压力不合适就像你走路的步伐不对一样。

如果压力太大，物料可能就会被挤得溢出冲模的边缘，然后就黏在冲模上了。

这就好像你往一个小盒子里塞太多东西，东西就会从盒子缝里挤出来，还会把盒子周围弄得脏兮兮的。

相反，要是压力太小，物料就不能很好地成型，也可能会造成黏冲，就像盖房子的时候，砖块没压实，摇摇欲坠的，也容易出问题。

再有啊，这润滑剂的使用也是个大学问。

润滑剂就像是冲模和物料之间的小滑滑梯。

要是润滑剂的量不够，就像滑滑梯没有润滑油了，物料在冲模里就不能顺利地滑动，那就容易黏住了。

要是润滑剂的种类选错了呢，就像你给汽车加错了油，发动机肯定运转不好，物料和冲模之间的配合也会出问题，黏冲就可能找上门来。

压片粘冲原因
一、压片粘冲的原因可能是环境湿度太大啦。

你想啊，要是周围环境湿乎乎的，那物料就容易受潮，就像咱们下雨天穿的衣服会湿哒哒的一样。

这时候去压片，片子就很容易粘在冲头上。

二、还有啊，颗粒的含水量过高也是个事儿。

如果颗粒里水分太多，就像面团太湿了一样，在压片的时候就会黏黏糊糊的，然后就粘冲啦。

三、冲头表面不光滑也会造成粘冲哦。

要是冲头坑坑洼洼的，就像路面不平整一样，那物料在压片的时候就容易粘在那些小坑洼里，然后就出现粘冲现象啦。

四、润滑剂使用不当也逃不了干系。

要是润滑剂加少了，就不能很好地起到润滑作用，就像机器缺油了运转不顺畅一样，物料在压片的时候就容易粘冲。

要是润滑剂加多了呢，又可能会导致其他问题，比如片子硬度不够之类的，不过这也是会影响到粘冲的哦。

五、压力不足也是个原因呢。

压力不够的话，物料就不能很好地被压制成型，就像咱们捏泥巴，力气不够就捏不成想要的形状，这时候就可能粘冲啦。

六、物料的粘性本身比较大也会这样。

有些物料天生就比较粘，这时候就需要想办法改善它的粘性，不然压片
的时候肯定容易粘冲呀。

七、设备清洁不到位也不行。

如果设备上残留了之前的物料，新的物料压片的时候就可能会被那些残留的物料影响，然后就粘冲了。

就像我们吃饭的时候碗没洗干净，下一顿饭吃起来肯定不舒服，还可能有问题呢。

压片机粘冲的原因及处理方法压片机粘冲（也称为压片机器粘团、粘涩、粘模等）是指在压制过程中药物粉末黏附在压模或压模装配部件上，导致不正常的片剂形成或运行不良。

压片机粘冲的原因主要有粉末与压模表面摩擦力增大、粉末与压模表面粘附力增大、粉末黏聚力增大等。

下面将逐一分析这些原因以及可能的处理方法。

1.粉末与压模表面摩擦力增大当压片机的压力增大或压片速度较快时，粉末与压模表面的摩擦力也会增大，可能导致粉末黏附在压模上。

处理方法如下：a.调整压力：合理调整压力大小，避免过大的压力造成过大的摩擦力。

b.调整压片速度：适当降低压片速度，减小粉末与压模表面的摩擦力。

c.使用润滑剂：在压模表面涂抹适当的润滑剂，减小粉末与压模表面的摩擦力。

2.粉末与压模表面粘附力增大粘附力增大也是造成压片机粘冲的原因之一、处理方法如下：a.调整粉末的含水量：当粉末含水量过高时，粘附力会增大，因此适量减少粉末的含水量。

b.调整粉末的颗粒大小：颗粒越小，表面积越大，与压模的接触面积也会增大，粘附力也会增大。

因此，可以增加粉末的颗粒大小，减小粉末与压模表面的粘附力。

c.使用表面处理剂：在压模表面喷涂适当的表面处理剂，减小粉末与压模表面的粘附力。

3.粉末黏聚力增大粉末的黏聚力增大也会导致压片机粘冲。

处理方法如下：a.调整粉末的成分：粉末的成分对黏聚力有着重要影响，可以通过调整粉末的成分来减小黏聚力，例如添加一定量的润滑剂等。

b.调整粉末的粒度分布：不同粒度的粉末会有不同的黏聚力，可以适当调整粉末的粒度分布，使其粒度分布更加均匀。

c.调整粉末的湿度：湿度过高时，粉末的黏聚力会增大，因此可以控制粉末的湿度在适宜的范围内。

除了上述原因和处理方法外a.调整压片机的温度：有些情况下，调整压片机的温度也可以起到减小粉末黏附的效果。

b.更换合适的压模材料：有时候压模的材料也会影响粉末的黏附情况，可以尝试更换合适的压模材料。

c.调整压片参数：适当调整其他压片机参数，如转速、填充度等，来改善粉末黏附问题。

粘冲长期压片时经常会发生粘冲，需要预测粘冲的方法以便避免粘冲。

当片剂粉末粘附到冲头表面时就会发生粘冲。

有人通过评估片剂表面的粗糙程度来检测粘冲程度；通过测定刮刀压力来研究是否发生粘冲；研究了各种润滑剂或助流剂的效果，已表明用外加润滑剂可减少粘冲现象；考虑了处理冲头表面，使用硬铬镀层、氮化铬镀层的冲具等进行研究。

有人用专用压片机，用两种方式解决粘冲，一个是压片过程中往冲头上喷微量的硬脂酸镁，还有采用了脱模过程中冲头旋转的方法解决粘冲，有人实际测试过，普通温湿度条件下压VC泡腾片5万片一点问题都没有，主要是脱模的技术是亮点。

《日本药典》（第16版）描述了一种剪切应力法用于评估粉末流动性，目前《日本工业标准》正在研究基于不同测量原理的四种剪切试验。

粘冲指片剂的表面一薄层或一部分粘附到冲头表面或分离的现象，导致片剂表面粗糙不平或有凹痕的现象，对片剂外观产生重大影响，可能在一定程度上不能读取片剂标识（如徽标或产品代码）。

在压片过程中粘冲分为粘冲和粘连两种方式，粘冲是指粉末颗粒粘附于冲头表面，粘连是指产品粘于冲头表面设计的字母、logo或图案的内部。

轻度粘冲难以目测，并且随着压片机的自动化，片剂生产受到严重影响。

引起粘冲的原因有润滑剂用量不足、粘合剂过量、粉末中水分过多，或低熔点药物被压片时产生的摩擦热熔化。

物理化学因素如组成片剂的材料的粒度或结晶度；机械因素如冲头表面的状况或压力；环境因素如温度、相对湿度也可能产生影响。

下面从六个方面来论述粘冲主要原因及解决方案。

1.粘冲的问题是多方面的。

粘冲原因可能和产品、设备、上游工艺或压片机操作有关，也可能是几个因素的综合。

粘冲是压片过程中常见问题之一。

粘冲可能会出现于压片过程中任何时间段。

经常会在设定压力的时候出现，可能会在压片过程中随机出现，也可能会有规律地出现。

对于一些产品，粘冲具有可预见性，压片机操作人员认为连续压片2个小时不出现粘冲的话就不会出现粘冲。

当粘冲问题出现的时候，你会听到研发的同事说，我们在实验室阶段采用单冲压片机不粘冲，肯定是压片操作人员操作问题。