工艺管道工程施工方案1) 施工程序管道的施工顺序为先地下，后地面；先主管后支管，同一标高的管线应尽可能同时安装；大口径、压力高、温度高工艺管线优先安装，施工过程中应尽量减少高空作业，确保施工质量，加快施工进度。
2) 施工工艺管道预制施工工艺流程下图所示。
预制件检查验收 相关作业工序交接预制件安装就位固定口焊接 无损检测联接件安装 分系统进行水压强度试验支托吊架预制安装 试压方案编 制审批试压前联合检查确认已达试压条件(最终检验)分段吹扫气 密中 交管道安装施工工艺流程下图所示。
3) 埋地管道施工程序A.埋地管施工程序施工准备→材料检查、验收→管道防腐→管沟开挖→管道预制→管沟复测→下管→管道连接、固定口焊接→试压→管道防腐补口→隐蔽检查→管沟回填。
B.地面管道施工程序施工准备→材料检查、验收→管道预制、压缩空气吹扫干净→管道安装、支吊架完善→“三查四定”工作→管道压力试验→管道吹扫、清洗→气密试验→管道防腐保→竣工验收。
4) 主要施工方法A.施工前的准备工作①组织有关人员熟悉图纸、核对设计选用的阀门、法兰标准，管材、管件的型号、规格、数量等，特别是设备口、仪表阀等法兰、螺栓供货情况；弄清安全阀进出口法兰型号规格，全面了解工程安装时可能出现的标高、座标的误差情况，并作出相应的准备工作。
②各专业人员应相互配合、相互协助、事先掌握清楚有关的预埋件、预留孔及相应标高变动情况，并尽可能将其反映在管段图上。
③专业技术人员在施工前，针对工程特点向作业人员做好交底，提出技术要求和质量控制点，特别是管道分类及无损检测的要求要向班组交代清楚。
④配合生产调度准备施工用机具，平整场地，做到三通一平。
⑤管沟开挖前应同土建施工人员协商，确保不破坏基础及基础垫层。
B.材料的检验与管理主要操作介质易燃、易爆且操作温度、操作压力较高。
因此，压力管道元件的检查、验收、监督管理必须符合《压力管道安全管理与监察规定》。
材料的验收应从质量证明书和实物验收两方面着手，由建设单位、监理组织，施工单位同时进行检查。
审查质量证明书确认是否符合有关标准和规范的要求,对质量证明书进行编号、建立台帐，提出需要检查、检验的内容并组织实施。
实物验收包括到货数量、外观质量、尺寸、产品标识和厚度检测、光谱检验的检是否符合要求。
材料验收须作好记录、备案。
C.材料的实物验收主要是对其外观、几何尺寸检查，其表面应符合下列要求：①无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
②锈蚀凹陷及其它机械损伤深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。
③螺纹、密封面、坡口的加工精度应达到设计要求和制造标准。
④有产品标识。
⑤根据甲方要求，本工程所有阀门均按规范进行压力试验；安全阀由建设单位负责联系地方劳动部门进行调试，交付使用。
⑥所用阀门试验须及时填写试验记录。
其它配件作常规抽样检查。
⑦检验合格管道组成件分区存放，作好标识。
⑧线组成件应分区存放。
5) 管道切割、预制A.依据施工图纸及现场条件，确定合理的预制范围及深度。
采用现场的集中预制，按介质、管道的压力等级，管道的材质分批进行预制。
碳钢管采用乙炔火焰切割，不锈钢大管采用等离子切割，小管采用砂轮切割机切割，坡口可用坡口机或角向磨光机加工，切割和修磨时应使用专用砂轮片。
下料好的管子用压缩空气吹扫干净，并用塑料盖封堵。
B.管道坡口加工要求应根据焊接作业指导书要求加工，原则上应考虑焊接质量，便于操作及减少变形。
①壁厚相同的管子，管件组对应作到内壁平齐、错边量不宜超过壁厚的10%、且不大于2mm。
②不同壁厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
C.管道切割下料前检查其弯曲度和管口椭圆度是否符合要求,组对时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等到于100mm时，允许偏差为2mm，但管道允许偏差为10mm。
D.弯管的制作按规范及设计要求进行，其质量应符合下列规定：①不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。
②不得存在过烧、分层等缺陷。
③不宜有皱纹。
④测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过规范规定值。
E.根据管道走向，合理设置固定口，加大预制深度，同时能保证固定口方便焊接，又能修整预制与现场误差。
F.管道组成件组对时，对坡口和管子内表面应清理干净，不得有杂物遗留管内，预制好管道在安装前应封闭所有敞口。
G.管道预制件应标识齐全，合格标识应有：距焊口50mm处标识焊工号—焊接顺序号，管道上应有管线号。
6)管道焊接现场焊接应按照焊接作业指导书进行，严格遵守工艺纪律，并应注意：①使用的焊条、焊丝应符合要求，必须具备合格证书、材质证书，且包装完好，标志齐全。
②焊接材料要有专人保管，专门仓库存放，作到防潮、防雨。
焊条集中烘干与发放，并建立必要的烘干、发放及回收制度，以保证焊条按规范烘干，使用无误。
③现场焊工使用的焊条应放在焊条保温筒内，且每次领取焊条数量适量，禁止使用返潮焊条。
④结合该工程的特点，管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的焊接方法。
焊缝完成后，须清除焊缝上的焊渣、飞溅物及临时点焊的疙瘩。
⑤管道焊接时应清除坡口附近油漆，污垢、铁锈等杂物，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
⑥碳钢等工艺管线均采氩弧焊打底,手工电弧焊填充、盖面的焊接工艺,以保证焊接质量。
打底从定位焊缝起焊,采用小摆动操作，确保两侧熔合良好、背面成形高度保证在0.5～2mm之间。
层间彻底清理焊渣各层、道间接头应相互错开，焊口完成后要及时清理焊缝表面，并在焊口附近打上焊工钢印号及焊缝编号。
⑦恶劣天气环境，比如雨天，手工焊风速超过八级或氩弧焊风速超过二级等，一般不允许施焊，必要时须搭防雨防风棚进行操作，并采取相应措施。
7) 焊接检验A.管道焊缝表面检查应在焊后及时进行，表面质量不合格者不能进行无损检测；B.本油库区内各类介质管道级别、探伤比例及合格等级都按照按照规范规定及设计文件的要求进行；C.无损检测不合格焊口应及时返修，重新探伤；D.对于不合格焊口处理应从该焊工所焊接的同批、同材质焊口中按1:2比例进行扩探，若仍不合格，再100%进行探伤；E.当设计文件对无损检测有特殊要求时，应严格遵照设计文件执行。
8）管道安装管道就位安装前其他专业工作必须已达到以下要求：A.设备、管廊、管架基础验收合格；B.与管道相连的设备经找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求。
并且核对设备上为安装和焊接支、吊架用的垫板，其位置和数量满足管道安装的要求后方可进行管的就位安装。
①管道安装前应清除管线内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物，清除合格后方可吊装。
②管道开孔应在安装前完成，当在己安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清理干净。
③管道连接时，除设计要求作预拉伸外，不得强力组对。
④垫片、螺栓安装前，核实材质、规格、数量，并检查垫片表面无径向划痕，安装后螺栓能自由穿过螺栓孔；阀门安装位置，方向应正确，手轮方向应朝向易于操作、维修方向。
⑤与转动设备连接管道安装，应从设备口朝外安装、固定焊口尽量远离动设备且在固定支架以外，避免给动设备附加额外应力；管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m。
⑥设备上的管线尽量在地下预制、安装，合格后，随设备一起吊装。
⑦管廊管线在管廊旁的地面排管预制，然后分批往管廊上、下层吊装，吊装前必查管道内部是否有异物，要保证管内的清洁度以及管道排列与施工图一致。
下层管廊管线穿管时从管廊侧面进行，小管穿管上架时与刚性较大的大管捆在一起穿管，安装组对时，先大管后小管。
管廊界面新旧管线碰头时须注意安全及保证质量。
⑧防腐管线的运输、安装，须注意保护已施工好的防腐层；埋地管线必须在试验合格并补口完成后，采用电火花测漏仪检查完毕，方可下沟回填。
管道下沟前须清除沟内杂物碎石等，并用素土回填。
⑨管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
固定支架应按设计文件要求安装，导向支架或滑动支架的滑动面应清净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
有热位移的管道的吊杆与滑动支架的安装偏移方向应与管子热位移方向相反。
弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并作好记录；弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
⑩当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
施工过程中注意填写有关的施工原始记录，特别是设备口是否拆除，安装垫片型号规格等。
9) 水管的冲洗在灌水试漏试验合格后，应对排水管进行冲洗：冲洗完后及时做好整个管路系统的封闭工作，以保证排水管的畅通。
10) 工艺管道系统压力试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度与严密性试验。
A.试验前的检查邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。
检查内容有：①管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；②支座安装完毕，临时加固措施安全可靠；③焊接工作结束，并经检验合格；④焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆；⑤管线规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；⑥按流程图核对流程是否正确，一次部件是否完成；⑦按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；⑧试压范围内的压力管道的焊接质量合格,无损检测工作已全部结束；B.试验范围的确定①为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。
试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。
②试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
C.压力试验①液压试验使用的介质为洁净水。
试验前，注水时排净管道系统内的空气。
管道试验压力应为设计压力的1.5倍.②液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。
一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
③应分级缓慢升压，达到1.8MPa后停压10min，然后降至1.08MPa，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
④试验过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后应重新试验。
⑤管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
⑥管道系统压力试验需合同业主、监理单位和管道安全监察部门共同检查确认,并及时填写试压记录。
11) 管道系统吹扫管道系统吹扫管道吹扫工作，应按生产工艺流程、按系统进行。
