住友注塑机调原点教学文稿

住友注塑机调原点Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998SE住友电动成型机零点调整方法1：输入密码（）2：CTRL和F2键同时按下，I/O检查画面表示3：I/O检查画面[零点调整][准备模式]，“切”改“用”4：电热升温完了后，有封针装置时，请设定[射嘴开]状态下，5：三片模板的模具，一定要把拉杆取下或把模具取下。

（原因：零点调整时，型开时型开位置到最大限会把模具拉坏。

）6：起动马达，动转方式在[准备]下。

二射出轴的零点调整1：[准备]状态下，按[射出]键，螺杆射出到前进限（可塑化画面螺杆位置显示0。

00。

2：[射出]键按住，光标移到I/O检查画面的[零点调整]栏内[射出计量器]的右测[OFF]位置上，按[。

]键出现[ON/OF]，选择[ON]，按[输入]键会自动变为[OFF]状态。

3：[准备]状态按[松退]键，螺杆后退到后退限。

4：画面上显示螺杆实际位置等于设定最大位置加后，现往前射5MM左右，即射出零点调整终了之后，做型开闭轴的零点调整。

三闭轴的（闭模）零点调整1：两片模板的模具时，型全闭后确认前模板与后模板之间的间隙3MM以上，不足时[型厚后退]键一直按下调整（模具没有时不用调整）。

2：准备状态[型闭]键按下，可动板到前进限状态。

3：到达前进限后，[型闭]键一直按住，光标移到I/O检查画面的[零点调整]，栏内的[开闭模计测]的右侧[OFF]，然后按[。

]键盘选择[ON]，按[输入]键盘自动变回[OFF]4：[准备]状态[型开]键按下，可动板到后退限状态。

5：型开实际位置等于型开限设定最大限加2。

5MM，即型开闭轴零点调整终了。

SE30DSE50DSE75D SE100DSE180D234MM254MM308MM357MM439MM四复旧 1：原点复位后，光标移到准备模式“用”改为“切”。

2：零点调整时，射出轴和型开闭轴哪个先调都可以。

注塑机归原点注意事项注塑机归原点是指将注塑机的各个轴线回到设定的起始位置或参考点的过程。

在注塑机的日常操作中，经常需要将注塑机回到原点，以确保机器的正常运行和生产质量。

以下是注塑机归原点注意事项的详细解释：1. 确认归原点的目的和过程：在进行注塑机归原点操作之前，首先需要明确归原点的目的以及操作的步骤和流程。

通常，归原点的目的是为了避免轴线过载、保护零件、确保机器的精度和持续稳定的运行。

2. 检查机器是否处于安全状态：在进行归原点操作之前，必须确保注塑机处于安全状态。

检查机器周围是否有障碍物或杂物，确保机器没有危险或故障。

此外，要检查各个轴线的刹车是否解除，以确保轴线能够自由移动。

3. 注塑机手动操作：将注塑机转为手动操作模式，可以更好地控制和监控机器的运动。

通过手动操作可以控制注射、开模、锁模等各个工序的具体位置和运动速度，以便更精确地回到原点。

4. 慢速移动轴线：在进行归原点操作时，轴向的移动应该是慢速的，以便操作者能够更好地观察和控制移动过程。

过快的移动速度会增加操作的难度，容易引起误操作和事故。

5. 监控归原点过程：在进行归原点操作时，必须密切关注机器的运动状态和位置。

可以通过机器上的显示屏和控制面板来监控各个轴向的运动情况，并及时调整操作以确保精准归原点。

6. 调整归原点参数：注塑机的归原点参数可以根据实际需求进行调整。

例如，可以根据材料的种类和制品的要求来调整注射、射嘴、模具等的起始位置和参考点。

通过调整参数可以更好地适应不同的生产需求。

7. 记录和保存参数：在成功完成注塑机归原点操作后，应及时将参数记录和保存起来。

这样可以在下次操作时直接调用，节省时间和精力，并确保操作的准确性和稳定性。

8. 坚持维护和保养：注塑机归原点操作是一项常规性的工作，需要定期进行。

在进行归原点操作之前，需要对机器进行维护和保养，检查润滑、紧固、清洁等工作，以确保注塑机处于良好的工作状态。

总结起来，注塑机归原点是注塑机日常操作中必不可少的一项工作。

注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧
注塑机是广泛应用于生产上的一种非常有用的机械设备，需要根据不同的情况和条件来进行调机，才能确保机器的正常运行和有效的生产效率。

那么，我们应当如何正确的调机呢?
首先，我们需要了解注塑机的各个部分的功能，以及如何进行调机。

注塑机主
要由机架、浇口、锁模单元构成，所以，我们需要对这三个部分进行相应的调整和调试，以及检查机器的磨损、关节漏油等情况。

其次，需要根据实际情况，合理地调整各个部件的参数，然后在一定的限定条
件下进行调试。

比如，我们可以调节锁模单元的切口尺寸，使机器的动作刚性更好，以及适当调整浇口的气压，让注塑机的速度更快。

此外，还需要对机器的外观进行检查，以确保注塑机的正常使用，并及时发现
设备紊乱的情况。

检查时，首先要注意所有螺栓是否牢固，然后检查排气口是否清洁，最后检查机架下部是否有渗漏油等情况，及时发现和清理。

上述便是正确调整注塑机的方法和技巧，但是更重要的是要注意安全，在调机
时避免伤害自身及他人，以确保机器的正常运行及工作的高效完成。

住友注塑机调原点SE住友电动成型机零点调整方法1：输入密码（ 0434201474）2：CTRL和F2键同时按下，I/O检查画面表示3：I/O检查画面[零点调整][准备模式]，“切”改“用”4：电热升温完了后，有封针装置时，请设定[射嘴开]状态下，5：三片模板的模具，一定要把拉杆取下或把模具取下。

（原因：零点调整时，型开时型开位置到最大限会把模具拉坏。

）6：起动马达，动转方式在[准备]下。

二射出轴的零点调整1：[准备]状态下，按[射出]键，螺杆射出到前进限（可塑化画面螺杆位置显示0。

00。

2：[射出]键按住，光标移到I/O检查画面的[零点调整]栏内[射出计量器]的右测[OFF]位置上，按[。

]键出现[ON/OF]，选择[ON]，按[输入]键会自动变为[OFF]状态。

3：[准备]状态按[松退]键，螺杆后退到后退限。

4：画面上显示螺杆实际位置等于设定最大位置加2.5MM后，现往前射5MM左右，即射出零点调整终了之后，做型开闭轴的零点调整。

三闭轴的（闭模）零点调整1：两片模板的模具时，型全闭后确认前模板与后模板之间的间隙3MM以上，不足时[型厚后退]键一直按下调整（模具没有时不用调整）。

2：准备状态[型闭]键按下，可动板到前进限状态。

3：到达前进限后，[型闭]键一直按住，光标移到I/O检查画面的[零点调整]，栏内的[开闭模计测]的右侧[OFF]，然后按[。

]键盘选择[ON]，按[输入]键盘自动变回[OFF]4：[准备]状态[型开]键按下，可动板到后退限状态。

5：型开实际位置等于型开限设定最大限加2。

5MM，即型开闭轴零点调整终了。

SE30DSE50DSE75D SE100DSE180D234MM254MM308MM357MM439MM四复旧 1：原点复位后，光标移到准备模式“用”改为“切”。

2：零点调整时，射出轴和型开闭轴哪个先调都可以。

3：准备模式变更“切”时，可动板；螺杆会自动往前走一点点是正常现象，（原因：做零点时，超出最大行程，自动回位到行程范围内）。

住友双色成型机原点调整
一．准备工作
调原点前清干净螺杆内原料，下模，保证开锁哥林柱/滑块开滑正常，
1.按CTRL+F2进入I/O画面，原点调整画面，
2.将准备模式改为“用”，
3.操作面板按到“准备”模式。

二．原点调整
1．调身出原点：
A．将转换开关打到“R侧”（反操作侧）（双色机）
B．按住〈射出〉，一直射到零，按住不动。

C．将射出的原点“切”改为“用”，（只是改一下，会自动变为“切”）
D．松退螺杆到最后，（单色机不用退到最大，在最大小一点的位置，如最大为150MM，则退到148MM即可。

）
2．F侧调射出原点：
A．将转换开关打到“F侧”（操用侧）（双色机），按第1条操作一遍。

3．开锁模原点：
A．锁模到零点，按住不动。

B．将射出的原点“切”改为“用”，（只是改一下，会自动变为“切”）
C．将开模开到最大。

4．转盘原点：
A．将转盘转到零点，按住不动。

B．将转盘的原点“切”改用“用”，（只是改一下，会自动变为“切”）
C．将转盘转到180度。

最后将画面准备模式改用“切”
住友机通用密码：7777或技术人员密码：
报警：M5,15伺服异常，处理办法：
1．升温至开机设定温度。

2．手动射出R/F侧至零，手动合模至零。

3．同时按住〈合模〉与〈射出〉键及〈解除〉键5S以上
按住〈合模〉与〈射出〉键不动，松开〈解除〉键，再按住〈解除〉键一下，可解除警报。

住友注塑机调原点精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-SE住友电动成型机零点调整方法1：输入密码（ 04）2：CTRL和F2键同时按下，I/O检查画面表示3：I/O检查画面[零点调整][准备模式]，“切”改“用”4：电热升温完了后，有封针装置时，请设定[射嘴开]状态下，5：三片模板的模具，一定要把拉杆取下或把模具取下。

（原因：零点调整时，型开时型开位置到最大限会把模具拉坏。

）6：起动马达，动转方式在[准备]下。

二射出轴的零点调整1：[准备]状态下，按[射出]键，螺杆射出到前进限（可塑化画面螺杆位置显示0。

00。

2：[射出]键按住，光标移到I/O检查画面的[零点调整]栏内[射出计量器]的右测[OFF]位置上，按[。

]键出现[ON/OF]，选择[ON]，按[输入]键会自动变为[OFF]状态。

3：[准备]状态按[松退]键，螺杆后退到后退限。

4：画面上显示螺杆实际位置等于设定最大位置加后，现往前射5MM左右，即射出零点调整终了之后，做型开闭轴的零点调整。

三闭轴的（闭模）零点调整1：两片模板的模具时，型全闭后确认前模板与后模板之间的间隙3MM以上，不足时[型厚后退]键一直按下调整（模具没有时不用调整）。

2：准备状态[型闭]键按下，可动板到前进限状态。

3：到达前进限后，[型闭]键一直按住，光标移到I/O检查画面的[零点调整]，栏内的[开闭模计测]的右侧[OFF]，然后按[。

]键盘选择[ON]，按[输入]键盘自动变回[OFF]4：[准备]状态[型开]键按下，可动板到后退限状态。

5：型开实际位置等于型开限设定最大限加2。

5MM，即型开闭轴零点调整终了。

SE30DSE50DSE75D SE100DSE180D234MM254MM308MM357MM439MM四复旧 1：原点复位后，光标移到准备模式“用”改为“切”。

2：零点调整时，射出轴和型开闭轴哪个先调都可以。

注塑机(de)调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型(de)基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体(de)性质,把熔融液体用高压注射到密闭(de)模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需(de)塑体产品.二、注塑成型(de)四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块(de)行位模.基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板. 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈. 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度.四、注塑机主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成；电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压, 油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性.b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制.c.搅拌性、寿命长(de)螺杆装置.d.料管互换性,自动清洗.e.油泵之平衡、稳定性.2.锁模系统a.高速度、高钢性.b.自动调模、换模装置.c.自动润滑系统.d.平衡、稳定性.3.油压系统a.全电子式回馈控制.b.动作平顺、高稳定性、封闭性.c.快速、节能性.d.液压油冷却,自滤系统.4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制.b.闭环式电路、回路.(比例、积分、微分 )温度控制.d.自我诊断.警报功能.e.自动生产品质管制、记录.5、国内注塑机现有(de)品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构. 2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形(de)塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列. 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上,抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上(de)塑胶目前大部分使用(de)塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等.1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用(de)厂牌有：中国石化台湾化纤镇海炼化韩国现代新加坡mytex 印度SEETEC特性：比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒,光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好(de)绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等.公司产品主要用于电器外壳,如：电机后罩三管前后壳小太阳后罩风叶等等；一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上. 3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度,. 5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：%% 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa;常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃抗氧化耐侯高光泽等；2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)目前大部分使用(de)厂牌有：中国石化台湾奇美台湾化纤巴斯夫韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工韩国三星特性：耐冲击性能好,强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽,易配色和二次加工、表面处理.主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等.公司产品主要用于电器外壳,如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品(de)前后壳.支架等等；一般成型条件： 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：80度2-4个小时以上.3.料管温度：190度至230度4.热变形温度:80度,.5.一般背压：8-15kg/平方mm.6.模具收缩率：%%常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃耐侯合金等；3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦奇异通用宝理台塑 DSM 拜耳等；特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强,耐候性好,尺寸稳定性,有良好(de)电气绝缘性,增强后性能更佳.吸湿,易受热分解,主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等.公司产品主要用于耐热部位：暖风机(de)出风口.大厦(de)PTC支架等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：100度至140度4个小时以上. 3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（,. 5.模具收缩率：%% 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟,否则会分解、变质）.常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃等；4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：拜耳奇异三菱出光帝人陶氏宝理等；特性：耐冲击力强度最高,尺寸稳定,耐热130度以上,具有高光泽和透明性,透射率可达到90%左右,无毒性. 加工温度高,成型后有应力,吸湿,不耐磨,耐疲劳.主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等.公司产品主要用于油汀,如：部分油汀(de)面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上. 3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：%%PC材料之流动性随温度升高则越高,因温度调节在成型上占比重较大. 常用(de)改性方式有：增强阻燃抗氧化耐侯等；5、 PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦宝理三菱 DSM 陶氏巴斯夫拜耳等；特性：耐磨擦、抗疲劳性,吸水率高,（增强后强度高)尺寸稳定性极好,（可用于高精密机械物件）.主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子连接器等.公司产品主要用于耐热.耐磨部位,如：电子油汀(de)面板.油汀(de)脚轮,接线柱等等；成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度 2.干燥条件：120度至140度4小时以上. 3.料管温度：260至310度4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：%%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段,带止逆环螺杆.（可选择(de)封闭式射嘴,直径为 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损(de)合金材料. 3.模板两面须加强隔热板,避免机器受热. 4.使用圆形料道,公、母模均匀散热. 5.进料口使用直径为至(de)针孔潜入进料.6.使用深度,宽度(de)排气孔,并有效地后续排气.常用(de)改性方式有：增强耐磨耐热高粘性等；6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）先锋公司目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦宝理台丽钢科隆等；特性：高耐磨擦、抗疲劳性,尺寸稳定性极好,（可用于要求尺寸稳定.耐磨性(de) 机械物件）分解后有严重刺眼(de)气体,使用时应注意排气. 耐燃性差,不耐酸.油等,表面处理性差, 要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等.公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位,如：三管(de)偏心桃.衬套,欧尚转盘等等；一般成型条件：1.模温：60度至80度2.干燥条件：80度至100度2小时以上.3.料管温度：170至210度4.热变形温度：90度左右；5.模具收缩率：%%6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟,否则会分解、变质）.7、PPS钢料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）先锋公司目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：菲力浦宝理陶氏奇异等；特性：耐磨擦、抗疲劳性,吸水率高,自身阻燃性高,尺寸稳定性极好, （可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属(de)声音.结晶性差,流动性差,韧性差,无法配色.易腐蚀模具和机器,容易产生毛边.主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子连接器等. 公司产品主要用于高耐热部位,如：暖风机(de)PTC支架.接线架等等；一般成型条件： (依结构不同和加纤比例不同有所变化)1.模温：100度至150度2.干燥条件：120-140度4个小时以上.3.料管温度：270度至330度4.热变形温度:260度,.5.热分解温度:400度,.6.模具收缩率：%%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1)标准型三段,带止逆阀螺杆.（可选择(de)封闭式射嘴,直径为2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损(de)双合金材料.3.模板两面须加强隔热板,避免机器受热.4.使用圆形料道,公、母模均匀散热.5.进料口使用直径为至(de)针孔潜入进料.6.使用深度,宽度(de)排气孔,并有效地后续排气.7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理,减少生产时(de)气体腐蚀.六、成型条件成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量.1.射出压力(一次压)：在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加(de)压力；P=油缸直径D0/螺杆直径D1油压压力；2.保压(二次压)：熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定(de)压力来补充其收缩部分, 增高密度,这时螺杆对塑料施加(de)压力叫保压；3.锁模力：（吨位）锁模机构对模具所能施加(de)最大夹紧力；F=KPA(K=~,即压力损失系数)；P：最大油泵压力；A：锁模板面积；设定时一般不超过80-100kg/平方cm；4.注射量：一个注射成型周期中注入模具内(de)塑料重量；5.注射能力：克数 . cm3一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出(de)最大量；G=4D2S密度D：螺杆直径S：螺杆行程生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量(de)80%；6.射速：螺杆在料管内移动,单位时间内移动(de)行程叫射速；V=S/T100%S：螺杆在料管内(de)行程；T：螺杆射出时间；7.背压：加料时,在螺杆反退(de)反方向上,加在熔融塑料上(de)压力；背压(de)作用：1.提高熔融塑胶(de)混练效果；2.提高熔融塑胶(de)温度；3.提高熔融塑胶(de)密度；4.增进塑胶颜色(de)均匀；5.排出熔融塑胶内(de)气体；8.低压保护：指模具在锁模时对阻力产生(de)一种保护装置,其能使模具在压住异物时受到最小(de)伤害,减少压模损失.其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压(de)这段距离设定一定(de)时间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；七、成型品质改善原因分析：一、未射饱 (缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快； 8.射嘴、料管温度不够；9.模具温度不够； 10.原料烘干温度、时间不足；11.注塑周期太快,预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足,转速不够)13.原料流动性不足；(产品壁太薄)14.模具排气不足； 15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理； 17.冷料口太小,方向不合理；18.模穴内塑胶流向不合理； 19.模具冷却不均匀；20.注塑机油路不精确、不够快速； 21.电热系统不稳定,不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住； 23.料管内壁、螺杆磨损,配合不良；二、毛边 (飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长,未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切,磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高、模腔冷却不均匀； 11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点,射出终点太大； 13.模具装配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足； 15.锁模机构不平行、精确；16.顶针润滑、保养不足； 17.滑块、斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位,撑出模面； 19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处内壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损、变形、圆角；23.镶件未设计稳固性、未抱合,加固； 24.模腔内排气槽太深；三、气泡 (气疮)1.射出、保压压力不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高,模温太低；6.材料烘干温度、时间不足；7.射退太多； 8.注塑周期太长；(预热时间增加)9.加料位置不足,射出终点太小； 10.前、后松退位置太长；11.机器油压不稳定； 12.料管、螺杆压缩比不够；13.原料下料、搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小、模穴内流动不够快速； 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷却不当,模仁温度太高； 18.产品设计内壁太厚,内应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；四、银纹 (流纹)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢,保压速度太快；5.模温、料温不够高；6.射出、保压时间太长；7.注塑行程调试不当、保压切换点太大； 8.原料未烘干、含水太多；9.原料流动性不好,粘度太高； 10.注塑机射出不够快速、精确；11.模具进料口太大或太小； 12.主流道、次流道尺寸不够大；13.模穴内流动方向不合理； 14.模具表面不平整、有油污；五、包风 (烧伤.焦)1.射出压力、速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管温度太高；5.周期时间太长或太快；6.前、后松退位置太长；7.原料未烘干； 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深、宽,后续排气不足；11.流道、进料不均匀； 12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油、卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定、精确； 16.料管逆流或内部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足； 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴内流向繁杂；六、塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.背压太大,剪切、磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火、分解、变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出、保压时间不足； 8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长； 10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料强度、韧性不够,粘度不够； 12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干； 14.模穴内结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够； 16.产品设计内壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定、精确； 18.料管逆流或内部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加,产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；。