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光整技术PPT课件

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光疗法PPT

光疗法PPT
红外线治疗原理
1. 红外线的红斑反应 足够强度和剂量 2. 人体对红外线的反射和吸收 有、无色素沉着的皮肤反射40％和60％能量。 3. 红外线穿透人体的深度 长波红外线-0.05～2mm，短波红外线-10mm 4. 温热效应 出现主动性充血，使皮温升高。 5. 器官系统的变化 可使心率、呼吸加速；改善肾脏的血液循环；对心血管系统，神经系统都有一定的调节作用。
可见光物理特性
可见光线为能引起视网膜光感的辐射线 可见光对组织的穿透能力以红光最强，其他光线随其波长缩短穿透能力依次减弱 可见光既有红外线的温热效应，又有紫外线的光化学作用
可见光治疗原理
视觉的形成 对代谢的影响 对神经系统的影响 对内分泌的影响 对免疫功能的影响 温热效应
可见光治疗作用
红外线疗法注意事项
治疗时患者不得移动体位，以防止烫伤，如有不适，及时处理 照射部位接近眼或光线可射及眼时，应用盐水纱布遮盖双眼，避免损伤 患部有温热感觉障碍或照射新鲜的瘢痕、植皮部位时，应用小剂量，并密切观察局部反应。 急性扭挫伤的早期不用红外线照射
可见光疗法
可见光疗法（visible light therapy） 是指利用波长在400nm～760nm范围内的光线防治疾病和促进机体康复的治疗方法称为可见光疗法。 可见光由红、橙、黄、绿、蓝、靛、紫七种颜色组成。
激光的生物刺激和调节作用 促进代谢和组织修复 镇痛 调节血液和内分泌功能 调节神经功能 光针的作用 激光手术
激光疗法设备
氦氖（He-Ne）激光 砷化镓（AsGa）和镓铝砷(GaAlAs)半导体激光器 二氧化碳激光 红宝石激光 氮分子和氩离子激光 掺钕钇铝石榴石激光 氦镉激光
低﹑中能量激光疗法
不透紫外线
1 孔
2 孔

光整加工方法

光整加工方法

2020年12月29日星期二
图5-12 电解修磨抛光原理 1—工具； 2—电解液管； 3—磨粒； 4—电解液；
5—工件； 6—电源
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2020年12月29日星期二
电源可采用全波桥式整流，晶闸管调压。其最大输出电流10 A，电压为0～24 V，也可采用一般直流稳压电源。
电解液常采用每立升水溶入150g硝酸钠 (NaNO3)，50 g氯酸 钠 (NaClO3)制成。
效果好
挤压研磨抛光后尺寸精度、 表面粗糙度和抛光前的原始 状态有关。经过电火花线切 割加工后的表面，经挤压研 磨抛光后表面粗糙度Ra可达 0.05～0.04 μm，尺寸精度 可达0.01～0.002 5 mm，完 全可以去除电火花加工的表 面质量缺陷。但是挤压研磨 抛光属于均匀切削，它不能 修正原始加工的形状误差。
超声波抛光具有以下优点： （1）抛光效率高，能减轻劳动强度。 （2）适用于各种型腔模具，对窄缝、深槽、不规则圆弧的抛光尤 为适用。 （3）适用于不同材质的抛光。
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1.4 喷丸抛光
喷丸抛光是利用含有微细玻璃球的高速干燥流对被工件抛光表面 进行喷射，去除其表面微量金属材料，降低表面粗糙度。喷丸抛光不 同于喷砂所使用的磨料类型，而且喷丸抛光所用的玻璃球更细，喷射 后的玻璃球不可循环使用。喷丸抛光的加工示意图如图5-15所示。
电解修磨抛光有以下特点： （1）电解修磨抛光不会使工件产生热变形或应力。 （2）电解修磨抛光时，工件硬度不影响其加工速度。 （3）电解修磨抛光时，对型腔中用一般方法难以修磨的部位 及形状(如深槽、窄缝及不规则圆弧等)，可采用相应形状的修磨 工具进行加工。其操作方便、灵活。
（4）电解修磨抛光后，模具表面粗糙度Ra一般为6.3～3.2

模具成形表面的光整加工

模具成形表面的光整加工

02
模具成形表面的光整加工技术
研磨技术
研磨技术是通过研磨材料与模具表面间的摩擦和切削作用，去除模具表面的凸起和 凹陷，使表面更加平滑。
研磨材料可根据模具材料的硬度、研磨效率等要求选择，如金刚石、刚玉、碳化硅 等。
研磨技术适用于各种硬度的模具材料，尤其对于高硬度、高耐磨性的模具表面处理 具有显著效果。
电解抛光技术具有较高的加工 效率和较低的表面粗糙度，适 用于各种金属材料的模具表面 处理。
但电解抛光技术的设备成本较 高，且对环境有一定的污染。
超声波抛光技术
1
超声波抛光技术是利用超声波的振动作用，使抛 光工具与模具表面产生高频振动，从而去除表面 粗糙度，提高表面光洁度。
2
超声波抛光技术具有加工效果好、效率高、对环 境无污染等优点。
3
但超声波抛光技术的设备成本较高，且对于大型 模具的处理较为困难。
03
光整加工材料与工具
光整加工材料
研磨料
清洗剂
研磨料是光整加工的主要材料，根据 加工要求选择不同粒度的研磨料，如 金刚石研磨料、刚玉研磨料等。
清洗剂用于清除加工过程中产生的残 渣和污垢，保证加工表面的清洁度。
抛光剂
抛光剂通常由抛光粉、有机溶剂和结 合剂组成，根据抛光材料的不同选择 相应的抛光剂。
重要性
模具表面的质量直接影响制件的 表面质量和性能，因此对模具成 形表面的光整加工至关重要。
光整加工的目的
提高模具表面的耐磨 性、抗腐蚀性和抗疲 劳性能。
延长模具使用寿命， 降低生产成本。
降低制件表面的粗糙 度，提高制件的表面 质量和外观。
光整加工的方法与选择
机械抛光
利用抛光轮、抛光布等磨料对模具表面进行抛光，以达到 所需的表面粗糙度。适用于各种金属材料模具的抛光。

磨削及光整加工

磨削及光整加工

2、内圆磨削——适合淬硬孔 、
比较外圆磨削与内圆磨削： 比较外圆磨削与内圆磨削：
砂轮小，转速低，表面粗糙度值大。 砂轮小，转速低，表面粗糙度值大。 砂轮轴直径小，悬伸长，刚性差。 砂轮轴直径小，悬伸长，刚性差。 磨损快，排屑冷却困难。 磨损快，排屑冷却困难。
比较磨孔与铰孔、拉孔： 比较磨孔与铰孔、拉孔：
专用机床改装的卧式车床加工余量小310微米生产率较高所需时间较短3060s表面质量好ra01001微米交叉网纹耐磨性好只提高表面质量不能提高尺寸精度和形位精度能加工外圆圆锥面孔平面和球面等1
机械制造技术基础
第八单元
磨削及光整加工
磨
削
（1）砂轮 磨削过程：切削、刻画、 （2）磨削过程：切削、刻画、滑擦 砂轮的自锐性： （3）砂轮的自锐性：
适应性好，同一砂轮可磨削不同直径。 适应性好，同一砂轮可磨削不同直径。 可加工淬硬的孔。 可加工淬硬的孔。 可提高孔的位置精度和修正轴线误差。 可提高孔的位置精度和修正轴线误差。 生产率低。 生产率低。
3、平面磨削
周磨法：接触面小，排屑冷却好， 周磨法：接触面小，排屑冷却好，但效 率低，用于精磨。 率低，用于精磨。 端磨法：效率高，但精度低，用于粗磨。 端磨法：效率高，但精度低，用于粗磨。
纵磨法：应用广、生产效率低，适用于单件、小批生产。 纵磨法：应用广、生产效率低，适用于单件、小批生产。
横磨法：生产率高，适用于磨削长度较短的外圆表面及轴颈 横磨法：生产率高， 需冷却，要求工件刚性较好。 需冷却，要求工件刚性较好。
无心磨：生产率很高， 无心磨：生产率很高，适用于大批大量精加工小型圆柱体工 但不能磨削有断续的表面。 件，但不能磨削有断续的表面。
① 机械抛光
3.工艺特点 3.工艺特点 方法简便经济 容易对曲面进行加工 仅能工

教学PPT模具光整加工与模具快速

教学PPT模具光整加工与模具快速
② 电解抛光后，在工件表面常常生成致密、牢 固的氧化膜，可提高工件表面的耐蚀性能，不产 生新的变质层及表面残余应力。
③ 抛光效率高，如抛光余量为0.10～ 0.15mm时，电解抛光时间为10～15min，是 手工抛光效率的几倍。
④ 工艺简单，操作容易，设备简单， 投资小。
2．电解磨削抛光
电解磨削抛光是将金属的电化学阳极 溶解作用和机械磨削作用相结合的一种磨 削工艺。它是靠金属的溶解（占95%～98%） 和机械磨削（占2%～5%）的综合作用来实 现加工的，其加工原理如图5-6所示。
5.1.2 研磨加工
1．研磨的原理
研磨时，在模具工作表面嵌入或涂覆磨料， 并添加研磨液与辅助填料，在研具工作表面与工 件被加工表面间施加一定压力，使之接触并作复 杂的相对运动，通过磨料颗粒的微切削作用和研 磨液的物理化学作用，从工件被加工表面切除一 层极薄的材料，以获得尺寸精度高，表面粗糙度 值低的工件.
3．抛光工艺
① 抛光过程中更换磨料粒度时，应清洗干净， 不能把上一道抛光工序的磨料带到下一道抛光工 序。 ② 每个抛光工具只能用同一粒度的研磨膏。 ③ 根据抛光工具硬度和研磨膏粒度选择适当的抛 光压力，磨料粒度越细，则抛光压力应越低。
④ 先抛光工件的角部、凸台、边缘及较难抛光 部位，最终抛光方向应与模具开启方向一致。对 于尖锐的边缘和角，宜采用较硬的抛光工具。
目前，快速成形技术已有几十种，根据成形 方式大致可分为两类：一类是基于激光或其他光 源的成形技术，如立体平板印刷（SLA）、叠层 实体制造（LOM）、选择性激光烧结（SLS）等； 另一类是基于喷射的成形技术，如熔融沉积成形 （FDM）、三维印刷等。
1．立体平板印刷
（1）成形原理
首先采用计算机辅助设计构建零件的CAD三维 立体模型，通过计算机软件对模型进行平面分层， 提取每一层截面的形状信息。然后由激光发生器1 发出激光束2，按照截面的形状数据，从基层形状 开始逐点扫描，如图5-9所示。

光整加工

光整加工

光。 常用L-AN15全损耗系统用油1份，煤油3分及适量锭子 油和变压器油。
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研磨抛光
一、研磨基本原理 研磨是用研具、游离磨料对被加工表面进行微量加工


的精密加工方法。IT5-IT3, Ra值0.1-0.008 μ m。 1、物理作用 滚动磨削 滑擦磨削 压力→裂纹、塑性变形 2、化学作用
之﹐則选用硬度高的磨具。
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研磨剂
研磨剂是由磨料、研磨液及辅料按一定比例配制而成


的混合物。 液体研磨剂：由研磨粉、硬脂酸、煤油、汽油、工业 用甘油配制而成。 固体研磨剂：指研磨膏，由磨料和无腐蚀性载体，如 硬脂酸、肥皂片、凡士林配制而成。 （1）磨料 （2）研磨液：常用的研磨液有矿物油、植物油和动物 油等
研磨抛光
三、研磨抛光分类 1、按自动化程度分 手动研磨：局部窄缝、狭槽、
深孔、盲孔和死角等。 半机械研磨 ：工件内、外圆柱 面，平面及圆锥面的研磨。 机械研磨：适用于表面形状不 太复杂零件的研磨。
研磨抛光
三、研磨抛光分类 2、按研磨剂的使用条件 湿研磨：多用于粗研和半精研平面与内外圆柱面。 干研磨：在研磨之前，先将磨粒均匀地压嵌入研具工
衍磨加工
特点及应用 1.可提高尺寸精度、形状精度，不能提高位置精度 2.可提高零件的耐磨性 3.珩磨效率高 4.不宜加工有色金属
返回
研磨工艺参数
（1）研磨压力：研磨压力是研磨表面单位面积上所承
受的压力（Mpa）。 研磨压力的范围一般在（0.01～0.5）MPa。手工研磨 时的研磨压力约为（0.01～0.2）Mpa；精研时的研磨 压力约为（0.01～0.05）Mpa；机械研磨时，压力一 般为（0.01～0.3）MPa。当研磨压力在（0.04～0.2） MPa范围内时，对降低工件表面粗糙度收效显著。

UV光固化技术ppt课件

UV光固化技术ppt课件

2
发展
3
基本原理
4
设备及影响因素
5
实例及应用
简介
紫外线光UV（波长200~400nm）固化是辐射固化的一类，它是利 用紫外光引发具有化学反应活性的液态物质快速转变为固态物质的过 程。紫外光固化技术被认为是一种环境友好的綠色技术，亦称3E 技术， 即节能（ energy ）、环保（ environment ）、经济（ economy ）。
3、我国虽早在20世纪70年代就已引进辐射固化技术，但真 正的发展应开始于20世纪90年代，目前，我国光固化发展从无 到有，从小到大，已发展成为成熟，快速增长的朝阳产业。中 国已发展成为继美国、日本之后，全球第三大辐射固化产品生 产地，这其中又以光固化涂料产量最大。这些都标志着我国辐 射固化技术的发展，产品的开发以及市场的开拓己在世界上占 有重要的地位。
发展
1、UV固化是20世纪60年代问世的新型绿色环保技术， 1968年德国Bayer公司开发了第一代UV固化木器涂料。
2、70年代，美国福特公司第一个应用电子束（EB）辐射 固化汽车零件和仪表表面涂层。与此同时，木板涂层EB固化 生产线在欧洲市场问世。辐射固化技术应用在发达国家和地区 经历了一段迅猛发展阶段，本世纪初保持10%的速率。
三、 工作环境的影响
UV固化因温度原因粘度变化很大，所以应调整室温，一般15-25℃较合 适，并且注意印刷时不能受到直射阳光的照射。
应用
木材涂层——木材底漆和表层清漆以及色漆：填料（填充木板内部 和表面空隙）；水基家俱涂层。
塑料涂层——薄膜涂层和硬涂层：汽车部件、器械、光盘、信用卡、 窗户薄膜以及汽车前灯和发光部件的金属化塑料低材涂层。
二官能单体及多官能单体不仅起稀释剂的作用而且起交联剂的作用它们对硬度韧性和强度有重要影响1预聚物oligomer2单体monomer光引发剂是一种能吸收紫外光或可见光经过化学变化产生具有引发聚合能力的活性中间体物质是光聚合体系的关键组分对uv固化体系的灵敏度固化速率起決定作用

光整加工

光整加工

磨粒在向前运动中当遇到较大障碍时，在载体 的推力和摩擦力作用下可滚动绕过障碍继续前进， 因而磨料流加工不能修正基体的形状误差，只能提 高工作的表面质量和“棱边质量”。 流体磨料的载体粘度低时流动性好，其通道内 的压力梯度小，切削量小，加工出来的表面光洁度 高；当载体的粘度高时压力梯度大，切削量也大。 载体粘度低时锐角倒钝的圆弧半径比高粘度的大， 因此希望有大圆弧时易采用低粘度流体磨料，希望 有小圆弧时易采用高粘度流体磨料。
磨料流加工是靠流体磨料中的磨拉进行切削的, 磨粒悬浮于高分子载体材料中, 磨粒的切削作用是 载体的流变行为决定的, 一颗向前运动的磨拉其前 后面上的压力差和侧面灼磨擦力使其具有切削能力, 一颗磨拉的表面积是很小的, 粘弹性载体材料能传 给每颗磨粒的切削力是很小的, 因此每颗粒对工件 能施出的磨削力也是很小的, 也由于每颗磨粒的切 削力很小, 不足以引起金属晶格的破裂和挠曲变形, 磨料流加工过的金属表面晶格完整无损, 从而提高 了零件的疲劳强度和耐腐蚀性。
光整加工
一、光整加工定义 二、光整加工技术特点
光 整 加 工
三、工作机理 四、联系与区别
五、光整加工技术
一、光整加工定义
光整加工是以降低零件表面粗糙度，提高表面形状精 度和增加表面光泽为主要目的的研磨和抛光加工。光整加工 主要用于模具的成形表面。
二、光整加工技术特点
1、光整加工的加工余量小，只能改善表面质量（减小粗糙 度值，消除划痕、裂纹和毛刺等），不影响加工精度。
(1)微切削作用
研磨加工中起切削作用的是磨粒，磨粒是 硬度很高，形状及其不规则的微小多面体，尺 寸一般在几微米至几十微米之间，它的每个棱 角都相当于一把小的切削刀具。
(2)挤压塑性变形 钝化的磨粒在研磨压力作用下挤压被加工表 面的粗糙突峰，使突峰趋向平缓和光滑，被加工 表面产生微挤压塑性变形。 (3)化学作用 当采用氧化铬、硬脂酸等研磨剂时，研磨剂 和被加工表面产生化学作用，形成一层极薄的氧 化膜，这层氧化膜很容易被磨掉，而又不损伤材 料基体。在研磨过程中氧化膜不断迅速形成，又 很快被磨掉，提高了研磨效率。

光整机过程控制系统介绍课件

光整机过程控制系统介绍课件
算，我们需要存储轧制力缸的平均位置，这个位置是在标定时序时计算的。通 常标定时序在调试时进行，标定时采用新辊，光整机内没有带钢。
辊缝 = 存储的 HRFC 平均位置 – HRFC 平均位置测量值 式中 :
HRFC 平均位置测量值 = [ HRFC 操作侧位置 + HRFC 驱动侧位置 ] / 2 为了计算辊缝我们必须增加一些调节参数
为了获得带钢表面质量和延伸率，光整机提供必须的轧制力。光整机为 四辊式，采用交流电机传动。在比较高的轧制力下，延伸率改变带钢的 冶金性能（例如屈服强度）和提高带钢平直度。实际的轧制力和延伸率 取决于轧辊粗糙度、产品特征和轧制模式。
光整机侧视简图
光整机控制的PLC柜组成及功能划分
PLC的硬件组成包括s7控制柜机架 带有两个CPU、（分别负责LCO和MRG), CPU458和CPU443 S7 CPU 部分带有 (包括工艺段 S7 CPU): 机架控制 (SC): 机架协调由双重联动装置形成,操作模式选择，标定和液压 辊缝控制，工作辊弯辊控制和延伸率控制 本地设备控制 (LD): 本地设备控制功能包括机架设备动作例如抗皱辊，带吹 扫装置的挤干辊等等 换辊设备 (RC): 换辊设备功能包括换辊小车, 抽送液压缸, 夹钳等等。工作 辊换辊有手动和自动模式，支撑辊是手动模式 高压液压设备(HY): 这部分包括控制和监视功能，高压液压系统例如冷却， 加热，循环和压力泵控制，过滤，液面和温度检测等等. 仪表和控制 (IC): 这部分包括控制和监视功能，湿法光整系统例如加热，计 量和补给泵控制，压力控制，区域进水阀命令，过滤，液面检测和温度监视. 自动延伸率控制 (AEC): 自动延伸率控制包括实际值的测量, 参数, 诊断功能, 自适应, 控制器操作和液压辊缝和传动输出.
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滚磨光整加工
• 滚磨光整加工是利用工件和磨具在容器内， 通过一定的运动方式，使它们之间翻滚摩 擦、碰撞，从而达到工件表面光整的目的。
• 它的加工精度与研磨、珩磨、超精加工相 比较低，但能适用各种形状复杂表面的光 整加工。
• 而研磨、珩磨、超精等加工，虽然加工精 度高，但只能加工形状简单规则的表面。
• 对于中小型零件则采用特制的刷子，通过 动力驱动(或手动)刷子旋转，对工件进行磨 削去毛刺，还可以对工件进行倒棱、微精 加工和抛光。
• 相对手工操作，该方法操作简单，移动方 便，成本低，效率高。
7
机械方式去毛刺
• 主要有振动去毛刺、喷射去毛刺、滚筒研 磨去毛刺、涡流式研磨机去毛刺等，这些 去毛刺的方法和设备，应用较为普遍。
• 因此，对去毛刺工艺的要求越来越高，使 去毛刺技术得到了普遍重视，去毛刺工艺 也得到了迅速的发展，已从简单的手工作 业向机械化、自动化、智能化方向发展。
6
原始的毛刺工步
• 是人工用锉刀、特种刮刀、油石、砂布、 钢丝刷等工具去毛刺，适用于去除精度要 求不高的小型零件表面的毛刺。其劳动强 度大，生产效率低，质量不稳定。
件上毛刺，电极与工件毛刺间的放电距离 不易调整，去毛刺效果较差。
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磨料水射流去毛刺
• 通过高压水携带磨料从喷嘴喷射出去，巨 大的冲击能量和磨粒的切削力将毛刺从零 件表面去除。
• 适用于去除孔内毛刺，如深孔、盲孔、小 孔和狭缝等那些手工难以去除部位的毛刺。
15
挤压珩磨去毛刺
• 挤压珩磨是采用含有磨料的、具有黏弹性、 柔软性和切削性的磨流介质在挤压力作用 下形成半固态的、可流动的“挤压块”往 复流过工件预加工表面，从而产生磨削作 用，抛光工件表面或去除毛刺。
光整技术
1
光整加工技术
• 光整加工技术一般是指降低表面粗糙度和 提高表面层力学性质的加工方法，不着重 于提高加工精度，其加工方法有珩磨、研 磨、超精密加工、无屑加工及最近出现的 磨粒水射流抛光、冰射流抛光、电化学超 声波复合抛光等。
• 实际上，这些方法不仅能提高表面质量， 而且可以提高加工精度。
2
10
磁力研磨去毛刺
• 工作时，在工件和磁极间填充磁性磨料， 磁性磨料在磁场力的作用下沿磁力线形成 磁力刷，以一定的压力压向工件表面。
• 工件回转时，磁性磨料对工件表面进行研 磨，将毛刺去除。
11
超声波去毛刺
• 国内利用超声能量进行去毛刺加工的技术， 针对复杂模具型腔表面、深孔表面等目前 去除毛刺方法较难实现的部位，研制了超 声波去除毛刺装置，可以方便地更换超硬 磨料工具系统而将毛刺去除。
12
激光去毛刺
• 利用聚焦的激光束产生的热能熔蚀、气化 毛刺。
• 对于精度要求很高的集成电路和大规模集 成电路等电子元件，用激光去毛刺效果显 著。
13
放电加工去毛刺
• 利用电极间放电现象，将工件的毛刺去掉。 • 此法能去除较大的毛刺，且生产效率高，
设备简单，制造容易，成本低。 • 但不适用于复杂零件，这是因为对复杂零
3
滚磨光整加工
• 滚磨光整加工适用于高效率、大批量、各 种金属冲压件、精密锻铸件的抛光、去毛 刺、倒角、去氧化皮、除锈等，也适用于 硬质合金、陶瓷等工件的表面光整加工。
4
工件和磨具等的环形容器
偏心激振块
环形振动光磨机的工作原理
5Leabharlann 光整加工－－去毛刺工艺• 机械零件在加工制造过程中产生的毛刺， 对零件的加工精度、装配精度、使用要求、 再加工定位、操作安全和外观质量等许多 方面都会产生不良影响。
• 但不适用于面积体积比过大及易变形薄壁件毛刺 的去除，且设备投资大，氧化灰难以清除，适应 零件少。
9
电化学(电解)去毛刺
• 电化学去毛刺是在电极和零件之间有一定 间隙，通过电解液导电形成电流，此时， 电极作为阴极，零件作为阳极，使得阳极 (零件毛刺部位)不断溶解，去除毛刺。
• 该方法去毛刺的质量高，稳定可靠，特别 适用于形状复杂零件和机械方法难于去除 的内表面毛刺，对铂、镍、钛、高硬度合 金淬火后零件的毛刺去除效果显著，但不 适用于非金属零件的毛刺去除。
16
• 选择毛刺去除方法时，除考虑费用外，还 应考虑零件的加工要素及毛刺大小和部位， 尽量采用加工质量稳定、能降低劳动强度 和提高生产率的去毛刺方法。
17
• 且应保证，去毛刺加工后能达到工艺要求，不降 低零件尺寸精度、位置精度和形状精度，不改变 零件表面形貌及表层材料的热处理状态，不改变 零件物理、力学性能。
• 此外，还有采用砂带磨削设备和其它特种 机械设备来去除毛刺的方法和技术。
8
热能去毛刺
• 热能去毛刺是将氢、氧气体分别通入高压密闭容 器中，电爆引燃，产生瞬时高温高压和冲击波， 使工件的毛刺熔化，多余的氧气将毛刺氧化成灰， 从而去除毛刺。
• 该方法效率高，无污染，对金属、塑料、橡胶等 任何结构形状零件的毛刺，尤其是零件形状复杂、 难于用手工去除的毛刺，效果显著。
• 在选择去毛刺设备时，在综合考虑零件的产量、 生产周期，零件的性能、材质、形状、尺寸、加 工精度，毛刺存在部位、大小等因素时，还要考 虑设备投资大小，加工稳定性，不同类零件的适 应性，可操作性及环境问题。
18