QCC活动小组直通率改善报告1207
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QCC改善报告
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QCC改善报告
五、現狀把握,數據收集-1
HDD-產能人力工時一覽表
Remark: 3020 站貼鋁箔和3050站裝彈片為手動作業,共兩個人作業
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QCC改善报告
五、現狀把握,數據收集-2
Adaptor-產能人力工時一覽表
現狀0.857
活動目標:
0.509
長期目標: 小於 0.483
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QCC改善报告
三、活動計劃制定-2
3.2.XXX圈QCC活動計劃表
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QCC改善报告
四、特性要因分析(人力工時成本高)
法
人
培訓時間過短
作業手法錯誤
作業熟練度不夠
物料放置
重複作業
作業方法
實作經驗不足
順序錯誤
組裝先後
Read HDD Information (F/W,HDD Name,Others)
Spin Up Test I/O Test Check 1394 ID Verify GM File Verify VID/PID Table Remove HDD Device
F3 Total
Cycle Time (s) 5 8 5 18 5
QCC改善报告
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2024/9/28
QCC改善报告
一、XXX圈簡介-1
1.1.圈的宗旨
客戶至上,品質優先 持續改善,全員參與
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QCC改善报告
一、XXX圈簡介-2
1.2 、XXX圈圈員介紹
QCC改善活动报告
2020/7/16
15
成立 小組
主題 選定
現狀 把握
目標 設定
要因 分析
對策 擬定
效果 確認
標準 化
檢討 總結
改善前
改善後
改善前 達標比率改2善0% 後 達標比改率善8效0%果
平均良率 98.72% 漏失不良總數123PCS SD卡空焊不良58PCS HDMI接口不良34PCS
2020/7/16
平均良率99.7%
时就为活动PIN,在原材加工、 商对设计进行改善.避免使用活动PIN脚
包装运输和打件时只要受到 的设计方案.
外边就会上翘,上翘之后就与 2.我们在打件使用时注意手压方法.避免
PCB不共面.焊锡无法爬上导 手压造成的活动PIN上翘不良.同时注意
致空焊.
炉前确认此活动PIN是否有翘起不良.
锡量不足 造成的空 焊
SM率T責任,不其良數 中5 有6 4天5 超1 过8 999.521 %1 .146天7 是2 低3 于9990.5%13 .平16 均9 4 良率只有98.72%.(数据来源EMS报表) SMT責任不良率 0.56% 0.62% 0.49% 0.09% 0.81% 0.70% 9.86% 0.13% 0.83% 0.94% 0.17% 0.63% 0.88% 0.00% 1.24% 1.40% 1.28% 2.41%
SMT直通良率 99.44% 99.38% 99.51% 99.91% 99.19% 99.30% 90.14% 99.87% 99.17% 99.06% 99.83% 99.37% 99.12% 100.00% 98.76% 98.60% 98.72% 97.59%
SMT直通率目標 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50%
QC小组改善活动成果报告(模版)
经济效益证明材料
成本节约数据
详细列出了通过改善活动节约的成本， 包括原材料、能源、人工等费用。
VS
经济效益分析报告
对改善活动带来的经济效益进行了全面分 析和评估，证明了改善活动的实际效益。
社会效益证明材料
客户反馈
收集了客户对改善活动的反馈意见，体现了改善活动对提高客户满意度和忠诚度的积极 作用。
调整计划
根据实际情况，对实施计划进行必要的调整，以确保改善活动的有效性和可行 性。
效果确认
收集数据
收集改善活动实施前后的相关数据，以便进 行比较和分析。
效果评估
根据评价标准，对改善活动的实施效果进行 评估，判断是否达到预期目标。
总结经验教训
总结改善活动的经验和教训，为今后的工作 提供借鉴和参考。
03
下一步计划与展望
持续改进
根据本次改善活动的经验和教训，对后续的改进工作进行持续优化。
知识共享
组织内部培训和分享会，将本次活动的经验和教训传递给其他团队。
下一步计划与展望
• 跟踪与评估：建立跟踪与评估机 制，确保改善活动的成果得以持 续和巩固。
下一步计划与展望
1 2
扩大应用范围
将本次改善活动的成功经验应用于更广泛的业务 领域。
QC小组改善活动成果 报告
目 录
• QC小组概况 • 改善活动实施过程 • 改善成果分析 • 改善活动总结与展望 • 相关附件与证明材料
01
QC小组概况
小组简介
01
小组名称：卓越质量QC小组
02
成立时间：XXXX年XX月
03
成员人数：XX人
04
小组目标：提高产品质量，降低不良率， 提升客户满意度。
QCC改善报告
现场确认
标准
加工前、加工 后标识区分明 确
验证 人
周世恩、 陈小娇
日期
13.8.17
标识不明确
加工状态标识 明确
现场多次抽样确认发现 ，员工在操作时，产品 加工前与加工后的产品 是按照规定区域隔离摆 放，并标识清楚。
Page
16
七、要因确认
7-4、底孔直径大
序 末端因素 确认内容 号
4
照片
姓名： 日期：
用激光感 应开关， 检查到自 动报警 设计一种专用的检查设备
九、对策制定
怎么才能不用 人来保证嘛？ 不做就不用 人来保证！
九、对策制定
9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个 组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人 来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持 人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要 钻这个孔？不钻这个孔可不可以？ 马上与会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的 目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵 上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可 以不用钻这个孔。
作业标准 执行困难
靠员工个 人意识无 法保证现 场质量
100%的 产品靠肉 眼检查， 视觉容易 疲劳
人存在生 理极限
Page
21
九、对策制定
9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
序 号 要因 根本原因 对策
WHAT
目标
WHY
措施
H OW
实施 者
WHO
完成 日期
WHE N
1
作业标 准执行 困难
九、对策制定
9-3、 随即会议决定：改变斜油孔加工方式。技术 部立即与主机厂联系，改变斜油孔加工控制程序方案 。 主机厂回复同意该方案。
标准
加工前、加工 后标识区分明 确
验证 人
周世恩、 陈小娇
日期
13.8.17
标识不明确
加工状态标识 明确
现场多次抽样确认发现 ，员工在操作时，产品 加工前与加工后的产品 是按照规定区域隔离摆 放，并标识清楚。
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七、要因确认
7-4、底孔直径大
序 末端因素 确认内容 号
4
照片
姓名： 日期：
用激光感 应开关， 检查到自 动报警 设计一种专用的检查设备
九、对策制定
怎么才能不用 人来保证嘛？ 不做就不用 人来保证！
九、对策制定
9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个 组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人 来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持 人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要 钻这个孔？不钻这个孔可不可以？ 马上与会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的 目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵 上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可 以不用钻这个孔。
作业标准 执行困难
靠员工个 人意识无 法保证现 场质量
100%的 产品靠肉 眼检查， 视觉容易 疲劳
人存在生 理极限
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21
九、对策制定
9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
序 号 要因 根本原因 对策
WHAT
目标
WHY
措施
H OW
实施 者
WHO
完成 日期
WHE N
1
作业标 准执行 困难
九、对策制定
9-3、 随即会议决定：改变斜油孔加工方式。技术 部立即与主机厂联系，改变斜油孔加工控制程序方案 。 主机厂回复同意该方案。
经典QCC改善报告
4 15000
3853 25.7%
5 15000
2782 18.5%
6 19000
2774 14.6%
7 12800
3660 28.6%
日期
8
9
14000 17400
2225 2490
15.9% 14.3%
11 25900
2334 9.0%
12 21900
3366 15.4%
13 平均不良率
23000
计划在三个月内(9.15-12.15)完成 !
消除三大不良:插板不过,绝缘体残屑,六片变形变曲!7
The first issue
插板不过和六片变形弯曲关系phase1-1
主体来料六片变形
主体来料六片弯曲
装配后保持变形或变曲, 出现
六片弯曲变形/插板不过
8
插板不过和六片变形弯曲鱼骨分析 phase1-1
人力资源
小计:704元+960元=1664元
3 QC筛选员外观检验 基本工资:32元/天×22天=704元;
QC 3人筛选全检
工时节约
加班费:8元/小时×120小时/月=960元 效率提高1/3倍
小计:704元+960元=1664元
5 每年成本节约
(180元+1664元×2)=42,096元
22
QCC第一阶段改善总结phase1
1.SQE/李广 2.IQC/何洪锋 3.SQE(李广)/ IQC(何洪锋)
对不同批次来料主体生产上线时,QC和生产线班长/组 长要关注刚生产时的产品,如有异常及时找生技解决,将 模具调到最佳位置
QC/黄祥成 装配/何春泽 生技/李跃
1.Φ5.13/ Φ 3.51复合检具,保证QC人员在检验上一致性. 1.PIE/王雄飞
产能提升改善(QCC小组改善报告)
07/10月
月份
07/11月
测试时间
07/12月
经过导入新型测试治具，产能得到大幅度提升，测试品质进一步提高，改善效果明显，
可全面推广！
26
改善效果实际收益
产能 2000 1500 1000
PCS/H
50%
1000
1500
500
0 改善前产能（07-10） 改善后产能（07-12）
收益项目
实际收益
每一步工作输出
• 针对每一个关键因素 找出尽可能多的 改进方案
已使用的工具
• 头脑风暴 …
17
可选方案
18
采用五分制进行评分
选择方案
结论: 经过方案的筛选及对比三个备选方案的各项指标,从综合性的角度决定选择
第三套方案作为我们此次改善的切入目标!
19
执行解决方案
（1） 鉴别与 选择问题
（2） 理解问题 与探究根因
22
新旧测试方式对比
Comments:
使用改良后的新测试治具已经达成我们预设的每小时产能1300 台的目标,且能满足日后产能提升的需求.
23
新测试治具可靠性分析
可 控
24
评估与总结
（1） 鉴别与 选择问题
（2） 理解问题 与探究根因
（3） 制定解决
方案
（4） 选择方案
（5） 执行方案
（6） 评估与总结
每一步工作
实施选择 的解决方案
每一步工作输出
• 针对选择的方案进行逐步 实施和改进
已使用的工具
• 对比分析 • 图表分析 …
25
改善效果对比分析
改善 项目
改善XXX线初测站效率
QCC改善报告
加强团队协作提高工作效率 优化工作流程减少不必要的环节 加强培训提高员工技能水平 引入新技术提高产品质量和生产效率
总结QCC改善成 果分析存在的问 题和不足
制定具体的改进 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ施和方案明确 责任人和完成时 间
加强团队沟通和 协作提高工作效 率和质量
定期检查和评估 改进效果及时调 整和优化行动计 划
,
汇报人：
01 02 03 04
05
Prt One
Prt Two
提高产品质 量
优化生产流 程
降低生产成 本
提高员工满 意度
提高生产效 率
提高客户满 意度
确定改善目标：明确需要改善的问题和期望达到的目标 分析现状：收集和分析数据了解当前存在的问题和原因 制定方案：根据分析结果制定具体的改善方案 实施计划：按照方案进行实施确保改善措施得到有效执行 效果评估：对改善效果进行评估总结经验教训为后续改善提供参考
提高了生产效率 降低了生产成本 提高了产品质量
改善了工作环境 增强了员工士气 提高了客户满意度
评估标准：设定明确的评估标准如质量、效率、成本等 验证方法：采用科学的验证方法如实验、调查、数据分析等 成果展示：展示改善后的成果如质量提升、效率提高、成本降低等 持续改进：根据评估结果进行持续改进确保成果的稳定性和可持续性
评估周期：确定评估周期如每 周、每月、每季度等
评估结果：分析评估结果找出 存在的问题和改进点
Prt Three
确定问题：明确需要 改善的问题和现状
制定计划：制定具体 的改善计划和方案
实施改善：按照计划 进行改善实施
效果评估：评估改善 效果总结经验教训
持续改进：根据评估 结果进行持续改进和
qcc改善报告
qcc改善报告全球化的进程不断加快，为各个国家之间的经济合作提供了良好的机遇。
作为中国经济发展的重要引擎之一，民营企业应当发挥自己的优势，积极参与全球经济合作。
但在外界看来，中国的民营企业在环保、用工和社会责任等方面还有一定的改进空间。
为此，企业应当及时了解自身不足之处，修正过错。
针对该问题，企业管理咨询公司企查查（QCC）推出了企业改善报告，协助民营企业调整经营策略，增强竞争力。
首先，企查查通过对企业进行全方位的信息收集和证据核查，发现了企业存在的问题。
这不仅包括企业在公众视线内的问题，还包括企业内部的不协调性等。
企查查的专业团队对企业的问题进行了深入剖析，并且针对每个问题提出了改进方案。
这些方案不仅涉及企业内部的经营策略，还包括企业对外界的整体形象。
其次，企查查报告中的数据分析和市场研究为企业的决策制定提供了有力支持。
通过对市场的深度分析，企查查能够给企业提供最新的市场情报，从而帮助企业更好地了解自身所处的行业和市场趋势。
企查查的数据分析能够让企业更好地了解自身的业务模式和盈利模式，以及行业竞争对手的现状和发展规律。
此外，企查查还能够根据企业的实际需求，为企业提供个性化的咨询服务。
最后，企查查报告的实施对企业的管理水平有着明显的提升。
企查查提出的改进方案，不仅仅是一纸文件，而是需要企业将其付诸实施，并将其纳入企业的管理体系中。
企查查通过评估企业改进方案的实施效果，为企业提供了完整的管理和咨询服务。
总体来说，企查查的企业改善报告对于中国的民营企业来说，是一份很有价值的参考。
报告的分析涉及到企业的不同侧面，针对企业的整体情况提出了可行的改进方案，从而提高企业的市场竞争力和社会责任感。
提升生产效率的qcc报告范文
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一:制造部主要问题点
1、组装拉整体产能低，整体作业员作业速度慢，直通率低，很多产品在80%以下。
2、现阶段瓶颈工序是组装拉，产能最低。
3、清尾速度慢。
4、拉长管理水平和员工作业水平急需提高。
如作业速度慢等。
5、品质部的统计数据没有起到很好的作用，生产部没有对前三项不良提出改善对策进行改善。
6、员工流失率高，新员工多。
7、来料不良多，基本上每天都有物料挑选使用，浪费工时，影响产能。
8、物料管控能力差。
生产时数量及物料不能有很好的管控，不知道准确的生产数量，给订单交货带来很大困难。
9、生产线换线速度慢。
现在在半小时以上。
10、组装拉问题多。
1)因作业不良、来料不良、设计不良等原因造成直通率低，很多产品在80%以下。
2)组装拉拉长管理水平低，需要更换拉长。
3)LQC没有做QC报表。
4)部分工序无大功率电烙铁，降低了焊接质量及速度。
5)员工无自检、互检意识，流入到后工序、LQC工位不良品多。
二:具体改善措施
生产效率的提升主要从4M1E五个方面(即人、机、料、法、环)入手进行改善。
(一)人员方面提高员工的士气，降低员工的流失率
1：提高员工作业的熟练度
新员工刚来时，必须将其安排在次要或易操作的岗位上，如要安排在重要岗位上必须经过培训且合格后方可上岗。
这样才不会给新手造成工作上的压力，对品质和效率的影响也可降至最低。
qcc改善报告
qcc改善报告企业改善报告随着市场竞争的日益激烈，企业的发展面临着一系列的挑战和压力。
为了应对这些问题，许多企业开始关注和实施质量控制圈（Quality Control Circle，简称QCC）改善方法。
本文将从不同的角度探讨QCC改善报告的作用以及如何有效地进行改善。
首先，QCC改善报告在企业中起到了重要的作用。
通过每个分析报告中的数据和信息，企业可以深入了解当前问题的根源和影响因素。
这有助于企业隐藏在表面之下的问题和改进潜力的发现。
例如，在生产领域，通过QCC改善报告，企业可以发现生产线上的瓶颈和不合理的布局。
在服务领域，QCC改善报告可以揭示客户反馈中的问题，并提供改善方案。
其次，QCC改善报告为企业提供了一个跟踪和监测改进措施的框架。
在解决问题和实施改进措施之后，QCC改善报告可以用来记录和追踪改进的效果。
通过对报告中的数据和信息进行持续的监测和分析，企业可以评估改进措施是否取得了预期的效果，以及是否需要进一步调整和完善。
这对企业来说非常重要，因为只有通过持续的改进才能保持竞争力和可持续发展。
接下来，本文将讨论如何有效地进行QCC改善报告。
首先，企业需要建立完善的数据收集和分析系统。
只有通过准确和全面的数据收集，才能得到准确的改善报告结果。
其次，企业需要培养和发展一支高效的改进团队。
这需要企业为员工提供相关的培训和教育，以提高他们的技能和知识水平。
此外，在制定改进方案时，企业应该鼓励员工参与，并给予他们足够的支持和激励，以确保改善措施的执行和落地。
最后，企业应该建立一个交流和分享的机制。
QCC改善报告不应该仅仅是一个单向的报告，而是应该促进员工之间的交流和共享。
通过分享成功案例和经验教训，企业可以加速改善的推进和复制。
QCC改善报告作为企业改进管理的重要工具和手段，对于企业的发展至关重要。
通过深入分析和持续监测，企业可以识别和解决问题，改善业绩，并保持竞争优势。
然而，要实现有效的QCC改善报告，企业需要建立完善的数据系统、培养高效的改进团队，并建立一个良好的交流和分享机制。
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2
Team Member
Champion
周后平
职责： 1. 流程监控 2. 协调各部门配合改善 职责： 1. 制作装配不良改善宣导图 2. 负责每日装配不良反馈会议 3. 装配不良改善跟进
Leader
罗庆龙
黄海洋
钱兵英
覃汉勇
产线各修理
产线各组长
职责： 1.负责专案改善计划的 执行 2.组织生产部员工培训 3.跟进总体改善进度 4.建立相关的培训考核 机制,人员储备等
人
作业不到位、检查意识不够
装配不 良
无法分别良品与不良品
产线5S执行力不够 检查动作不明确
工作台面堆机
作業手法未精确
环
LONGCHEER CONFIDENTIAL
法
9
二、不良分析 分析流程---具体原因层别
来料的异物未清洁干净 生产过程中出现异物（５Ｓ）
有异物脏污
作业没有达到ＳＯＰ要求 作业后未检查 将物料压变形（弹片变形）
故障现象 Fail Rate 累计比例
按影 9% 9%
按键 无手 感 9% 17%
无振 动 7% 24%
听筒 不识 按键 无音 SIM卡 INT 7% 31% 6% 37% 5% 42%
麦克 无音 5% 47%
触屏 无效 5% 52%
按键 无功 能 3% 55%
侧键 无手 感 3% 59%
„ „ „
六月份生产良率图
良率 94.28% 装配不良 1.46% 焊接不良 1.24% 来料不良 2.85% 其它不良 0.18%
装配不良 焊接不良 来料不良 其它不良 良率
LONGCHEER CONFIDENTIAL
6
二、不良分析 柏拉图－－抓重点不良原因
１.针对六月份装配不良数据进行不良原因层别，具体类别＆比例见下图
２.将六月份装配不良数据进行Sorting，不良现象如下：
2000 1500 1000 500 0
不良现象之柏拉图
TOP6为重点 改善项目
100.0% 90.0% 80.0% 70.0% 60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 10.0% 0.0%
不 按影 识 按 SIM 键 卡 无 功 振 能 动 杂 按 音 键 漏 光 滑 轨 响 功 手 能 感 键 差 手 感 按 差 键 透 无 振 按键 光 动 /通 错乱 电 振 开 动 机 蓝 LC 屏 D蓝 团 装 卡 电 键 池 烧 呼 机 叫 无 失 拍 败 照 功 能 亮 点 无 按 拍 键 照 灯 不 开 亮 机 杂 音
罗庆龙
工程
罗庆龙
LONGCHEER CONFIDENTIAL
12
三、改善历程 改善对策剪影
不良宣导图汇总
制作不良宣导图 根据不良宣导图培训产线，IPQC稽核改善后作业
Item
Category
不识SIM卡不良宣导图 暗影不良宣导图 按键无手感不良宣导图 无振动/振动异音不良宣导图 听筒、MIC无音不良宣导图 开机白屏、黑屏不良宣导图 LYP_Z600 MIC无音不良宣导图 LYP_Z600侧键手感差不良宣导图 LYP_Z600无触屏不良宣导图 YF_E66V拍照黑屏、摄像歪不良宣导图
2000
装配不良分类柏拉图
1555 92% 77%
1500 1000 500 0 组装不到位 物料损坏
重点改善 98%项目
285 122
有异物
46
少物料
100% 90% 100% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
Item 组装不到位 物料损坏 有异物 少物料 Total
7-15
7-16
Comment
2
工程
周后平
3 4 5
工程 工程/生产 工程/生产
罗庆龙 罗庆龙/黄海 洋/钱兵英 罗庆龙/黄海 洋/钱兵英 罗庆龙/黄海 洋/钱兵英 罗庆龙/黄海 洋/钱兵英 罗庆龙/黄海 洋/钱兵英 罗庆龙/覃汉 勇 刘艳/黄海洋 /钱兵英
对装配工位 讲解主要装配问题,装配手法,如何在组装过程 进行培训 中避免产生不良 建立装配不 1.维修如果发现装配不良,必须及时反馈到相 良反馈机制 应工位,相应工位必须做改善 &建立装配 2.装配工位需检查前一工位作业是否到位 制定装配岗 如果产线有装配员辞工,生产从备用人员中挑 位新人上线 选,再从新人中挑选人员做储备人员,制定不良 流程 定期通报机制,每周通报各线装配不良率 1.统计修理数据时需要层别来料、装配、焊接 装配不良反 不良、结构问题 馈会议 2.每天下午16：00，召开装配不良反馈会议， 建立新机型 1.新机型量产时，上线前工程主导产前会议， 产前培训体 讲解该机型装配问题及注意事项 制 2.线体第一次做某机型时，上线前须进行产前 产线5S、堆 1.产线需做好工作台面5S 机管控及稽 2.产线堆机需要及时放入托盘（组装工位不允 核 许堆机头超过3pcs,测试位不允许超过5pcs) 1.明确定义各工位组装要求及注意要点，如靠 SOP的作业 近LCD左侧贴导电布，不可以贴到电子元件等 要求精确化 2.后工位需明确要求检查前工位相关作业 试产新机型 1.新机型试产时生产反馈作业难点 时反馈装配 2.工程评估作业问题，从结构防呆上改善装配 不良隐患及 隐患 更改结构防 1.评估产线现有治工具：抹机水、无尘布、镊 子、手套、指套等 产线治工具 2.各工位治工具需严格按照SOP上定义使用 评估及管控 3.产线扭力、烙铁温度上线前需点检，每天2 次（上午一次、下午一次） IPQC针对改 善对策落实 进行确认和 对培训过的 装配员进行 考核 1.IPQC针对装配问题对相应工位的作业进行跟 踪，作业员有无按照SOP作业等 2.IPQC反馈每天稽核情况，及时Highlight问
成立改善小 组,制定改 善计划 统计目前的 装配不良状 况 制定装配不 良宣导图片 （不良现象
Detail
成立改善团队,制定详细的改善思路及改善方 法 统计目前产线装配不良的数据，找到装配不良 的集中机型，集中现象等 针对目前产线装配不良的TOP6，收集不良的图 片进行作业宣导
DRI
周后平
7-13
7-14
Rate
导入改善对策
该对策 导入后 不良降为
0
7/ 6 7/ 12 7/ 13 7/ 15 7/ 16 7/ 18 7/ 19 7/ 20
LONGCHEER CONFIDENTIAL
14
三、改善历程 改善对策剪影
不良宣导图汇总----六月份装配不良TOP6改善情况
>>>针对六月份TOP6不良进行分析总结 >>>将TOP6制作出不良宣导图 >>>落实TOP的改善对策
LONGCHEER CONFIDENTIAL
11
三、改善历程 制定改善计划
Item
Plan 1
装配不良改善计划
Department
工程
计划进度
Date
7-17 7-18 7-19 7-20 7-21 7-22 7-23 7-24 7-25
实际进度
7-26 7-27 7-28 7-29 7-30
Case
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终结者小组成员合影
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目录
一、背景描述
二、不良分析 三、改善历程
四、效益评估
五、标准化&推广
六、结语
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一、背景描述
从六月不良数据来看，生产中装配不良居高不下，占整个作业 不良约53%，非常严重地影响产品的直通率和产品品质，急需改 善！！ 六月生产良率图如下，其中装配不良达1.46%：
“直升机”QCC改善主题 ----直通率改善专案
提 案 人： 周后平 部 门： 工程部 日 期：2010/8/05
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Scope & Goal
装配不良的定义及目标管理
装配不良的定义 依据六月份维修报表,装配不良率从1.46%下降到1.0%，下降0.46%.
数量 1555 285 122 46 2008
Hale Waihona Puke 比例 77% 14% 6% 2% 100%
累计比例 77% 92% 98% 100% 200%
从上图可以看出，装配不良主要体现在组装不到位与物料损坏，占总不良 的92%。
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二、不良分析 柏拉图－－抓重点不良原因
装MIC前将MIC线弯折向左（避开后壳加强筋），装完MIC后检查MIC线是否避开后壳加强筋
MIC线摆放在后壳 加强筋上，扣A壳后 将MIC线压变形
装MIC前将 MIC线弯折 向左（避开 后壳加强筋）
3. 改善前后不良对比：
LYP_Z600麦克无音不良趋势图
0.80% 0.60% 0.40% 0.20% 0.00%
职责： 负责对制定的各标准作稽 核,点检等,并及时反馈异 常 给相关部门作改善
职责： 1.对产线重点装配工位进行 考核确认 2 跟进总体改善进度 3.安排人员对制定的各标准 作稽核,点检等
职责： 1.及时提供生产报表， 2.统计装配不良数据， 3.及时反馈不良到OP， 4.反馈重大异常到工程
职责： 执行改善措施，宣导， 及 时发现问题，反馈异常
0.140% 0.120% 0.100% 0.080% 0.060% 0.040% 0.020% 0.000%
六月份装配不良TOP6改善前后对比图
改善前（六月份） 改善后（7月13后）
按影
手感 键无 按
动 无振
无音 SIM卡 听筒 不识