风险评估技术-危险分析与关键控制点法(HACCP)

HACCP 标准Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）第一章 HACCP 概述•什么是HACCP？HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Poi n（t 危害分析与关键控制点）首写字母的缩写。

联合国食品法典委员会在国际标准《食品卫生通则》（CAC/RCP-1-1997）中对HACCP 的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

HACCP全称为Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析与关键控制点是预防性的食品安全卫生控制体系HACCP 是预防性的食品生产的安全卫生控制体系，它以下述七个原理为基础：原理一：危害分析和预防措施（HA）原理二：确定关键控制点（CCP）原理三：建立关键限值（CL）原理四：对关键控制点进行监控（M）原理五：纠正措施（CA）原理六：建立验证程序（V）原理七：记录保持程序（R）这七个原理是由美国食品微生物标准顾问委员会在1989 年提出的。

我们将在以后的章节中对这七个原理做详细介绍。

（NACMCF）1989 年，美国“食品微生物标准顾问委员会”概括并提出了HACCP 的7 个原理1）、进行危害分析并确定控制措施2）、确定关键控制点（CCP）3）、建立关键控制限度（CL）4）、对关键控制点进行监控5）、建立纠偏措施以对付关键控制限度的偏差6）、建立审核程序7）、建立文件记录保存体系1997 年联合国食品法典委员会CAC 在其修订的《食品卫生通则》之附《HACCP 体系及其应用导则》中将建立和实施HACCP 概括为12 个步骤。

二十几年来HACCP 从食品安全卫生控制的推荐性方案成为一个在全球广泛实施的食品安全卫生控制体系。

•HACCP 的特点HACCP 的基本理念是：食品生产的食品链（自原料生长、加工、包装、储存、运输直至消费）的各个环节和过程，即，从农场到餐桌，都有可能存在生物的、化学的及物理的危害因素；应对整个食品生产链中危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行系统而全面分析，确定相应的预防措施及必要的控制点，实施程序化的HACCP 的理念从农场到餐桌，对整个食品链进行系统、全面的危害分析，针对相关实施相应的预防措施，将危害预防、消除或降低至可以接受的水平。

hazard analysis critical and control point 危险分析关键控制点（HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT，HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在通过识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危害，确保食品的安全性。

HACCP体系强调预防措施，通过对关键控制点的监控和管理，最大限度地减少食品安全风险。

HACCP的核心是对潜在危害进行识别和评估。

首先，对食品生产过程中的各个阶段进行全面审查，找出可能对食品安全构成威胁的危害。

这些危害可能来源于原料、生产过程、储存和运输等环节。

接下来，对识别出的危害进行评估，确定其发生的可能性、严重程度以及对消费者健康的潜在影响。

在识别和评估潜在危害的基础上，HACCP体系确定了关键控制点（CCP）。

这些关键控制点是食品生产过程中对食品安全具有重大影响的环节，一旦失控可能导致食品安全事故。

关键控制点是监控和管理的重点，确保在关键环节采取有效的预防措施，降低食品安全风险。

为了确保关键控制点的有效性，HACCP体系要求建立相应的监控程序。

这些程序包括对关键控制点的定期检查、测量和记录，以确保各项操作符合预定的标准。

同时，建立相应的纠偏措施和验证程序，一旦发现偏离预期的情况，及时采取纠正措施，并对HACCP体系的有效性进行验证。

HACCP体系强调培训和意识提升在食品安全管理中的重要性。

通过对员工进行培训，提高他们对食品安全的认识和操作技能，确保他们能够按照HACCP的要求进行操作。

同时，鼓励员工参与食品安全管理，及时报告异常情况，共同维护食品的安全性。

总之，HACCP体系通过危险分析关键控制点的方法，对食品生产过程中的潜在危害进行识别、评估和控制。

通过监控和管理关键控制点，最大限度地减少食品安全风险，确保消费者的健康安全。

HACCP-危害分析与关键控制点
HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的英文缩写，它是一种对食品安全危害予以识别、评估和控制的系统方法，也是一个确保食品生产过程及供应链免受生物、化学和物理性危害污染的安全管理工具。

HACCP关注的焦点是整个食物链的安全危害，即从原料、中间产品到餐桌的每一个环节的安全和管理控制。

HACCP遵循“PDCA”的管理原则。

与ISO9000质量管理体系类似。

它也采用“过程”方法进行管理；提倡管理者的领导核心作用和全员参与；强调监视测量；并要求对质量记录、文件和数据进行控制管理等。

但是，HACCP对食品企业的管理目标，特别是卫生安全目标的要求更明确，管理内容也更具体。

它强调食品企业严格遵守食品和卫生法律法规，建立以HACCP计划，良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)为核心的三级食品安全管理体系。

因此，HACCP 在对食品安全危害和质量的控制上更具体、在管理技术措施上更富有针对性和有效性。

大多数的食品企业采取HACCP与ISO9000两套系统独立运行，部分程序共用的运作模式。

企业可以根据需要同时或分别申请HACCP认证。

对于茶企而言，从消费者-销售-运输-茶叶加工-鲜叶-茶园，通过溯源路径查找产品来源，并根据传递路径查找问题原因，其核心是保证食品安全而保持记录系统。

1. 前言1.1本指南制定了危害分析关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者利益。

HACCP的具体实施应结合食品企业生产经营的实际情况和具体条件。

1.2 HACCP可以应用在整个食品供应链-从初级(原料)生产到最终消费。

并且应以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。

HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。

1.3 HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。

HACCP的实施相容于质量管理体系（例如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。

1.4 国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已经实施HACCP管理的企业进行指导和评价。

2.HACCP简介20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。

1993年，国际食品法典委员会（CAC）推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。

HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。

HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。

任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化。

HACCP是一个适用于各类食品企业的简便、易行、合理、有效的控制体系。

3.定义本指南涉及的术语、定义如下：3.1危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。

3.2关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制措施的步骤。

该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

3.3 必备程序（Prerequisite Programs）：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。

第四章危害分析与关键控制点(HACCP)简介HACCP的由来及其发展历史HACCP的适用范围HACCP前提计划和预备步骤制定HACCP计划的步骤HACCP的七项基本原理HACCP的由来及其发展历史Hazard Analysis and Critical Control Point 危害分析及关键控制点HACCP体系：食品安全卫生预防控制体系H A C C PA system for Food Safety Control它是食品安全的控制体系。

分析食品生产的各个环节，找出具体的安全危害并通过采取有效的预防控制措施，对各关键环节实施严格地控制，从而实现对食品安全的有效控制。

11一、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。

当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。

担任开发任务的皮尔斯柏利( Pillsbury)公司、美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。

HACCP的由来及其发展历史即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。

美国的实验人员发现，按美国宇航局(NASA)规则的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。

因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。

皮尔斯柏利( Pillsbury)公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。

生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。

1971年，皮尔斯柏利( Pillsbury)公司在美国食品保护会议(national conference on food protection)上首次提HACCP管理概念。

几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。

危险分析和关键控制点HACCP体系及其应用准则前言在食品生产加工中，为了保证消费者的食品安全，需要进行一些质量控制措施。

危险分析和关键控制点HACCP体系是一种广泛应用的食品安全管理体系。

本文将介绍这种体系的定义、原则、流程和实施步骤，以及在实际生产加工中的应用准则。

定义危险分析和关键控制点HACCP体系是一种管理工具，旨在保障食品和饮料的卫生安全。

通过在生产过程中识别可能存在的危险，制定相应的控制措施，以保证食品的质量和安全。

原则HACCP体系遵循的七个基本原则如下：1.危险分析：对于生产过程中的危险进行评估和管理2.确定关键控制点：在生产过程中，确定哪些步骤是需要严格控制的关键点3.制定监控标准：制定一套监测程序，确保每个关键控制点符合标准4.建立纠正措施：确定当监测结果超出标准时需要采取的纠正措施5.建立记录：建立监督记录，记录监控结果和纠正措施。

6.建立验证程序：验证HACCP体系的有效性。

7.建立文件和制度：建立文件和制度，包括HACCP的实施流程，监测过程和结果记录等。

流程HACCP体系的流程可分为七个步骤：1.建立HACCP团队：组建团队，包括生产人员和技术人员，负责HACCP体系的实施和管理。

2.描述产品：确定生产的具体产品，包括原材料和生产工艺。

3.识别危险：对生产过程中可能存在的危险进行评估和管理。

4.确定关键控制点：根据危险评估结果，确定哪些步骤是需要严格控制的关键点，包括物理、化学和生物方面。

5.制定监控标准：制定一套监测程序，确保每个关键控制点符合标准。

6.确定纠正措施：确定当监测结果超出标准时需要采取的纠正措施。

7.建立文件和制度：制定符合HACCP体系的实施流程，建立记录和文件等。

应用准则在实际应用中，HACCP体系的实施需要严格遵循以下几个准则：1.结合质量管理：HACCP体系是食品质量控制的一个重要组成部分，需要与ISO9001等质量管理体系结合使用。

2.制定标准程序：每个关键控制点都需要制定标准程序，确保产品符合标准。

危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)是一种用于食品安全管理的系统。

通过进行危害分析并确定关键控制点，HACCP管理可以有效地减少和预防食品中潜在的危害物质的存在，从而保护消费者的健康和食品企业的声誉。

HACCP管理的关键控制点是指对食品加工和生产环节中的危害进行控制的关键步骤。

这些关键控制点是关于食品安全的最重要的环节，如果这些关键点的控制失效，将会对食品安全造成严重的危害。

因此，HACCP管理的关键控制点非常重要。

危害分析是HACCP管理的第一步，该步骤用于识别和评估潜在的危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施。

危害可以包括化学、物理和生物性危害物质，如重金属、有毒物质、外来物质、细菌和寄生虫等。

这些危害物质可能会导致食品中毒、过敏反应、传染病传播等食品安全问题。

在危害分析之后，确定关键控制点是HACCP管理的第二步，该步骤需要对每个可能对危害物质进行控制的步骤进行评估和选择。

关键控制点必须明确地定义，并且必须能够通过监测和控制措施来确保危害物质的控制。

关键控制点的选择必须基于科学数据和经验，并且必须在食品生产过程中进行实际监测和控制。

HACCP管理的关键控制点应该有以下特点：首先，关键控制点必须是能够控制危害物质的步骤，包括物理控制、化学控制、生物控制等。

其次，关键控制点必须能够进行监测和记录，以确保危害物质得到有效的控制。

此外，关键控制点应该能够及时发现和纠正发生偏差的情况，并采取相应的措施。

总之，危害分析关键控制点(HACCP)管理是食品安全管理的重要部分，可以帮助食品企业减少和预防食品中潜在的危害物质的存在。

通过分析危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施，HACCP管理可以保护消费者的健康和食品企业的声誉。

因此，在食品生产过程中，正确识别和管理关键控制点是至关重要的。

危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)管理是食品安全领域中一种重要的风险管理系统。

危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在识别和控制在食品生产过程中可能存在的潜在危害。

HACCP管理的核心是通过在整个食品生产过程中实施关键控制点来预防、减少或消除食品安全风险。

HACCP管理具有多种优点，包括帮助食品企业提高产品质量和一致性，提升食品安全水平，降低食品安全事故和产品召回的风险，增加企业声誉和竞争优势。

然而，如果HACCP管理过程不正确或不严密，可能会导致一系列风险和危害。

首先，如果危害分析不准确或不全面，可能会忽略一些潜在的食品安全风险。

食品企业在进行HACCP管理时必须对生产过程中可能存在的各种物理、化学和生物危害进行全面评估，并确定适当的控制措施。

如果食品企业未能充分了解食品生产过程中的潜在危害，并未采取相应的控制措施，就可能导致食品安全风险的增加。

其次，关键控制点的监测和纪录不完备也是一个潜在的问题。

HACCP管理需要食品企业对关键控制点进行监测和记录，以确保控制措施的有效性。

如果监测不及时或记录不完整，食品企业可能无法准确评估食品生产过程中的风险及控制措施的有效性。

这可能导致食品安全隐患的漏检和延误，使得食品安全风险难以及时控制。

此外，培训和教育不足也是HACCP管理可能面临的问题。

HACCP管理需要食品企业员工充分理解和掌握危害分析、关键控制点的识别和监测、记录和纪录等方面的知识和技能。

如果食品企业未能提供充足的培训和教育，员工可能无法正确理解和执行HACCP管理要求，从而增加食品安全风险。

最后，监督和检查机制不健全也是HACCP管理可能面临的问题之一。

监督和检查机制对于确保食品企业严格遵守HACCP管理要求至关重要。

如果监督和检查机制不健全或不规范，食品企业可能存在漏洞和违规情况，导致食品安全风险的增加。

总之，HACCP管理是确保食品安全的重要手段，但如果管理不当，可能会带来一系列食品安全风险。

因此，食品企业在实施HACCP管理时应严格遵守相关要求，不断改进和完善管理措施，以保证食品安全和消费者的健康。

HACCP的风险评估与控制策略HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种用于食品安全管理的系统，该系统通过风险评估和控制策略的制定，旨在确保食品从生产环节到消费环节的安全可靠性。

风险评估与控制策略是HACCP的核心要素之一，本文将全面介绍HACCP的风险评估与控制策略的相关内容。

一、风险评估风险评估是HACCP体系中的重要环节，其目的是识别食品生产过程中可能存在的危害因素，并评估其对食品安全的潜在风险。

风险评估的步骤包括以下几个方面：1. 确定危害因素：通过对食品生产过程的分析，确定可能存在的危害因素，例如细菌污染、化学物质残留、物理性污染等。

2. 评估风险等级：根据危害因素的严重性和概率，对风险进行评估，并确定其风险等级，包括高风险、中风险和低风险。

3. 确定危害控制点（CCP）：根据风险评估的结果，确定需要进行控制的关键点，即危害控制点。

危害控制点是指食品生产过程中必须严格控制的环节，以防止或降低危害因素的存在。

二、控制策略控制策略是HACCP体系中的另一个重要环节，其目的是采取适当的措施来控制或消除危害因素的存在，保证食品安全。

在制定控制策略时应考虑以下几个因素：1. 监控措施：针对危害控制点，设立相应的监控措施，确保食品生产过程中各项指标的合规性。

监控措施可以包括温度监测、微生物检测、化学物质测定等。

2. 管理措施：制定相关的管理措施，确保危害控制点的有效运行。

管理措施可以包括培训员工、设立SOP（标准操作程序）、设立文件记录等。

3. 紧急处理措施：制定应对紧急情况的相应处理措施，以防止食品安全事故的发生。

紧急处理措施可以包括立即停产、召回产品、通知相关部门等。

三、常见的风险评估与控制策略1. 细菌污染：常见的细菌污染包括沙门氏菌、大肠杆菌等，可以通过加强卫生管理、定期检测和消毒等措施进行控制。

2. 化学物质残留：食品中的化学物质残留可能来自农药、添加剂等，可以通过严格控制使用药物和添加剂的量、制定相关清洗和检测程序等进行控制。