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铜矿选矿是指从含铜矿石中提取出铜金属的过程。
选矿工艺主要包括矿石破碎、矿石
磨矿、浮选分离、浓缩和精炼等步骤。
以下是铜矿选矿的一般原理和主要工艺流程：
1. 矿石破碎：将大块的铜矿石通过破碎设备如颚式破碎机、圆锥破碎机等进行粗破碎，使其变成适合进一步处理的小颗粒。
2. 矿石磨矿：将粗破碎后的矿石送入磨机，如球磨机或SAG（半自动磨矿机），进行
细磨。
磨矿的目的是将矿石细化，增加其表面积以便于浮选分离。
3. 浮选分离：浮选是铜矿石选矿中最关键的步骤之一。
在浮选池中，使用特定的药剂
将细磨后的矿石与空气一起搅拌，并通过气泡吸附到矿物颗粒表面，使其浮起来。
而
非铜矿石则沉入底部。
常用的浮选药剂包括黄药、黑药、捕收剂等。
4. 浓缩：在浮选分离后，浮选泡沫中的铜矿物被收集起来，形成浓缩物。
通过旋流器、离心机等设备对浓缩物进行分级和去水处理，提高铜矿的品位。
5. 精炼：经过浓缩处理后的浓缩物通常含有较高的铜含量，但还存在其他杂质。
在精
炼过程中，通过火法或湿法，对浓缩物进行进一步处理，以去除杂质，获得纯度更高
的铜金属。
需要注意的是，不同的铜矿石类型和矿石成分会影响选矿工艺的具体步骤和参数。
因此，在实际操作中，可能会采用不同的选矿工艺流程来适应特定的矿石类型和矿石性质。
此外，环保问题也是铜矿选矿过程中需要关注的重要方面。
为了减少对环境的影响，
选矿过程中需要合理配置设备、控制废水和废气的排放，并严格遵守相关的环保法规
和标准。
铜矿开采工艺(大全)
本文档将介绍铜矿开采的各种工艺，为您提供全面的信息。
1. 传统露天开采工艺
- 露天开采是一种常见的铜矿开采方法。
它涉及移除土壤和岩石覆盖层，以暴露铜矿石体。
- 使用爆破和机械设备来击碎和运输铜矿石。
2. 地下开采工艺
- 地下开采是一种在地下深处开采铜矿的方法。
- 使用隧道和巷道进行铜矿石体的开采和运输。
3. 不同类型的铜矿处理工艺
3.1 浮选法
- 浮选法是一种将铜矿石与水中的气泡结合，使其浮起并进行分离的工艺。
- 通过正、反浮选等步骤提高铜的浓度。
3.2 氰化法
- 氰化法是一种在含铜矿石中使用氰化物来提取铜的工艺。
- 通过与氰化物反应来溶解铜，然后再用其他化学物质进行铜的还原。
3.3 熔炼法
- 熔炼法是一种将含铜矿石加热至高温，使铜矿石中的铜熔化并分离出来的工艺。
- 使用高温炉和适当的冶炼剂来提取纯铜。
4. 铜矿开采过程中的环境保护措施
- 在铜矿开采过程中，需要采取一系列环境保护措施来减少对自然环境的影响。
- 包括水资源管理、土地复垦、废弃物处理和空气污染控制等方面。
以上是一些常见的铜矿开采工艺和环境保护措施。
希望本文档能为您提供参考。
制铜工艺流程铜是一种常见的金属材料，具有良好的导电和导热性能，因此在工业生产和日常生活中被广泛应用。
制铜工艺是将铜矿石经过一系列的物理和化学处理过程，最终提炼出纯净的铜金属。
下面将介绍制铜的工艺流程。
1. 铜矿石的选矿。
铜矿石一般含有多种金属矿物，需要进行选矿处理。
首先是粉碎和磨矿，将原始矿石破碎成较小的颗粒，然后通过浮选或重选的方式，将铜矿石和其他杂质分离开来。
这一步骤是制铜工艺的第一步，也是非常关键的一步。
2. 熔炼。
经过选矿处理后的铜矿石，需要进行熔炼。
熔炼是将铜矿石中的铜含量提取出来的过程，通过高温熔炼，使铜矿石中的铜矿物氧化还原成为铜金属。
在熔炼的过程中，需要加入一定量的熔剂和还原剂，以促进铜的提取和提高产率。
3. 电解精炼。
熔炼后得到的铜金属并不是十分纯净，还需要进行电解精炼。
电解精炼是利用电解原理，将铜金属置于电解槽中，通过电解液中的离子迁移，使铜金属表面的杂质被析出，从而提高铜金属的纯度。
这一步骤是制铜工艺中非常重要的一环，可以将铜的纯度提高到99.99%以上。
4. 铜的成型加工。
经过电解精炼后得到的纯净铜金属，可以进行成型加工。
根据不同的需求，铜金属可以被加工成板材、管材、线材等不同形状的产品。
在成型加工过程中，需要进行锻造、轧制、拉拔等工艺，以获得符合要求的铜制品。
5. 表面处理。
最后，经过成型加工的铜制品需要进行表面处理，以增加其耐腐蚀性和美观性。
常见的表面处理方法包括镀金、喷涂、抛光等，通过这些方法可以使铜制品具有不同的外观和性能。
以上就是制铜工艺的主要流程，从选矿到最终的成型加工，每一个步骤都至关重要。
制铜工艺的发展也在不断地完善和创新，以适应不同的需求和环境。
希望通过本文的介绍，能够让大家对制铜工艺有更深入的了解。
铜冶炼水平与工艺水平1）火法冶炼工艺当前，全球矿铜产量的75%-80%是以硫化形态存在的矿物经开采、浮选得到的铜精矿为原料，火法炼铜是生产铜的主要方法，特别是硫化铜精矿，基本全部采用火法冶炼工艺。
火法处理硫化铜精矿的主要优点是适应性强，冶炼速度快，能充分利用硫化矿中的硫，能耗低。
其生产过程一般由以下几个工序组成：备料、熔炼、吹炼、火法精炼、电解精炼，最终产品为电解铜。
原料制备工序：将铜精矿、燃料、熔剂等物料进行预处理，使之符合不同冶炼工艺的需要。
熔炼工序:通过不同的熔炼方法，对铜精矿造硫熔炼，炼成含铜、硫、铁及贵金属的冰铜，使之与杂质炉渣分离；补出的含二氧化硫烟气经收尘后用于制造硫酸或其他硫制品，烟尘返回熔炼炉处理。
吹炼工序：除去冰铜中的硫铁，形成含铜及贵金属的粗铜，炉渣和烟尘返回上一工序处理。
火法精炼工序：将粗铜中硫等杂质进一步去除，浇铸出符合电解需要的阳极板。
电解精炼工序：除去杂质，进一步提纯，生产出符合标准的阴极铜成品，并把金银等贵金属富集在阳极泥中。
传统熔炼方法如鼓风炉熔炼、反射炉熔炼和电炉熔炼，由于效率低、能耗高、环境污染严重而逐渐被新的富氧强化熔炼工艺所代替［［3］新的富氧强化熔炼可分为闪速熔炼和熔池熔炼两大类，前者包括奥托昆普型闪速熔炼和加拿大国际银公司闪速熔炼等，后者包括诺兰达法、三菱法、艾萨法、奥斯麦特法和瓦纽可夫法以及我国自主开发的水口山法、白银炉熔炼、金峰炉熔炼等技术。
铜铳吹炼方法有传统的卧式转炉、连续吹炼炉、虹吸式转炉。
新型吹炼技术包括艾萨吹炼炉、三菱吹炼炉和闪速吹炼炉等。
粗铜的火法精炼在阳极炉内进行，对于转炉产出的液态粗铜采用回转式阳极炉或固定式反射炉精炼，经氧化、还原等作业进一步脱除粗铜中的铁、铅、锌、砷、锑、铋等杂质，并浇铸成含铜99.2%-99.7%的阳极板。
铜电解工艺有传统电解法、永久阴极电解法和周期反向电流电解法3种。
目前大多数电解铜厂都使用传统电解法，永久阴极电解法和周期反向电流电解法是20世纪70年代以来发展的新技术。
冶金炼铜工艺规范导言：冶金炼铜是将含铜矿石经过一系列的矿物处理和冶金工艺，提取出纯度较高的铜金属的过程。
为了确保炼铜过程的高效性和安全性，制定并遵守一系列的工艺规范是至关重要的。
本文将从原料准备、矿石处理、熔炼、电解精炼和环境保护等方面，探讨冶金炼铜工艺的规范。
一、原料准备1. 矿石采样与检验：矿石采集时应按照采样标准进行，确保样品的代表性。
采样后进行全面的化验分析，测定矿石中含铜量、含杂质成分和矿物种类等。
采样和检验结果应记录并保存，以备参考和数据分析。
2. 矿石破碎与磨矿：选用适当的破碎设备，根据矿石硬度和颗粒度的要求，进行破碎和磨矿处理。
确保矿石颗粒大小均匀，有利于后续的熔炼和精炼工艺。
3. 原料预处理：对含硫矿石进行硫化工艺的预处理，去除部分硫化物，减少后续工艺中硫的蒸发损失；对含砷矿石进行除砷处理，降低对环境和设备的危害。
二、矿石处理1. 浸出工艺：选用合适的浸出剂，根据不同矿石的特点和含铜量，确定浸出的时间、温度和浸出剂的浓度等参数。
控制浸出效果，使得浸出液含铜浓度达到工艺要求。
2. 气浮分选：通过气浮设备将浸出液中的铜矿粒子与杂质分离，提高铜的回收率。
具体操作中，应掌握气浮分选的时间、浮选剂的添加量和气浮设备的调整，确保分选效果。
3. 磨细与浸出：对气浮分选后的浓缩物进行磨细处理，增加物料的比表面积，提高浸出效果。
同时，合理控制浸出液的温度和浸出剂的浓度，确保浸出液中的铜离子浓度达到要求。
三、熔炼1. 炉型选择：根据炼铜工艺的要求和生产规模，选择合适的炉型，如电炉、吹炼炉或闪速炉等。
不同炉型具有不同的特点和适用范围，选择合适的炉型对于提高熔炼效率和产品质量非常重要。
2. 炉渣控制：炼铜过程中，合理控制炉渣的成分和比例，确保对金属铜有良好的分离和保护作用。
调整炉渣中的氧化剂和还原剂含量，对熔炼反应进行调控，提高炼铜的纯度和收率。
3. 气体处理：熔炼过程中产生的有害气体，如硫化氢和二氧化硫等，应通过尾气处理系统进行处理。
铜的冶炼方法及工艺流程一、铜的冶炼简介铜是一种常见的金属，广泛应用于电子、建筑、交通等领域。
其冶炼方法主要有火法和湿法两种，其中火法又分为直接冶炼和间接冶炼。
二、直接火法冶炼1. 矿石选取直接火法冶炼需要选取含铜量较高的铜矿，如黄铜矿、黄铁矿等。
2. 破碎和粉碎选好的铜矿需要经过粗碎、细碎等工序进行粉碎，以便后续处理。
3. 烘干粉碎后的铜矿需要进行烘干处理，以去除水分。
4. 熔化将经过处理的铜矿放入高温下进行加热，使其融化。
在此过程中，会产生大量的气体和灰渣，需要及时清理。
5. 分离在铜矿融化后，通过不同密度的分离方法将含有铜的物质与其他杂质分离开来。
6. 冷却和固化将分离出来的含有铜物质倒入模具中进行冷却和固化，形成铜块。
三、间接火法冶炼1. 矿石选取间接火法冶炼需要选取含铜量较低的铜矿，如赤铁矿、锌精矿等。
2. 破碎和粉碎与直接火法冶炼相同，需要对选好的铜矿进行粉碎处理。
3. 烘干同样需要进行烘干处理，以去除水分。
4. 浸出将经过处理的铜矿放入浸出槽中进行浸出，使其溶解。
在此过程中，需要加入一定量的氧化剂和酸性物质。
5. 沉淀将溶解后的含有铜物质通过沉淀方法与其他杂质分离开来。
6. 电积将分离出来的含有铜物质倒入电积槽中进行电积，使其逐渐沉积成为纯净的铜块。
四、湿法冶炼1. 矿石选取湿法冶炼需要选取含有较高金属硫化物的原料，如黄铁矿、黄铜矿等。
2. 破碎和粉碎同样需要对选好的铜矿进行粉碎处理。
3. 浸出将经过处理的铜矿放入浸出槽中进行浸出，使其溶解。
在此过程中，需要加入一定量的氧化剂和酸性物质。
4. 沉淀将溶解后的含有铜物质通过沉淀方法与其他杂质分离开来。
5. 电积将分离出来的含有铜物质倒入电积槽中进行电积，使其逐渐沉积成为纯净的铜块。
五、总结以上是铜的冶炼方法及工艺流程的详细介绍。
不同冶炼方法有着各自的优缺点，需要根据实际情况选择合适的方法。
同时，在冶炼过程中需要注意安全措施和环保要求，以保障生产和环境。
铜矿的选矿方法及工艺
铜矿的选矿方法和工艺是为了从原始矿石中提取出铜矿石中的铜元素，并进行精炼和加工。
以下是一般常用的铜矿选矿方法和工艺：
1.粗选：铜矿石经过粉碎和磨矿后，采用物理选矿方法进行粗选。
常见的粗选方法包括重选、浮选、磁选等。
通过不同的选矿机械设备和选矿药剂，将矿石中的较大颗粒铜矿石与杂质分离。
2.浮选：浮选是最常用的铜矿选矿方法之一。
在浮选过程中，利用矿石与空气中的气泡之间的亲附性差异，通过空气泡附着在铜矿石颗粒上，实现铜矿石的浮选分离。
浮选过程中常使用的药剂包括捕收剂、发泡剂和调节剂等。
3.二次选矿：在浮选后，得到的铜精矿中仍然可能含有一定的杂质。
为了提高铜精矿的纯度和品位，需要进行二次选矿。
常见的二次选矿方法包括磁选、重选、浸出等。
通过这些方法，进一步去除铜精矿中的杂质，提高铜矿的回收率和品位。
4.精炼和冶炼：经过选矿处理后的铜矿石得到铜精矿，进一步进行精炼和冶炼。
常见的精炼方法包括火法精炼和电解精炼。
火法精炼
通过高温熔炼铜精矿，去除残留的杂质；电解精炼通过电解的方式，将铜精矿中的铜溶解并沉积在阴极上，得到纯铜。
5.加工和利用：经过精炼和冶炼后得到的纯铜可以进行加工和利用。
常见的加工方法包括铸造、轧制、拉拔等，将铜制成不同形态和规格的铜制品，用于各种工业和消费领域。
需要注意的是，具体的选矿方法和工艺会因不同的铜矿石矿种、矿石性质和工艺要求而有所差异。
铜矿选矿过程中还可能涉及到环境保护和废弃物处理等问题，需要遵守相关法规和规范，确保选矿过程的安全和环保。
铜矿⽣产⼯艺汇总第⼀章铜业发展历程1.1铜及铜精矿简介铜精矿是低品位的含铜原矿⽯经过选矿⼯艺处理达到⼀定质量指标的精矿, 可直接供冶炼⼚炼铜。
第⼆章铜矿⽯2.1铜矿⽯分类铜矿⽯种类主要成分图⽚产地⾃然铜⾃然铜Cu（Fe、Ag、Au、）世界：美国密执安州的苏必利尔湖南岸（1857年这⾥发现重达420吨的⾃然铜块）、俄罗斯的图林斯克和意⼤利的蒙特卡蒂尼等地。
中国：湖北、云南、⽢肃、长江中下游等地铜矿床氧化带中。
硫化矿黄铜矿CuFeS2(Ag、Au、Tl、Se、Te)中国：长江中下游地区、川滇地区、⼭西南部中条⼭地区、⽢肃的河西⾛廊以及西藏⾼原等。
其中以江西德兴、西藏⽟龙等铜矿最著名。
世界：西班⽛的⾥奥廷托，美国亚利桑那州的克拉马祖、犹他州的宾厄姆、蒙⼤那州的⽐尤特，墨西哥的卡纳内阿，智利的丘基卡马塔等。
斑铜矿Cu5FeS4（Pt 、Pd）中国：云南东川等铜矿床。
世界：美国蒙⼤那州的⽐尤特，墨西哥卡纳内阿和智利丘基卡马塔等。
提出在铜精矿中分别测定辉铜矿、斑铜矿、砷黝铜矿和黄铜矿的⽅法：称取三份试样，⽤含4%硫脲的0.15%硫酸浸取辉铜矿，⽤含15%硫脲的2N 盐酸浸取辉铜矿和斑铜矿。
第三章铜矿的选矿、冶炼及成本 3.1铜矿的选矿⼯艺铜矿的选矿⼯艺主要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼⾦等稀贵多⾦属矿,可将粗选铜精矿再分别浮选镍精矿、钴精矿、钼精矿、⾦精矿。
3.2浸染状铜矿⽯的浮选⼀般采⽤⽐较简单的流程，经⼀段磨矿，细度-200⽹⽬约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。
如铜矿物浸染粒度⽐较细，可考虑采⽤阶段辉铜矿Cu 2S中国：云南东川铜矿世界：美国布⾥斯托、康涅狄格州、⽐尤特、蒙⼤拿、亚利桑那州、宾厄姆峡⾕、犹他州、鸭城、⽥纳西州、英国康⽡⽿、纳⽶⽐亚楚梅布、意⼤利托斯卡纳和西班⽛的⼒拓矿区、美国的内华达州的Ely 矿区、Arizone 州的Morenci 、Miami 和Clifton 矿区以及蒙⼤拿州的⽐尤特矿区等地。
铜冶炼水平与工艺水平1)火法冶炼工艺当前，全球矿铜产量的75%-80％是以硫化形态存在的矿物经开采、浮选得到的铜精矿为原料，火法炼铜是生产铜的主要方法，特别是硫化铜精矿，基本全部采用火法冶炼工艺。
火法处理硫化铜精矿的主要优点是适应性强，冶炼速度快，能充分利用硫化矿中的硫，能耗低。
其生产过程一般由以下几个工序组成：备料、熔炼、吹炼、火法精炼、电解精炼，最终产品为电解铜。
原料制备工序：将铜精矿、燃料、熔剂等物料进行预处理，使之符合不同冶炼工艺的需要。
熔炼工序：通过不同的熔炼方法，对铜精矿造硫熔炼，炼成含铜、硫、铁及贵金属的冰铜，使之与杂质炉渣分离；补出的含二氧化硫烟气经收尘后用于制造硫酸或其他硫制品，烟尘返回熔炼炉处理。
吹炼工序：除去冰铜中的硫铁，形成含铜及贵金属的粗铜，炉渣和烟尘返回上一工序处理。
火法精炼工序：将粗铜中硫等杂质进一步去除，浇铸出符合电解需要的阳极板。
电解精炼工序：除去杂质，进一步提纯，生产出符合标准的阴极铜成品，并把金银等贵金属富集在阳极泥中。
传统熔炼方法如鼓风炉熔炼、反射炉熔炼和电炉熔炼，由于效率低、能耗高、环境污染严重而逐渐被新的富氧强化熔炼工艺所代替［[3]新的富氧强化熔炼可分为闪速熔炼和熔池熔炼两大类，前者包括奥托昆普型闪速熔炼和加拿大国际镍公司闪速熔炼等，后者包括诺兰达法、三菱法、艾萨法、奥斯麦特法和瓦纽可夫法以及我国自主开发的水口山法、白银炉熔炼、金峰炉熔炼等技术。
铜锍吹炼方法有传统的卧式转炉、连续吹炼炉、虹吸式转炉。
新型吹炼技术包括艾萨吹炼炉、三菱吹炼炉和闪速吹炼炉等。
粗铜的火法精炼在阳极炉内进行，对于转炉产出的液态粗铜采用回转式阳极炉或固定式反射炉精炼，经氧化、还原等作业进一步脱除粗铜中的铁、铅、锌、砷、锑、铋等杂质，并浇铸成含铜99.2%-99.7％的阳极板。
铜电解工艺有传统电解法、永久阴极电解法和周期反向电流电解法3种。
目前大多数电解铜厂都使用传统电解法，永久阴极电解法和周期反向电流电解法是20世纪70年代以来发展的新技术。
铜矿选矿工艺流程
一、铜矿选矿工艺流程
1、原料抽选
抽选的任务是把混杂的原料和不同种类的物料有组织地分离出来，使得各种矿石质量、结构、粗级的分布均匀，符合选矿的要求。
2、粗选
将混杂的矿石料进行比重选别，选别出比重轻的矿石，其余的重矿石继续进行下阶段的选矿工艺处理。
3、磨矿
将粗矿经过冲击和磨矿机处理，使得粗矿石破碎，表面光滑，粒度达到要求。
4、选浮
将粗破碎的矿石，用液体悬浮的方法，使轻的矿石悬浮在液体中，重的矿石在液体表面，以分离出轻矿和重矿。
5、洗淘
把收集到的轻矿经过洗淘，以达到淘除矿石表面的粘结物的目的。
6、分级
分级是指将矿石经过洗淘后，按照不同的规格和性质分级，以满足复选和选别工艺。
7、复选
复选是把不同规格的矿石用各种附加物，进行再次分种，以获取纯粹的矿石，减少矿石混合物，达到净化矿石的目的。
8、选别
将经过复选后的矿石经过选别，使得各种矿石分别选出，以达到可靠的选别标准。
9、选矿结束
选矿结束后，矿石已经进入精矿阶段，可以进行后续的选矿工艺处理。
第一章铜业发展历程1.1铜及铜精矿简介铜精矿是低品位的含铜原矿石经过选矿工艺处理达到一定质量指标的精矿, 可直接供冶炼厂炼铜。
第二章铜矿石2.1铜矿石分类铜矿石种类主要成分图片产地自然铜自然铜Cu（Fe、Ag、Au、）世界：美国密执安州的苏必利尔湖南岸（1857年这里发现重达420吨的自然铜块）、俄罗斯的图林斯克和意大利的蒙特卡蒂尼等地。
中国：湖北、云南、甘肃、长江中下游等地铜矿床氧化带中。
硫化矿黄铜矿CuFeS2(Ag、Au、Tl、Se、Te)中国：长江中下游地区、川滇地区、山西南部中条山地区、甘肃的河西走廊以及西藏高原等。
其中以江西德兴、西藏玉龙等铜矿最著名。
世界：西班牙的里奥廷托，美国亚利桑那州的克拉马祖、犹他州的宾厄姆、蒙大那州的比尤特，墨西哥的卡纳内阿，智利的丘基卡马塔等。
斑铜矿Cu5FeS4（Pt 、Pd）中国：云南东川等铜矿床。
世界：美国蒙大那州的比尤特，墨西哥卡纳内阿和智利丘基卡马塔等。
提出在铜精矿中分别测定辉铜矿、斑铜矿、砷黝铜矿和黄铜矿的方法：称取三份试样，用含4%硫脲的0.15%硫酸浸取辉铜矿，用含15%硫脲的2N 盐酸浸取辉铜矿和斑铜矿。
第三章 铜矿的选矿、冶炼及成本 3.1铜矿的选矿工艺铜矿的选矿工艺主要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼金等稀贵多金属矿,可将粗选铜精矿再分别浮选镍精矿、钴精矿、钼精矿、金精矿。
3.2浸染状铜矿石的浮选一般采用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。
如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段辉铜矿Cu 2S中国：云南东川铜矿世界：美国布里斯托、康涅狄格州、比尤特、蒙大拿、亚利桑那州、宾厄姆峡谷、犹他州、鸭城、田纳西州、英国康瓦耳、纳米比亚楚梅布、意大利托斯卡纳和西班牙的力拓矿区、美国的内华达州的Ely 矿区、Arizone 州的Morenci 、Miami 和Clifton 矿区以及蒙大拿州的比尤特矿区等地。
氧化矿蓝铜矿Cu 3(OH)2（CO3)2中国：广东阳春、湖北大冶和赣西北。
世界：赞比亚、澳大利亚、纳米比亚、俄罗斯、扎伊尔、美国等地区。
赤铜矿Cu 2O世界：法国、智利、玻利维亚、南澳大利亚、美国等地有世界主要矿区。
中国：云南东川铜矿和江西、甘肃等地铜矿区。
孔雀石Cu 2(OH)2CO 3世界：赞比亚、澳大利亚、纳米比亚、俄罗斯、扎伊尔、美国等地区。
中国：广东阳春、湖北大冶和赣西北磨选流程。
处理斑铜矿的选矿厂，大多采用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程，其实质是混合—优先浮选流程。
先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。
粗磨细度-200网目约占45%~50%，再磨细度-200网目约占90%~95%。
致密铜矿石由于黄铜矿和黄铁矿致密共生，黄铁矿往往被次生铜矿物活化，黄铁矿含量较高，难于抑制，分选困难。
分选过程中要求同时得到铜精矿和硫精矿。
通常选铜后的尾矿就是硫精矿。
如果矿石中脉石含量超过20%~25%，为得到硫精矿还需再次分选。
处理致密铜矿石，常采用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。
药剂用量也较大，黄药用量100g/（t原矿）以上，石灰8~10kg（t 原矿）以上。
3.3铜矿石的冶炼过程（以黄铜矿为例）首先把精矿砂、熔剂（石灰石、砂等）和燃料（焦炭、木炭或无烟煤）混合，投入“密闭”鼓风炉中，在1000℃左右进行熔炼。
于是矿石中一部分硫成为SO2（用于制硫酸），大部分的砷、锑等杂质成为AS2O3、Sb2O3等挥发性物质而被除去：2CuFeS2＋O2=Cu2S＋2FeS＋SO2↑。
一部分铁的硫化物转变为氧化物：2FeS＋3O2=2FeO＋2SO2↑。
Cu2S跟剩余的FeS等便熔融在一起而形成“冰铜”（主要由Cu2S和FeS互相溶解形成的，它的含铜率在20％～50％之间，含硫率在23％～27％之间），FeO跟SiO2形成熔渣：FeO＋SiO2=FeSiO3。
熔渣浮在熔融冰铜的上面，容易分离，借以除去一部分杂质。
然后把冰铜移入转炉中，加入熔剂（石英砂）后鼓入空气进行吹炼（1100～1300℃）。
由于铁比铜对氧有较大的亲和力，而铜比铁对硫有较大的亲和力，因此冰铜中的FeS先转变为FeO，跟熔剂结合成渣，而后Cu2S才转变为Cu2O，Cu2O跟Cu2S反应生成粗铜（含铜量约为98.5％）。
2Cu2S＋3O2=2Cu2O＋2SO2↑，2Cu2O+Cu2S=6Cu+SO2↑，再把粗铜移入反射炉，加入熔剂（石英砂），通入空气，使粗铜中的杂质氧化，跟熔剂形成炉渣而除去。
在杂质除到一定程度后，再喷入重油，由重油燃烧产生的一氧化碳等还原性气体使氧化亚铜在高温下还原为铜。
得到的精铜约含铜99.7％。
3.4铜矿的冶炼工艺从铜矿中开采出来的铜矿石，经过选矿成为含铜品位较高的铜精矿或者说是铜矿砂，铜精矿需要经过冶炼提成才能成为精铜及铜制品，目前，世界上铜的冶炼工艺主要有两种：即火法冶炼与湿法冶炼（SX－EX）1．火法冶炼选矿方法：至今铜的冶炼仍以火法治炼为主，其产量约占世界铜总产量的85%。
通过熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜，也即电解铜，一般适于高品位的硫化铜矿。
火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石，通过选矿提高到20－30％，作为铜精矿，在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼，产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜，再在另一种反射炉内经过氧化精炼脱杂，或铸成阳极板进行电解，获得品位高达99.9％的电解铜。
该流程简短、适应性强，铜的回收率可达95％，但因矿石中的硫再造硫和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出，不易回收，易造成污染。
近年来出现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐渐向连续化、自动化发展。
除了铜精矿之外废铜做为精炼铜的主要原料之一，包括旧废铜和新废铜，旧废铜来自旧设备和旧机器，废弃的楼房和地下管道；新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50％左右)一般废铜供应较稳定，废铜可以分为：裸杂铜:品位在90％以上；黄杂铜（电线）:含铜物料（旧马达、电路板）；由废铜和其他类似材料生产出的铜，也称为再生铜。
2．湿法冶炼选矿方法:现代湿法冶炼的技术正在逐步推广，湿法冶炼的推出使铜的冶炼成本大大降低。
一般适于低品位的氧化铜，生产出的精铜称为电积铜。
现代湿法冶炼有硫酸化焙烧－浸出－电积，浸出－萃取－电积，细菌浸出等法，适于低品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。
湿法冶炼技术正在逐步推广，预计本世纪末可达总产量的20%，湿法冶炼的推出使铜的冶炼成本大大降低。
湿法冶炼选矿工艺原理为:Fe+CuSO4=FeSO4+Cu，不一定用铁，金属活动性比铜强就行。
也不一定用硫酸铜，可溶性的铜盐就可以。
湿法炼铜就是电解饱和硫酸铜溶液。
在电解池中，用铁作阳极，用铜作阴极，饱和硫酸铜溶液作电解液。
通电以后阳极上的铁由于失电子形成亚铁离子，铜离子在阴极上得电子而变成铜原子。
这样能够得到一个比较纯净的铜单质。
电化学方程式：阳极：Fe=Fe2+ + 2e-(电子)阴极：Cu2+ +2e-=Cu总的方程式：Fe+CuSO4->Cu+FeSO43．火法和湿法两种选矿工艺的特点：区别要求火法冶炼湿法冶炼选矿铜精矿，多种矿石低品质矿，矿石类型较少设备复杂简单工艺流程复杂，能耗高简单，能耗低成本高（约在70－80美分/磅（约合1540－1760美元/吨））低（30－40美分/磅（约合660－880美元/吨））环境污染大量排放二氧化硫，污染重污染低冶炼质量高品质铜，无杂质杂质高可见，湿法冶炼技术具有相当大的优越性，但其适用范围却有局限性，并不是所有铜矿的冶炼都可采用该种工艺。
不过通过技术改良，这几年已经有越来越多的国家，包括美国、智利、加拿大、澳大利亚、墨西哥及秘鲁等，将该工艺应用于更多的铜矿冶炼上。
湿法冶炼技术的提高及应用的推广，降低了铜的生产成本，提高了铜矿产能，短期内增加了社会资源供给，造成社会总供给的相对过剩，对价格有拉动作用。
1997年铜的期价由1996年的2600美元/吨高位跌至目前1998年11月的1600美元/吨左右，与湿法冶炼工艺比重的大大提高导致大量低成本铜上市有着直接的关系。
3.5湿法炼铜给铜工业带来的影响1) 可以处理低品位铜矿，美国采用堆浸处理的铜矿石品位甚至低到0.04％。
过去认为无法处理的表外矿、废石、尾矿等均可作为铜资源被重新利用，因此大大扩大了铜资源的利用范围；2) 湿法炼铜由于工艺过程简单，能耗低，因此生产成本低。
1997年西方SX－EW 铜平均的生产成本为43美分/ 磅，这包括8 美分/ 磅采矿费、15美分/ 磅浸出费用、1 8 美分/ 磅的SX－EW费用、2 美分/磅的管理费用。
而1997年西方火法铜的平均生产成本为70美分/ 磅；3) 投资费用低、建设周期短。
国外大型的湿法炼铜厂的单位投资费用为2300$/t Cu，而火法铜的单位投资费用超过4500＄/tCu。
中国湿法炼铜厂由于设备简陋，单位投资费用只有1 ～1.2 万元/t；4) 没有环境污染问题。
湿法炼铜工艺没有SO2 烟气排放，硫化矿加压浸出时硫可以S 的形式产出，避免了硫酸过剩问题。
特别是地下溶浸技术不需要把矿石开采出来，不破坏植被和生态，从根本上改善了采矿工人的劳动条件；5)阴极铜产品质量高。
由于溶剂萃取技术对铜的选择性很好，因此铜电解液纯度很高，产出的阴极铜质量可以达到99.999％，再加上采用了Pb-Ca-Sn合金阳极以及在电解液中加Co2+等措施，有效地防止了铅阳极的腐蚀，保证了阴极产品的质量；6)生产规模可大可小，这尤其适合于中国企业的特点。
正因为湿法炼铜有这样一些显著的优点才使其得以迅速的发展，当1997年下半年到1998年由于亚洲金融危机而引发了有色金属价格急剧下滑，铜价持续走低，西方一些铜公司关闭了他们成本较高的火法炼铜厂，但在此期间世界湿法炼铜产量仍然强劲地增长著，由此可以说明湿法炼铜技术的生命力。
过去认为浸出－萃取－电积工艺只适于处理那些废石、氧化矿、低品位矿，即只适于处理那些火法冶金不好处理或不经济的矿石，但近几年由于生物技术、加压浸出技术的发展和工业化已经改变了人们这种认识，采用生物堆浸完全可以处理高品位的次生硫化矿，而且达到了很大的生产规模，已成为一种很成熟的生产方法。
采用加压浸出技术处理高品位的次生硫化矿也已实现了工业化，并且达到了 5 万t/aA级铜的生产规模，操作成本只有35美分/ 磅。
可以看到近年来湿法炼铜的主攻方向已经从氧化矿和废石转向了硫化矿，甚至把以黄铜矿为主要成份的铜精矿作为了挑战的目标。
相信在不久的将来人们可以实现采用湿法冶金技术处理任何铜矿，而且在投资和成本上能与火法冶金展开竞争。
