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一、总则为了加强车间安全生产管理，保障员工的生命财产安全，提高产品质量，确保企业生产经营活动的顺利进行，特制定本制度。
二、组织机构1. 车间主任负责本车间的安全生产和质量管理工作，对车间安全生产和质量负总责。
2. 车间安全员负责车间安全生产的日常管理，对车间安全生产和质量进行监督。
3. 各班组负责人负责本班组的安全生产和质量管理工作，对本班组的安全生产和质量负直接责任。
三、安全生产管理1. 车间必须严格遵守国家安全生产法律法规，严格执行国家和行业安全生产标准。
2. 车间应定期进行安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
3. 车间应建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全生产职责。
4. 车间应加强安全生产设施设备的管理，确保设施设备安全可靠。
5. 车间应定期检查电气线路、机械设备、消防设施等，及时消除安全隐患。
6. 车间应加强危险作业的管理，严格执行危险作业审批制度。
7. 车间应加强交通安全管理，确保交通安全。
四、质量管理1. 车间必须严格遵守国家产品质量法律法规，严格执行国家和行业产品质量标准。
2. 车间应建立健全质量管理体系，确保产品质量。
3. 车间应加强原材料、半成品、成品的质量检验，确保产品质量合格。
4. 车间应加强生产过程的质量控制，及时发现和纠正质量问题。
5. 车间应加强产品质量追溯，确保产品质量可追溯。
五、奖惩制度1. 对在安全生产和质量管理工作中表现突出的单位和个人，给予表彰和奖励。
2. 对违反安全生产规定、造成安全事故或产品质量问题的单位和个人，按照有关规定予以处罚。
六、附则1. 本制度由车间主任负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
一、总则为了加强车间质量管理，确保产品质量，提高生产效率，维护公司形象，特制定本制度。
二、质量意识教育1. 车间全体员工应树立“质量第一”的观念，把产品质量视为企业生命线。
2. 定期组织质量意识教育，提高员工对产品质量的认识和重视程度。
3. 对新员工进行岗前培训，使其了解产品质量的重要性，掌握相关质量知识和技能。
三、质量管理体系1. 建立健全质量管理体系，明确各部门、各岗位的质量职责。
2. 车间主任负责全面质量管理，对产品质量负总责。
3. 设立质量检查小组，负责对生产过程进行监控，确保产品质量符合标准。
四、生产过程管理1. 严格执行生产工艺规程，确保生产过程稳定、可靠。
2. 加强原材料的检验，确保原材料质量符合要求。
3. 严格控制生产过程中的各项参数，确保产品质量稳定。
4. 定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好状态。
五、产品质量检验1. 设立质量检验岗位，对产品进行全检、抽检和关键点检验。
2. 检验人员应具备相应的检验技能和责任心，对检验结果负责。
3. 检验不合格的产品，应立即停止生产，查明原因，采取措施，防止问题产品流入市场。
六、质量事故处理1. 对发生质量事故的产品，应立即停止生产，查明原因，采取措施，防止问题扩大。
2. 对质量事故责任者，根据事故严重程度，给予相应的处罚。
3. 对因质量事故造成的经济损失，由责任者承担。
七、质量改进1. 定期召开质量分析会，对生产过程中出现的问题进行分析、总结，制定改进措施。
2. 鼓励员工提出合理化建议，对采纳的建议给予奖励。
3. 加强与相关技术部门的沟通，提高产品质量。
八、附则1. 本制度自发布之日起施行，车间全体员工应严格遵守。
2. 本制度由车间主任负责解释和修订。
3. 本制度未尽事宜，按照国家相关法律法规和公司规章制度执行。
生产车间质量管理制度生产车间是一个非常重要的环节，对于一个企业的质量管理来说至关重要。
为了确保产品的质量，企业需要建立一套科学合理的生产车间质量管理制度。
下面是一份生产车间质量管理制度，供参考。
一、制度目的1.确保产品的质量符合企业的要求，满足客户需求。
2.提高生产效率，降低生产成本。
3.规范生产车间的管理和操作流程，确保生产过程的顺利进行。
4.保障员工的安全和健康。
5.提高企业的竞争力，增强企业信誉。
二、质量目标1.产品合格率达到99%以上。
2.不良品率低于1%。
3.生产效率提高10%以上。
4.按时交货率达到100%。
5.员工满意度提高15%以上。
三、生产车间的组织与管理1.生产车间应设立专人负责，负责生产计划、产品质量控制等工作。
2.制定详细的生产计划，明确生产任务、工期、工序和质量要求等，确保生产进度和质量满足要求。
3.建立生产记录，记录生产过程中的关键环节和实施情况，以便追溯和分析。
四、质量控制1.确保原辅材料的质量符合标准要求，采取合理的采购管理措施。
2.制定严格的生产工艺流程，确保每个环节都符合标准要求。
3.设立质量检测岗位，负责对每个环节的质量进行抽样检测。
4.建立不良品处理机制，对不合格产品及时做出处理，防止流入市场。
5.定期组织质量评审会议，及时总结经验教训，不断改进质量管理工作。
五、员工培训和安全保障1.建立员工培训制度，包括生产技能培训、质量意识培养等。
2.规定员工必须参加相关培训，并制定培训计划和培训内容。
3.加强安全意识培养，建立安全生产文化，确保员工安全和生产环境的安全。
六、设备管理1.设备应定期检修和保养，确保设备的稳定运行和质量要求。
2.建立设备台账，记录设备的维护、保养和故障情况。
3.定期对设备进行安全检查，确保设备的安全可靠性。
七、质量管理体系建立1.建立质量管理手册，明确质量管理的要求和流程。
2.制定质量管理文件和记录，包括质量规程、操作指导书等。
3.建立内部质量管理体系审核制度，定期进行质量管理体系审核和内部审查。
生产车间质量管理制度第一章总则第一条为了保障生产车间质量管理工作正常、高效进行，提高产品质量，确保公司产能的全面发挥，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司各生产车间的质量管理工作。
第三条质量管理应遵循“以质量第一为原则，持续改进为手段”的方针。
第二章质量目标第四条生产车间应设定与公司整体质量目标相一致的质量目标，并进行详细细化和下达。
第五条生产车间质量目标的制定应符合以下原则：科学性、实施性、可操作性。
第三章质量管理职责第六条生产车间质量管理是生产车间负责的主要工作，具体的质量管理职责划分如下：1.生产车间负责人负责全面领导和管理本车间的质量管理工作，制定质量目标和质量控制标准，组织实施质量管理体系；2.生产车间质量管理人员负责质量管理工作，包括质量检验、质量控制、质量改进等；3.各生产车间员工负责做好本职工作的质量控制和质量改进工作。
第四章质量控制第七条生产车间质量控制应符合以下要求：1.制定质量检验标准，确保产品质量符合相关标准；2.建立质量检测设备及仪器的校准和维护制度，确保检测结果准确可靠；3.制定合理的原材料采购标准和入库检验制度，确保原材料质量；4.组织产品加工过程中的抽检，并建立抽检档案；5.定期对产品进行抽检，确保产品质量的稳定性和一致性；6.处理质量异常情况，包括产品缺陷、不良品处理等，及时采取纠正和改进措施。
第五章质量改进第八条生产车间质量改进应符合以下要求：1.根据质量管理数据和质量检查结果，定期召开质量管理会议，分析问题原因，制定改进措施；2.建立和维护工艺流程和操作规程，确保产品生产的标准化和稳定性；3.培训员工，提高其质量意识和技能水平；4.鼓励员工发现和解决质量问题，建立员工质量奖励制度；5.建立质量改进档案，记录和总结改进经验，为后续质量管理提供参考。
第六章考核评估第九条生产车间质量管理工作应进行定期的考核评估，以评估质量目标达成情况和质量管理体系的实施效果。
第十条考核评估应包括定性和定量指标，对质量管理工作进行全面、客观、公正的评价。
第一章总则第一条为确保炼钢生产过程的质量稳定，提高炼钢产品合格率，降低质量损失，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司炼钢车间所有生产、检验、管理人员及相关部门。
第三条炼钢车间质量管理制度应遵循以下原则：1. 质量第一，预防为主；2. 明确责任，奖惩分明；3. 持续改进，追求卓越。
第二章职责分工第四条车间主任：1. 负责组织、协调、监督本车间质量管理工作；2. 制定和实施车间质量目标；3. 定期组织质量分析会议，及时解决生产过程中的质量问题。
第五条生产组长：1. 负责组织本组生产，确保生产任务按时完成；2. 对本组员工进行质量意识培训；3. 对生产过程中发现的质量问题及时上报。
第六条技术员：1. 负责编制、审核、实施炼钢工艺规程；2. 对生产过程中出现的技术问题进行分析、解决；3. 定期检查设备，确保设备运行正常。
第七条检验员：1. 负责对原材料、半成品、成品进行检验，确保产品质量符合标准；2. 对不合格品进行统计分析，找出原因，提出改进措施；3. 参与质量事故调查，提出处理意见。
第八条质量管理部：1. 制定公司质量方针、目标和质量管理制度；2. 对车间质量管理工作进行监督、检查、指导；3. 定期组织质量评审，提出改进建议。
第三章生产过程质量管理第九条原材料检验：1. 检验员对进厂的原材料进行外观、成分、性能等方面的检验；2. 不合格原材料不得进入生产环节。
第十条生产过程控制：1. 操作人员按照工艺规程进行生产操作；2. 设备运行正常，定期进行维护保养；3. 生产过程中发现异常情况，及时上报处理。
第十一条成品检验：1. 检验员对成品进行外观、性能等方面的检验；2. 不合格品不得出厂。
第四章质量事故处理第十二条质量事故分为以下类别：1. 一般质量事故：指对产品质量造成一定影响的事故；2. 重大质量事故：指对产品质量造成严重损失的事故。
第十三条质量事故处理程序：1. 事故发生时，立即上报车间主任和质量管理部；2. 车间主任组织相关部门进行调查，分析原因；3. 制定整改措施，防止事故再次发生；4. 对责任人进行处罚，奖惩分明。
生产车间质量管理制度例文第一章总则第一条为了进一步提高生产车间质量管理水平，确保产品的质量满足客户要求，根据国家有关法律法规，制定本制度。
第二条生产车间质量管理制度适用于本企业所有生产车间。
第三条本企业生产车间质量管理的宗旨是“质量至上，客户满意”。
第四条生产车间质量管理应遵循科学性、系统性、全面性原则。
第二章质量管理责任第五条生产车间质量管理由生产车间负责人负总责。
第六条生产车间负责人应确保本企业质量管理制度的实施，指导员工按照规定进行操作，提高产品质量。
第七条生产车间负责人应组织开展质量培训，提高员工的质量意识和技能。
第八条生产车间负责人应及时处理质量问题，进行质量分析和改进。
第三章员工管理第九条员工应按照企业的质量管理制度进行操作，严格遵守操作规程和工艺要求。
第十条员工应按照规定佩戴劳动防护用品，确保操作安全。
第十一条员工应及时上报生产车间质量问题，积极参与质量改进活动。
第十二条员工应参加质量培训活动，提高质量意识和技能。
第四章质量控制第十三条生产车间应建立完善的质量控制体系，确保产品质量满足客户要求。
第十四条生产车间应按照质量控制计划进行抽检，及时发现、纠正和预防质量问题。
第十五条生产车间应制定并执行工艺文件，确保生产过程符合质量要求。
第十六条生产车间应设立合理的质量监测点，定期检验和评估产品的质量。
第五章质量改进第十七条生产车间应建立质量改进小组，定期开展质量分析和改进工作。
第十八条生产车间应建立质量异常处理制度，对质量问题进行调查和处理。
第十九条生产车间应建立质量数据收集和分析体系，为质量改进提供依据。
第二十条生产车间应开展质量奖励制度，激励员工积极参与质量改进活动。
第六章违纪处分第二十一条对违反本制度的员工，生产车间负责人有权采取相应的纪律处分措施。
第二十二条违反本制度且情节严重的员工，可以给予停职、降职等处分。
第七章附则第二十三条本制度的解释权归本企业质量管理部门所有。
第二十四条本制度自颁布之日起生效。
车间品质管理及处罚条例为了保证公司产品质量，提高工作效率，加强员工质量责任管理，特制定处罚规定。
目的：采取必要的控制手段，加强车间管理者及操作者的责任心，增强员工的品质意识，从而达到提高产品质量，减少返工和投诉，提升客户满意度。
适用范围：生产车间所有管理者及操作者。
具体内容：一、生产管理者按当月工作表现、生产任务完成情况、产品合格率等方面进行综合考核给予打分，其结果直接与职务津贴挂勾。
二、员工每月考核分为两部分：第一部分是对本工序发现的质量问题进行考核，第二部分是对流入后工序的质量问题进行考核。
其办法如下：○1员工在生产过程中未按作业标准、质量要求进行操作，本工序出现的问题每次扣款5元。
由车间主任、小组长负责检验、监督，并记录在《品质异常报表》，要求作业员确认签名。
○2员工在生产过程中对产品不负责任，没有自检、互检，把不合格的产品流入后工序，发现一次扣款10元。
当后工序发现不合格的产品时，应由车间主任通知前工序的车间主任、品质主管，共同对问题进行分析、判断，追究责任人，由品质主管记录在《品质异常报表》，要求作业员确认签名。
○3一个月每位作业员可出现3个问题，超出的以报表记录次数，按上述规定扣款。
○4每个月生产小组长、品质主管记录的《品质异常报表》，交由生产文员进行整理、统计，作业员扣款情况以表格的形式公布于车间，经车间主任确认签字，交财务在当月的工资中扣除。
三：针对客人投诉、退货、扣款的质量问题，由车间主管追究相关责任人。
并予以处罚，其具体情况视情节轻重和造成直接经济损失而定。
办法如下：○1因产品原材料不合格或在运输过程中损坏而导致投诉的，生产部门不予负任何责任。
○2当采购在未通知生产部、品质主管的情况下，擅自更改原材料，仓库发货没有按批次分开而出现质量问题的，生产部门概不负责任。
○3在排除不是原材料原因而出现质量问题，导致客人退货、扣款的所有费用，由公司承担30%，生产部承担70%（主要责任人承担20%，品质主管承担15%，车间主任承担10%，车间小组长承担10%，生产主管承担10%,后工序连带责任人承担5%）。
第一章总则第一条为确保我厂产品质量，提高客户满意度，规范车间生产过程，特制定本制度。
第二条本制度适用于我厂所有生产车间，包括但不限于原材料加工、组装、调试、包装等环节。
第三条车间质量管理制度应遵循以下原则：1. 以客户为中心，持续改进；2. 预防为主，过程控制；3. 责任到人，奖惩分明。
第二章职责与权限第四条厂长负责全面领导车间质量管理，确保本制度的有效实施。
第五条车间主任负责车间质量管理的具体工作，包括：1. 组织制定车间质量管理制度；2. 监督车间质量管理工作；3. 对车间质量管理工作进行考核。
第六条生产部各班组责任人负责本班组质量管理工作，包括：1. 负责本班组产品质量的日常检查；2. 发现质量问题及时上报；3. 组织本班组员工进行质量培训。
第七条车间操作员负责本岗位产品的质量自检，包括：1. 严格按照工艺规程进行操作；2. 自行检查产品质量，发现问题及时反馈；3. 对不合格产品进行标识、隔离、返工或报废。
第八条品质检验员负责对生产过程进行抽检，包括：1. 制定抽检计划；2. 对抽检产品进行检验；3. 对不合格产品进行跟踪处理。
第三章质量管理流程第九条生产前准备：1. 确保原材料、零部件、工具等符合质量要求；2. 制定生产计划，明确生产任务和质量目标；3. 对操作员进行质量培训。
第十条生产过程控制：1. 操作员按照工艺规程进行操作，确保产品质量；2. 车间主任、班组责任人定期对生产过程进行检查，发现问题及时纠正；3. 品质检验员对生产过程进行抽检，确保产品质量。
第十一条质量检验：1. 对生产出的产品进行全检，确保产品质量；2. 对不合格产品进行标识、隔离、返工或报废；3. 对不合格原因进行分析，制定改进措施。
第十二条产品交付：1. 对合格产品进行包装、标识；2. 对客户进行质量承诺，确保产品质量；3. 对不合格产品进行跟踪处理。
第四章奖惩第十三条对在质量管理工作中表现突出的个人或团队给予奖励，包括：1. 提高绩效工资；2. 评选先进工作者；3. 提供晋升机会。
车间产品质量管理制度1. 引言车间产品质量管理制度是为了确保车间内产品的质量符合标准要求，提高产品质量水平，满足客户需求，并持续改进实施。
本规定适用于车间内所有产品的质量管理。
2. 质量管理目标车间产品质量管理的目标是：•提高产品质量，确保产品符合设计和制造标准要求；•消除产品缺陷，降低不良品率；•确保产品交付准时。
3. 组织结构与职责3.1 质量管理部门质量管理部门是负责制定和监督实施车间产品质量管理制度的部门，其职责包括但不限于：•制定并发布质量管理制度和相关工作规范；•负责车间产品质量的监控和评估，提出改进措施；•联络与供应商和客户之间的质量问题，并及时解决；•开展员工培训和质量意识教育活动。
质量管理员是负责执行质量管理制度和监督产品质量的核心人员。
其职责包括但不限于：•监督和掌握产品制造全过程的质量状况；•检查和评估产品的质量，并记录问题和不合格品情况；•与生产人员合作，制定和优化质量控制措施；•提出质量改进和提高方案。
4. 质量管理流程质量管理流程包括产品质量控制、质量检测和质量改进。
4.1 产品质量控制1.所有生产过程必须按照标准操作规程进行，禁止任何违反或疏忽。
2.所有生产设备必须定期维护和保养，以确保其正常运行。
3.原材料必须按照规定的质检标准进行验收，并进行标记和记录。
4.生产人员必须定期接受培训和考核，确保其熟悉产品质量管理要求。
5.生产过程中必须定期开展产品检测和验收，确保产品的质量符合标准要求。
1.车间产品质量管理部门必须设立质检部门，负责对产品进行检测和测量。
2.质检部门必须按照制定的检测标准进行检测，并记录检测结果。
3.质检部门必须及时报告检测结果，对不合格品进行处理和分析，并采取相应的纠正和预防措施。
4.质检部门必须定期开展内部和外部的产品质量审核，并及时纠正和改进。
4.3 质量改进1.质量管理部门必须定期召开质量改进会议，讨论和制定质量改进方案。
2.质量改进方案必须包括改进措施、责任人、实施时间和预期效果等内容。
生产车间质量管理制度1. 引言本规章制度的目的是确保公司生产车间的质量管理达到高标准，保证产品质量稳定，并提高生产效率。
本制度适用于所有生产车间的员工和管理层，请各级人员认真遵守和执行本制度。
2. 质量管理标准2.1 质量目标生产车间必须根据公司的质量目标，制定符合企业实际的质量目标，并向所有员工明确传达。
质量目标应包括但不限于以下方面： - 提高产品合格率； - 减少不良品数量； - 提高生产效率； - 持续改进质量管理体系。
2.2 质量管理体系生产车间必须建立和实施符合国家法律法规、行业标准以及公司相关要求的质量管理体系。
质量管理体系应包括以下要素： - 质量管理责任； - 质量管理计划；- 质量控制活动：包括原材料采购、生产过程控制、产品检验等； - 不良品追溯与处理； - 内部和外部质量审核。
2.3 质量控制活动生产车间必须根据质量管理体系要求，制定相应的质量控制措施，并按计划执行。
质量控制活动应包括但不限于以下方面： - 原材料检验：对进货原材料进行严格检验，确保原材料质量符合要求； - 生产过程控制：对生产过程中的关键环节和工序进行控制，确保质量稳定； - 产品抽样检验：对生产成品进行定期抽样检验，检验项目包括外观、尺寸、性能等； - 不良品处理：对不合格产品进行分类、记录和处理，追溯不良品产生原因，并采取纠正措施。
3. 考核标准3.1 指标设定生产车间的质量管理考核指标应根据质量目标和管理体系要求进行设定。
指标应包括但不限于以下方面： - 产品合格率：根据产品质量标准，设定合格率指标；- 不良品率：统计不良品数量和比例，并设定不同等级的不良品率指标； - 质量改进活动：记录和评估生产车间的质量改进活动，如纠正和预防措施的执行情况； - 质量投诉处理：记录和分析客户投诉情况，并及时处理。
3.2 考核方法生产车间的质量管理考核应定期进行。
考核方法应包括但不限于以下方面： -定期检查：由质量管理部门对生产车间进行定期检查，检查内容包括质量控制措施的执行情况、不良品处理记录等； - 抽样检验：由质量管理部门对生产车间的产品进行抽样检验，以验证产品质量； - 绩效评估：根据设定的质量管理考核指标，对生产车间进行绩效评估，并进行绩效排名。
车间质量管理条例内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
（铝业）有限公司
车间质量管理奖惩规定
1．目的
为了对产品质量,产量，漏检率，全过程进行管理与控制。
2．范围
适用于全公司与质量成品率相关的一切工作。
3．职责
3．1．质检部长是质量管理的第一责任人。
生产部长是公司质量管理的生产负责人。
生产副总是公司质量制度贯彻，执行，监督负责人。
各车间主任是质量管理直接责任人。
3．2．公司实行全员抓质量，全过程抓质量，为公司创名牌。
3．3．质量工作要以预防为主，防检结合。
重在提高质量素质，把质量事故消灭在萌芽状态，做到防患于未然。
3．4．实行“自检，互检，专检”三检制度。
4．对质量问题的处理
4．1．对投诉质量问题做到四不放过:不查清原因不放过，不落实责任不放过，不处理责任不放过，不做纠正预防不放过。
4．2．退货处理：所有退货须在退货月份扣除最终入库部门的考核产量。
退货原因属尺寸原因的全部属质检责任；退货原因属表面质量原因由责任车间与质检共同承担责任。
5．生产现场品质管理通用规则
5．1．为确保型材表面质量，保证产品性能，型材在生产，流转，库存销售，装车全部过程中，必须轻抬轻放，严禁磕，碰，踩，踏，不开包装抽拉等野蛮操作行为，发现以上不良行为并对产品造成质量事故对责任人扣罚30元。
5．2．成品和半成品严禁和腐蚀物质直接接触。
库存型材原则上不得和地面直接接触，以防包装物受潮给型材质量造成影响。
生产车间和仓库不包装型材严禁与地面直接接触。
违反者对相关责任人20元/次。
5．3．由于人为野蛮操作或不当操作造成的型材报废每支扣款责任人每支2元。
5．4．质检员有监督工艺执行与操作的义务。
不按工艺规章和技术操作者，一次扣罚责任人20元，由于未严格执行工艺造成批量报废，返修时，按质量事故进行处罚。
5．5．吊装与运转必须防止碰划伤型材表面，由于吊装及转运过程造成报废的处理：在移交时同时对整框型材的外露面的碰划伤进行验收，对于不合格都应当场作报废标志，质检确认后报废，双方有异议时由质检仲裁，移交签字后外露面的表面碰划伤缺陷上工序不再负责。
5．6．生产车间必须严格按订单要求包装，每种包装必须是同品种，同倍尺，根数按规定。
每捆应摆放整齐，装饰面避免磨伤，端头齐整，要包装均匀，不允许松散。
违者扣罚责任人5元/包罚款。
5．7．合格证与包装内的型材必须相符，出现合格证上数量与实际型材不符时扣罚车间责任人10元/包，质检员5元/包，当合格证数量与型材实际数量不相符时扣罚车间责任人10元/包，质检员2元/包。
6．挤压品质量问题处罚细则
6．1．挤压加棒人员同时负责检查铝棒表面质量，铝棒表面不得有尘土，沙石，铁屑，铝屑等不洁物。
由于未检查出铝棒表面质量问题而造成模具拉伤者，每次扣其班组50元。
6．2．开机前检验监督三温一风（即：棒温，盛锭简温度，模具温度，冷却风）及加热时间，挤压记录。
严禁“三温”不到开机，除车间主任领导以上的签名允许否则挤压时必须开冷却风，违者扣罚责任班组20元。
6．3．首根型材必须严格按图纸检验（包括换模具），合格后方可允许生产，否则立即通知挤压工卸模具。
如果检验不及时或误检造成批量废品，扣罚质检员每根5元（3-5根为限）。
如果操作者不及时卸模造成批量废品，扣罚其操作者每根10元。
质检要求卸模判断失误20元/套。
6．4．锯切时，型材定尺应按要求公差生产，如出现型材定尺长度不一致或未按要求尺寸锯切，下工序每检验出一支，扣罚锯切人元5元/支，质检员1元/支。
6．5．锯切时，操作人员应与质检员配合及时将带有气泡，划伤，擦花，碰伤，弯曲，扭拧的不合格型材挑出，否则流入下工序发现时，扣罚锯切人员2元/支。
6．6．型材时效温度和时间必须严格按工艺规程操作，时效出炉后必须检测硬度合格后才可流入下道工序，凡硬度达不到标准要求，生产一个品种的批量不合格流入下工序则扣罚时效，每批次扣罚50元，如有未时效而转入下道工序的，扣罚每框100元/次。
6．7．整形型材流入下道工序必须确保100%合格，每发现一支扣罚当班整形员工1元，扣罚责任质检员元。
7．氧化品质问题的处理
7．1．车间应根据工艺规程及时调整槽液浓度达到工艺规定范围内，化验发现槽液不合格时，应及时通知车间停止生产，由于槽液不合格造成质量问题的，扣罚责任人每支元。
7．2．上架前应对于变形，弯曲，扭拧，腐蚀，划伤，透孔，挤裂等有明显质量问题的型材挑出，单独放好后由质检部最终处理。
凡不挑出，造成终端产品报废者，扣罚有关责任人元/支。
7．3．由于色差原因造成产品批量报废的，每槽料（即两排）对有关责任人处以20元罚款。
7．4．严禁带水包装，型材外表面必须干透，管状型材允许内表面不干，但不允许有水滴出，在正常生产的条件下，发现一个批次扣罚包装当班班长，操作工和质检员各20元。
7．5．由于固化炉不干净等原因，造成型材表面颗粒较多而报废者，对责任人处于50元/次的罚款，造成退货的，加倍处罚。
7．6．氧化，着色，电泳膜外观应基本均匀一致，色调基本纯正。
不允许有过多腐蚀，斑点，条纹，电灼伤，黑斑，浮灰，脱膜，彩虹，灰暗，未洗净盐迹，针孔，流痕，绉纹，夹杂物质，出现以上原因报废扣罚责任人1元/支。
8．喷涂品质问题处罚细则
8．1．前处理应按工艺规定配制好槽液，要严格按工艺操作规程操作，由前处理不当造成质量问题每次扣罚前处理班长1元/支，严重质量问题加倍处罚。
8．2．喷涂膜厚及硬度要达到国家标准要求，有特殊要求的按特殊要求生产，违者，视其情况，处以20-200元。
8．3．喷涂型材的型材装饰面不允许有漏底，涂层脱落，发粘，较重枯皮（皱纹涂层除外），皱纹（皱纹涂层除外），夹杂，表面附着点颗粒等缺陷，出现报废，扣罚责任人1元/支。
8．4．由于粗心大意，导致的喷粉颜色和生产计划不一致，处罚责任单位每批次500元以上罚款。
9．成品库品质问题处罚细则
9．1．成品库主管应对库存型材的贮存质量负全责。
由于贮存保管不当，造成的质量问题，对成品库处以每批次100元以上罚款。
9．2．凡入库型材必须按订单要求包装完好，标识齐全，否则可以拒绝入库，成品库发现标识与内容不符后应及时通知质检部，经核实后每包次奖励成品库10元，如发货后客户发现每包次扣罚成品库10元。
9．3．严禁不开包装拉型材，严禁踩踏，碰磕，摔伤等野蛮操作，型材上磅，装车必须轻抬轻放，违者每次扣罚有关责任人20元，如果造成报废扣罚责任人10元/支以上。
9．4．成品库负责监督出厂运输车辆防护工作，对因防护不当造成产品不良，每次扣罚成品库100-500元，对所造成的直接经济损失由销管部按损失金额扣除运输单位。
9．5．发货错误造成退货每次扣罚责任部门300元以上。
10．包装品质问题处罚细则
10．1．各车间必须严格按订单要求包装，每种包装必须是同品种，同倍尺，根数按规定。
每捆应摆放整齐，装饰面避免磨伤，端头齐整，要包装均匀，不允许松散，造成客户投诉扣罚责任人5元/包罚款。
10．2．包装错误根据实际发生费用金额给予包装班组20-100元处理。
10．3．隔热断桥型材型号穿错1支扣罚穿条班5元/支，对于漏检者造成客户投诉者，扣罚质检员20元/支，穿条班50元/支。
11．精加工处罚细则：
11．1．由于精加工车间加工不当而造成基材报废的处罚责任人元/支，其他车间参照其他车间。
12．其它部门质量问题处罚细则：
12．1．销售部对特殊要求未注明、客方配件未提供，小错订单属销售责任的，视后果每次处罚销售部相关责任人200元以上。
12．2．生产部对特殊要求未注明时，发生排单错误，造成生产损失。
属于生产责任的，每次视后果处罚责任人200元以上。
12．3．由于技术文件错误或技术要求错误引起的质量问题，每次视后果处罚当事人200元以上。
12．4．由于技术原因订模错误造成损失的，视后果处罚当事人50以上。
其中，订模单错误属生产部责任；图纸、规格错误属技术部责任。
12．5．检验人员由于责任心不强，造成批量处理品在100—300kg范围，处罚责任人50-200元。
12．6．质量部因漏检造成的质量投诉，每150吨允许1次，超一次罚款50元、降低一次奖50元。
12．7．产品出厂合格率达到99%，每降低一个百分点罚100元，月累计无质量退货奖500元。
13．自本办法公布三日起，质检责任每日对质量数据的统计汇总及按此规定进行质量考核工作。
2009年1月1日
生产部。
