试产流程

流程图示权责单位及注示1. 业务接单，由业务主管召集各部门权责人员召开订单评审会议。

评审内容：技术部确认结构与功能是否已OK，相关资料是否已发放到各权责部门。

采购确认所需物料是否已找到相应的供应商及下单采购周期。

品质确认相对应的检验资料是否已到位，2. 采购下单：采购在经过询价、比价、议价后下单给供应商确定交期，将相关资料分发至相关部门，并将预计交期回复给计划部门。

3. 供应商：送货并做好产品标识。

品名、数量4. 仓库：供应商货到后，仓管确定数量OK，通知品质检验。

品质检验合格的，仓管办理入库，并将相关资料分发至各相关单位。

品质检验不合格的，由品质把不合格报表送给PMC，PMC立即召集采购、品质、工程会审。

确定退货、特采、挑选使用等。

确定后，由采购知会供应商处理。

采购得到供应商的回复后。

作相关安排。

5. 生产按计划领料：生产部根据生产计划开具领料单到仓库领料，领料单需有生产拉长，与主管签名。

6. 生产排拉生产：生产部根据作业指导书上所需岗位进行机动排拉。

要求尽可能做到工位合理，节省成本。

7. 品质制程控制：不论来料合格与否，品质都要跟进制程物料使用情况。

二要跟进生产组装是否OK。

要督促生产做好良品与不良品的区分，以免混淆。

确保品质。

对于生产出来的不良品，生产安排返修。

生产报废的，经过品质确认后，开具补料单到仓库补料。

8. 半成品/成品入库：品质检验确认OK良品，生产开具入库单办理入库。

9. 生产根据成品出货通知，到仓库领成品包装。

品质做好包装确认，确认无误的，进行量产包装。

10. 成品入库：经品质确认无误的包装成品入库。

由生产开具成品入库单入库。

入库单须有生产主管签字及品质主管确认。

11. 出货：仓库开具成品出库单，安排出货。

12. 计划下发出货通知：仓库立即根据通知要求备货。

并通知品质确认。

确认OK的，开具《成品出库单》出货；品质确认NG的，立即通知生产计划与生产部。

生产部安排返工，生产计划与生产主管确认返工所需时间，如需延误交期的，立即与业务沟通。

产品试产工艺流程引言本文档旨在描述产品试产的工艺流程。

试产是产品研发过程中的重要环节，通过试产可以验证产品设计的可行性和性能，为正式生产提供参考和改进的机会。

工艺流程概述产品试产的工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原材料采购：根据产品设计的要求，采购所需的原材料。

确保原材料的质量和供应的可靠性。

2. 加工工艺设计：根据产品设计要求和原材料的特性，设计相应的加工工艺。

包括加工步骤、工艺参数、设备选择等。

3. 试制样品制作：根据加工工艺设计，对原材料进行加工和组装，制作出试制样品。

4. 样品测试与评估：对试制样品进行全面的测试和评估，包括外观检查、功能测试、性能评估等。

以验证产品设计的合理性和可行性。

5. 工艺优化与改进：根据试制样品测试和评估的结果，对工艺进行优化和改进。

调整工艺参数，解决可能存在的问题。

6. 试产批量制造：在工艺优化和改进后，进行试产批量制造。

生产出更多的产品，以验证工艺的稳定性和可靠性。

工艺流程细节1. 原材料采购在原材料采购阶段，需要进行以下工作：- 确定原材料的种类和规格；- 与供应商进行谈判和协商，确保原材料的质量和供应的可靠性；- 签订合同并开展跟踪管理，确保原材料按时到达。

2. 加工工艺设计在加工工艺设计阶段，需要进行以下工作：- 分析产品设计要求，确定加工步骤和工艺参数；- 确定所需设备和工具，并进行采购和调试；- 制定详细的工艺流程和操作规范。

3. 试制样品制作在试制样品制作阶段，需要进行以下工作：- 根据加工工艺设计，对原材料进行加工和组装，制作试制样品；- 对试制样品进行质量控制，确保样品的质量符合要求；- 准备试制样品以供测试和评估。

4. 样品测试与评估在样品测试与评估阶段，需要进行以下工作：- 对试制样品进行全面的测试，包括外观、功能和性能等；- 根据测试结果进行评估，分析问题和改进的方向；- 根据评估结果决定是否继续工艺优化与改进。

5. 工艺优化与改进在工艺优化与改进阶段，需要进行以下工作：- 根据样品测试与评估的结果，找出可能存在的问题和改进的方向；- 调整工艺参数，改进工艺流程；- 重新制作试制样品并进行测试和评估，直至达到设计要求。

新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。

2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。

3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。

4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。

5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。

6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。

7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。

8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。

二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。

2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。

3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。

4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。

三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。

2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。

3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。

4) 物料齐套性确认。

5) XXX来料检验情况。

四、试产准备会：1) 工艺内部评审。

2) 试产准备会。

3) 人员培训。

4) 试产首件。

5) 批量试产。

以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。

6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。

7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。

8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。

9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。

试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。

小批量试产流程设计资料应该清晰明了，确保工程部与质量部能够充分理解产品要求。

5.1.3工程部应根据产品设计资料，制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。

在试产前，应对试产作业指导书及工艺文件进行完善，确保试产过程中的操作规范与流程清晰明了。

5.1.4PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。

5.1.5质量部应制作试产的QC工程图与检验标准，跟进试产过程。

在试产评审会上，质量部应参与并完善QC工程图与检验标准。

5.2试产过程5.2.1制造部应按试产计划及试产作业文件组织生产，并及时反馈生产异常信息。

5.2.2工程部应主导试产过程，协调试产异常改进，并组织试产评审。

在试产评审会上，工程部应完善作业指导书与工艺文件。

5.2.3质量部应跟进试产过程，确保产品符合QC工程图与检验标准。

5.3试产评审5.3.1副总经理应主持试产评审会，对试产结果进行审查，并根据评审结果做出转产批准决定。

5.3.2试产评审会应邀请项目管理经理、工程部、质量部、制造部、研发部等相关人员参加。

6.记录试产作业指导书、工艺文件、QC工程图、检验标准、试产评审会记录等相关记录应按照规定进行归档保存。

7.附件试产通知单、试产订单、试产评审表、试产作业指导书模板、工艺文件模板、QC工程图模板、检验标准模板等。

本文件规定了小批量试产的流程，明确了各关键点的输入、输出信息和相关职责，以确保新产品的可制造性得到充分验证。

适用于所有新产品试产过程的管理与控制。

小批量试产是在产品批量生产前，使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产适当的小批数量的产品，以验证产品的可制造性。

在试产准备阶段，项目管理经理应根据项目进度确定试产需求，发出试产通知，并组织产品介绍会，提供设计资料给工程部和质量部。

工程部应制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。

PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。

新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。

本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。

一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。

试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。

在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。

2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。

3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。

4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。

二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。

在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。

2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。

3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。

4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。

三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。

改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。

2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。

3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。

4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。

5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。

新产品试产流程概要试产流程图市场前准备试产通知单试产前准备试产前会议试产进行主要工作内容■产品整体结构确认，ID外观工艺确认、结构件临时样品承认书签发，结构临时M-BOM受控,《装配指引》(和爆炸图做)输出。

■产品功能板确认，产品规格书更新、临时E-BOM受控；PCB资料受控、贴片文件受控、测试标准受控、软件的受控等等。

■试产临时BOM由相关硬件工程师(E-BOM)、结构工程(M-BOM)编制(要备注是试产)，编好的试产BOM发给文控中心受控发行■试产物料到料信息，由项目来确认：是否到料与套、排产前物料齐套信息。

后PMC再确认一次，发现不齐套的物料及时向项目反馈，确保物料齐套、安排试产。

项目联络PMC 安排试产时间■计划收到《试产通知单》一个工作日内完成物料需求计划安排，并把物料需求计划发给采购和项目。

■采购根据物料需求计划2个工作日内落实物料回厂时间，并邮件给项目和计划。

■项目组织召开试产前准备会。

确认新产品试产的条件是否达成，会议主要内容包括：新产品试产物料交期、上线试产时间通报、样品试做(T0)是否通过、研发对新产品的介绍、试产关联部门人、机、料、法、环、测的安排等项目负责人依据从《试产通知单》发出的试产时间，召开新产品试产前会议。

■硬件工程师将对该产品做出介绍，对测试和作业注意事项做出详细解说，并处理其他人员的疑问。

■生产工程师确认样板试装过程中的问题是否关闭。

■确认人机料法环测的落实情况。

■确认此次试产的试产编号(编号要能识别软件版本号\PCB的编码\胶壳状态)。

■生产工程师应了解该产品是属于旧产品还是新产品，如新产品在小批量的数量上应不少于80PCS，以免数量太少无法挖掘产品的隐形问题。

■试产物料状态、试产验证的重点、试产半成品和原材料处理办法。

■PMC试生产前8小时发放《备料单》给生产线和仓库；仓库根据《备料单》在6工作小时内备好试产所需物料；领料员确保试产前2小时前将试产所需物料上线。

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

试产转量产是指在产品研发过程中，通过试制阶段的试产，逐步完善产品设计、生产工艺和制造流程，并最终实现产品的大规模量产。

试产转量产的过程需要考虑多个方面的因素，包括技术、质量、成本、供应链等，以确保产品能够稳定地、高质量地大批量生产。

下面将详细描述试产转量产流程的步骤和流程。

1. 项目准备阶段在试产转量产之前，首先需要进行项目准备阶段的工作。

这个阶段主要包括以下几个步骤：1.1 确定项目目标在项目准备阶段，首先需要明确试产转量产的目标。

包括确定产品的规格要求、生产数量、交付时间等。

同时还需要确定产品所涉及的技术难点和风险点，并对其进行评估和分析。

1.2 制定项目计划根据项目目标和要求，制定详细的项目计划。

包括确定各个阶段的时间节点，明确责任人和任务分工，并建立相应的沟通机制和协调机制。

1.3 组建项目团队根据项目需求，组建跨部门的项目团队。

团队成员应包括研发人员、工艺人员、生产人员、质量人员等，以确保各个环节的协调和合作。

1.4 评估资源需求评估项目所需的资源，包括设备、人力、材料等。

根据项目计划和预算，进行资源安排和调配。

2. 试产阶段试产阶段是将产品从设计阶段转化为实际生产的关键阶段。

在试产阶段，需要进行以下几个步骤：2.1 制定试产计划根据项目计划，制定试产计划。

明确试产的时间节点、生产数量和工艺要求等，并安排相应的资源。

2.2 设计和制造试制样品根据产品设计要求，进行试制样品的设计和制造。

试制样品应能够满足产品的功能要求，并能够代表量产产品的特性。

2.3 进行小批量试生产根据试制样品，进行小批量试生产。

通过试生产过程中的实际操作，验证产品设计和工艺流程，并对其进行逐步优化。

2.4 进行工艺改进和优化根据小批量试生产的结果，对工艺流程进行改进和优化。

包括调整设备参数、优化工艺参数、改进生产工艺等。

2.5 进行质量验证和测试在试产阶段，需要进行质量验证和测试。

包括对产品的功能性、可靠性、耐久性等进行测试，并对测试结果进行分析和评估。

新产品试产流程新产品试产是指企业在新产品研发完成后，为了确定产品设计的可行性和市场可接受性，进行小批量试制和试产，通过试产过程中的调试、改进和测试，最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本，为正式投产前的批量试产提供参考和依据。

以下是新产品试产的流程。

一、产品设计验证产品设计验证是新产品试产的第一步。

通过对产品设计的验证，可以评估产品是否满足预期的性能和质量要求。

在设计验证过程中，需要进行产品的功能测试、性能测试、外观测试等。

通过测试结果分析，找出产品设计的不足之处，并进行改进和优化。

二、试制和试产试制和试产是新产品试产的核心环节。

试制是指初步生产一定数量的产品，用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。

试产是在试制的基础上，进一步扩大产量和规模，验证产品生产的装备和技术可行性。

在试制和试产过程中，需要对生产工艺进行调试，不断改进和优化，确保产品质量和生产效率。

三、质量控制和改进在试制和试产的过程中，需要进行严格的质量控制和改进。

通过对产品的检测、测量和测试，发现产品的缺陷和问题，并及时进行改进和修正。

同时，对生产工艺和生产设备也要进行质量控制，保证产品生产的一致性和稳定性。

四、成本评估和优化在试制和试产阶段，需要对产品的生产成本进行评估和优化。

通过分析原材料、设备和人力成本等，找出成本高的环节，并进行改进和优化，降低产品的生产成本，提高产品的竞争力。

五、市场调查和验证在试制和试产阶段，需要进行市场调查和验证。

主要包括对竞争产品的了解和分析，通过产品展示和用户体验，获取市场反馈和评价，为产品的进一步改进和推广提供依据。

六、技术文档整理和备案试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。

包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。

这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。

七、试产总结和评估在试制和试产完成后，需要对整个试产过程进行总结和评估。

新产品试产流程一．试产前的准备工作1．开发部须在第二次试模零件（第二次试模装办须通知工艺部与品质部一起进行）出来后7天内将产品相关初步资料（包括产品零件清单，产品模具清单，产品爆炸图，产品零件图纸，产品制造及验收技术条件等）电脑文档交工艺部，工艺部须指定工程师做产品生产前相关工艺技术准备工作（包括：排拉表，作业指导书，工位装配与加工夹具，丝印夹具，喷油夹具，焊接夹具等所有的工夹具）。

2．开发与工艺试装20台样机并交样机给品质部测试确认后才可进入200件试产。

此时品质部须安排开始寿命测试。

3．试产日期：由开发部提前20天以上发出试产通知并提出要求的大致日期，PMC须在3天内确定具体试产日期并通知相关部门。

4．试产用技术资料（包括产品零件清单，产品模具清单，产品爆炸图，产品零件图纸，产品技术规格书，产品作业指导书等）：由开发部、工艺部提前20天下发至各相关部门。

（作业指导书须由工艺部准备，开发部、质检部、生产部汇签认可）。

5．参考样机：由开发部提前20天提供给工艺部、质检部、生产部各1PC。

试产完后样机统一交回开发部。

在20台样机测试后和产品图纸资料审定前，根据需要可开展设计评审。

6．试产前的产品介绍：由开发部产品工程师负责在试产前10天向各部门的相关人员介绍产品结构，性能，组装方式，包装要求，测试规格等。

（工艺---工程师，生产--生产拉长，品质---QA，IQC，PMC与仓库）7．工装夹具及辅具：工艺部须提前10天完成并测试可行性，生产部按清单验收。

8．PMC须按技术资料在试产日期3天以前将物料准备到位，IQC须对相关物料按正常生产来料进行检验并出具相关检测报告。

9．生产部须在PMC安排的试产日期前对相应生产拉的主要人员进行产品相关培训（包括产品结构，性能，物料，装配，检测等）并作好培训记录，以确保试产顺利进行。

10．五金与塑胶模具：必须在试产日期10天以前完成并交给生产部。

二．试产1．试产数量原则上为200台，试产物料由仓库配送。