DIN 50942-1996 金属磷化处理,方法原理、缩写符号和检验方法
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磷化质量的检验
一、钢铁件磷化质量检验规范、 LFWI-007-02-011.适用范围：本标准规定了在钢铁及其合金表面形成磷化膜的有关技术要求及其检验方法，质量一致性检验项目有外观，膜重，耐蚀性等。
2．引用标准2.1 GB/T10125-1997《人造气愤腐蚀试验.盐雾试验》。
2.2 ISO9227《人造环境中的腐蚀试验.盐雾试验》。
2.3法国DIN50942：1996-09《金属的磷化处理》。
2.4兵器工业部WJ464-95《黑色金属磷化规范》。
3.外观检验3.1方法：目视检测（在100W白炽灯下，距工件400mm处目测）。
3.2色泽：锌系磷化和锌钙系磷化膜呈浅灰色～深灰色，锰系磷化膜呈深灰色～黑色，铁系磷化膜呈虹彩色（如黄到蓝灰色）。
材料的差异，热处理方式 ，焊接等都会导致磷化膜的颜色差异（如氧化处理的过的锰磷化呈深灰黑色）。
黑色磷化应为连续均匀黑色,无发红现象3.3外观：膜层应连续均匀，无锈迹，无挂灰为合格。
下列缺陷是不允许的：a.疏松的磷化膜。
b.表面有机械损伤，锈斑，白色附着物，黄红斑；c.局部无磷化膜（与客户协商的深孔，深凹处除外）。
允许的缺陷为：d.由于焊接，局部热处理，基体金属组成成份不同，及表面加工状态不同而导致的色泽和结晶差异；e.轻微的小迹，擦白，挂灰；f.局部破坏的工件，无特殊说明对其在磷化界限向磷化部份位移2～5mm；g.因尺寸原因，两次磷化的界限处允许有色差；h.因基材构的原因或在磷化槽中因与支撑物或其他组件的触碰而产生的磷化膜表面的轻微起伏或色差起伏。
3.4尺寸检验3.4.1对于客户特别强调尺寸要求时，进行该项检查。
3.4.2方法：根据客户提供或指明的标准量具及检验方法进行检验；检验比承双方友好协商而定。
4.膜重(g/㎡)4.1客户有膜重要求时，可按照《钢铁件磷化膜重测量方法》规定进行测定。
4.2膜重应不低于表1的规定值或根据客户要求双方协商。
表1：膜重范围磷化种类膜层标准膜层主要成份钢铁基体材料上的膜重g/m2锌系ZnPh Zn2Fe(PO4)2·4H2O,Zn3(PO4)2·4H2O树脂状，针状，空隙较多.1～15锌钙系ZnCa·Ph Zn2Ca(PO4)2·4H2O,Zn2Fe(PO4)2·4H2OZn3(PO4)2·4H2O紧密颗粒状，有时有大的针状颗粒，空隙较少.1～15锰系Mn·Ph (Mn·Fe)5H2(PO4)4·4H2O,Mn3(PO4)2·3H2O紧密颗粒状,空隙少.8～20黑色磷化B-Zn·PhB-Mn·Ph8～205.耐蚀性耐蚀性检测，通常采用中性盐雾实验和硫酸铜点滴法，根据要求而定采用何种方法检验。
DIN-50965
需要进行镀锡的构件不得存在有碍于防腐和/或有损于电镀镀层外观的材料缺陷、加工缺陷或表面缺陷。如：由轧制制品制造的工件上不得有裂纹，粗大的气孔群，外来夹杂物和分层；对由铸件加工的工件上不得有焊补和冷焊的位置，收缩- 和缺口裂纹以及涡流形缺陷和缩孔。建议制造厂和用户之间对镀层厚度及其测定达成专门的协议，因为它将影响到表面质量，并影响到它的微观几何表面形状。
b)可渗透性的检验方法表2中对于基本面所推荐的最小厚度并不能保证成品的耐腐蚀性。
在规定基本面时，应考虑与镀锡的构件形状有关的镀层厚度分布。
7.表面性能
7.1母材
在本标准中，母材的成分、结构和表面性能将不予考虑。
该标准首先适用于轧钢制品，建议制造厂和用户之间对镀层厚度及其测定达成专门的协议，因为它将影响到表面质量，并影响到它的微观几何表面形状。
电镀层DIN 50965–Fe //Sn20
对于按照DIN50965的规定, 具有4μm厚锌锡层(Sn)的铜结构件(Cu)在离析和焊接后的锌锡层表示式:
电镀层DIN 50 965–Cu/Sn4/f
5.订货说明
DINEN1403中第四部分中的规定适用于该订货说明。
此外在有必要时还应提供如下信息：
a)可软钎性的检验方法
4.表示式
关于表示式的结构和在其中使用的缩写符号在DIN EN 1403中有所规定。
4.1.镀锡层的焊接
薄的镀锡层在离析后应进行焊接，因此表示式后应附以小写字母“f”，并用斜线符号（/）直接与基本面数据隔开（参见DIN EN 1403:1988,5.3a）。
例如
对于按照DIN50965的规定, 具有20μm厚锌锡层(Sn) 的钢结构件(Fe)的锌锡层表示式:
对于机械连接元件应按照标准DINEN ISO4042。对于构件上的螺纹如何镀锡应按合同规定。本标准对半成品1）不适用。
b)可渗透性的检验方法表2中对于基本面所推荐的最小厚度并不能保证成品的耐腐蚀性。
在规定基本面时，应考虑与镀锡的构件形状有关的镀层厚度分布。
7.表面性能
7.1母材
在本标准中，母材的成分、结构和表面性能将不予考虑。
该标准首先适用于轧钢制品，建议制造厂和用户之间对镀层厚度及其测定达成专门的协议，因为它将影响到表面质量，并影响到它的微观几何表面形状。
电镀层DIN 50965–Fe //Sn20
对于按照DIN50965的规定, 具有4μm厚锌锡层(Sn)的铜结构件(Cu)在离析和焊接后的锌锡层表示式:
电镀层DIN 50 965–Cu/Sn4/f
5.订货说明
DINEN1403中第四部分中的规定适用于该订货说明。
此外在有必要时还应提供如下信息：
a)可软钎性的检验方法
4.表示式
关于表示式的结构和在其中使用的缩写符号在DIN EN 1403中有所规定。
4.1.镀锡层的焊接
薄的镀锡层在离析后应进行焊接，因此表示式后应附以小写字母“f”，并用斜线符号（/）直接与基本面数据隔开（参见DIN EN 1403:1988,5.3a）。
例如
对于按照DIN50965的规定, 具有20μm厚锌锡层(Sn) 的钢结构件(Fe)的锌锡层表示式:
对于机械连接元件应按照标准DINEN ISO4042。对于构件上的螺纹如何镀锡应按合同规定。本标准对半成品1）不适用。
金属材料的表面电镀层标准DIN50966
金属材料的表面电镀层标准DIN50966为了和国际标准组织（ISO）出版的标准中的当前作法保持一致，使用逗号做为小数点符号。
关于与国际标准组织（ISO）发布的国际标准ISO 4527—1987的联系，参见注释。
1 应用范围和领域本标准规定了对于自动催化镍——磷镀层*1在金属上的推荐镀层厚度，和当这些镀层经受加速腐蚀试验时要求这些镀层必须表现出来的抗腐蚀能力。
本标准同时还提供了有关抗磨性能，这样的镀层用作焊接剂的应用情况，热处理前后的硬度，以及有关其密度随含硫量变化的信息。
自动催化镍——磷镀层主要应用于提高抗腐蚀和抗磨损性能。
类似地，本标准还适用于其他衬底的镀层。
本标准不适用于半成品。
对于螺纹零件，需要制定特别的规定。
2 原理镍——磷镀层是采用次磷酸钠做为还原剂，通过镍离子的催化还原作用，由水溶液形成的。
如果该加工溶液允许在被镀零件的所有表面自由流动，则不论零件的形状如何，所形成的镀层将具有相等的厚度。
镀层材料是合金物质，主要成分是镍和磷。
镀层材料的物理和化学性能将随电解液的组成和放置条件而变化，同时也随它们的状态、结构和成分而变化。
镀层的结构在电镀后经热处理可能被改变，热处理通常可提高硬度和抗磨性能，也可以提高粘着性能。
热处理的温度达到约180℃时，将不会影响镀层的抗蚀性能。
但超过这一温度时将削弱这一性能。
3 表示方法参见DIN 50960第1部分关于原理的部分，在这部分规定了表示方法。
在特殊情况，镀层中磷的含量可以以一个质量百分比的形式给出，该百分比数值放在符号NiP后面的括弧中。
举例一个铁（Fe）制物件上的一个自动催化镍——磷镀层，镍—磷合金镀层厚度10 μm（微米），(NiP 10)，其表示方法是：镀层DIN 50966—Fe / NiP 10一个锌压铸件（Zn）上的一个自动催化镍——磷镀层，具有一个8微米厚的铜内镀层（Cu），镍—磷合金镀层厚度20微米（NiP 20），其表示方法是：镀层DIN 50966——Zn / Cu8 NiP 20一个铁（Fe）制物件上的一个自动催化镍——磷镀层，含磷11%，镍磷合金镀层厚度50μm（微米），（NiP（11）50），其表示方法是：镀层DIN 50966——Fe/NiP（11）504 详细定购信息应指出DIN 50960第一部分的技术规格。
2 脱脂、酸洗、表调、磷化的技术介绍
脱脂、酸洗、表调、磷化表面处理的技术介绍一. 脱脂、酸洗、表调、磷化常作为表面处理的预处理或中间处理工序二. 脱脂定义工件在进行化学成膜之前，必须先除去表面的油脂及附着在表面的灰尘、锈迹、金属细铁屑等污物，才能保证转化膜化学反应的顺利进行，使转化膜与金属基体牢固结合，获得质量优良的转化膜。
除油的方法包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要是：溶剂清洗、强碱液清洗、低碱性清洗剂清洗、酸性清洗剂清洗。
三.酸洗定义1.指清洁金属表面的一种方法。
通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。
一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。
是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。
2. 方法说明1）.利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
2）.酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。
最常用的是硫酸和盐酸。
在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂，防止酸对金属的腐蚀。
3）.酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。
一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。
钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。
当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。
常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。
由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。
清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。
采用浓度为5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。
四．表调定义1.表调就是表面调整，是把工件放入装有表调液的槽子里进行表面调整处理的过程。
有人说我们的磷化液不需要表调，也可以做的很好，其实这种说法是完全错误的。
（整理）DIN50902-金属材料防腐涂层.
（整理）DIN50902-⾦属材料防腐涂层.DIN 50902-1994 ⾦属材料防腐涂层（概念、应⽤⽅法和表⾯预处理）1、应⽤范围此标准定义了⾦属材料防腐涂层的相关概念,提供了应⽤此种涂层⽅法综述,描述了表⾯预处理的各种⽅法,列举了相关的标准。
2、概念2.1防腐涂层根据此标准，防腐涂层是指⼀层或多层涂层在⾦属表⾯进⾏使⽤或者成型，以便于提供防腐功能。
多层涂层参考“防腐系统（DIN 50900-1）。
2.1.1有机涂层根据此标准，有机涂层由2.2中定义的涂层材料组成。
2.1.2⽆机涂层根据此标准，⽆机涂层是由⾦属和⾮⾦属通过各种⼯艺成型⽽成.（例如，电化学转化或者扩散）。
说明，⼀些涂层可以被认为既是可转化涂层⼜是扩散涂层。
2.1.2.1转化涂层转化涂层是指⾦属底层和另⼀种介质通过化学和电化学反应形成的涂层。
2.1.2.2扩散涂层扩散涂层指⾦属底层充分暴露在含有涂层材料的⽓体或液体介质中，引起涂层扩散进⼊⾦属基底。
2.1.3⾦属加喷漆系统⾦属加喷漆系统是指⾦属的和有机涂层的结合，⾦属的和有机涂层分别起到不同的保护功能。
保护功能⽐单独的⾦属涂层和有机涂层加起来还要好。
2.1.4内层内层指防腐涂层的内表⾯(例如,容器,集装箱和管⼦)。
2.2涂层材料根据此标准，涂层材料包括液体、浆体、粉末和固体。
这些材料由混合物和其它成分组成，例如涂料、着⾊剂、颜料，溶剂以及其它添加剂组成。
说明：涂层材料的基本粘结特性指定为必须包含⾜够数量的粘结剂(DIN 55928-9)。
2.3表⾯预处理表⾯预处理包括清理表⾯，改变质量（例如，使其硬或光滑）并且活化⾦属表⾯。
说明：表⾯预处理不同于表⾯处理，在后⾯的3.2.6.4和3.2.6.5中会提到表⾯预处理。
3、保护涂层:材料和应⽤4、表⾯预处理⽅法5、保护性系统的选择5.1总则涂层系统提供的保护程度依靠它的特性和腐蚀载荷（DIN 50900-3和DIN 55928-1），有许多种腐蚀，或者通过腐蚀环境进⾏识别（⼤⽓腐蚀，底层腐蚀，⽔线腐蚀或化学腐蚀），或者通过腐蚀⾏为进⾏识别（冲刷腐蚀、应⼒腐蚀、空蚀或腐蚀疲劳）。
BS标准-精密铸钢和精密铸造合金标准
目录序号名称页码BS 3146 Part1-1992 精密铸钢和精密铸造合金 (4)BS 3146 Part21992耐蚀、耐热精密铸钢和NiCo基精密铸造合金的钢号与化学成分[再确认] (7)BS 3100 Part 4-1991耐蚀、耐热和高合金铸钢 (11)BS EN 102132-1995承压铸钢 (18)BS EN 102133-1995低温用承压铸钢 (19)BS EN 102134-1995奥氏体型和奥氏体铁素体型承压铸钢 (21)KS D4103-1995不锈、耐蚀铸钢韩国标准 (29)JB/T 6405-1992中国标准大型铸件用不锈铸钢 (35)GB/T 2100-1980不锈、耐蚀铸钢 (38)JIS G5122-1991耐热铸钢 (47)JIS G5131-1991高锰铸钢日本标准 (50)JIS G5121-1991不锈耐蚀铸钢 (50)ASTM A732/A732M-1998精密铸钢和精密铸造合金 (54)ASTM A732/A732M-1998钴基精密铸造合金 (59)ASTM A297/A297M-1998耐热铸钢和高温用铸钢 (60)ASTM A297/A297M-2000美国ASTM标准与UNS系统高温用奥氏体铸钢 (63)ASTM A216M-1998美国ASTM标准与UNS系统适合于熔焊的高温用碳素铸钢 (69)ASTM A447/A447M-1998美国ASTM标准高温用镍铬合金铸钢 (71)ASTM A560/A560M-1998美国ASTM标准抗高温腐蚀的镍铬铸造合金 (71)ASTM A27/A27M-2000工程与结构用铸钢 (73)ASTM A487/A487M-1998承压铸钢 (73)ASTM A128/A128M-1998高锰铸钢 (82)KS D4101-1995工程与结构用铸钢 (83)KS D4107-1991承压铸钢 (89)KS D4104-1995高锰铸钢 (93)KS D4105-1995耐热铸钢 (94)DIN SEW395-1998高锰铸钢和耐磨蚀铸钢 (97)DIN 17245-1987铁素体热强铸钢 (99)DIN 17465-1993耐热铸钢 (101)DIN 17445-1984不锈、耐蚀铸钢德国标准 (107)DIN 1681-1985工程与结构用铸钢 (118)JIS G5******* 工程与结构用铸钢 (129)JIS G5201-1991离心铸钢管 (138)GB/T 1503-1989轧辊用铸钢 (141)JB/T 6402-1992工程与结构用铸钢 (144)GB/T 11352-1989工程与结构用铸钢 (151)GB/T 7659-1987焊接结构用碳素铸钢 (153)GB/T 16253-1996承压铸钢 (155)GB/T 5680-1998高锰铸钢 (166)YB/T 036.4-1992高锰铸钢 (168)JB/T 6404--1992大型铸件用高锰铸钢 (169)GB/T 8492-1987耐热铸钢 (171)JB/T 6403-1992大型铸件用耐热铸钢 (175)BS 3146 Part1-1992 精密铸钢和精密铸造合金碳素精密铸钢和低合金精密铸钢的力学性能碳素精密铸钢和低合金精密铸钢的钢号与化学成分（质量分数）（%）BS 3146 Part21992耐蚀、耐热精密铸钢和NiCo基精密铸造合金的钢号与化学成分[再确认]BS 3100 Part 4-1991耐蚀、耐热和高合金铸钢耐蚀、耐热和高合金铸钢的热处理力学性能耐蚀、耐热和高合金铸钢的钢号与化学成分（质量分数）（%）BS EN 102132-1995承压铸钢室温和高温用承压铸钢的高温屈服强度①热处理代号：N-正火；Q-淬火，T-回火。
钢铁材料表面电镀层处理DIN标准50966
你好， 游客! 登陆 或 注册| 首 页日 志相 册音 乐圈子同城博客技术讨论经济大观时尚动态生活人生商品文件首页» 日 志» 技术讨论» 文章正文钢铁材料表面电镀层处理DIN标准50966作者：楚小凝发表日期：2006-07-12 复制链接 收藏为了和国际标准组织（ISO）出版的标准中的当前作法保持一致，使用逗号做为小数点符号。
关于与国际标准组织（ISO）发布的国际标准ISO 4527—1987的联系，参见注释。
1 应用范围和领域本标准规定了对于自动催化镍——磷镀层*1在金属上的推荐镀层厚度，和当这些镀层经受加速腐蚀试验时要求这些镀层必须表现出来的抗腐蚀能力。
本标准同时还提供了有关抗磨性能，这样作焊接剂的应用情况，热处理前后的硬度，以及有关其密度随含硫量变化的信息。
自动催化镍——磷镀层主要应用于提高抗腐蚀和抗磨损性能。
类似地，本标准还适用于其他衬底的镀层。
本标准不适用于半成品。
对于螺纹零件，需要制定特别的规定。
2 原理镍——磷镀层是采用次磷酸钠做为还原剂，通过镍离子的催化还原作用，由水溶液形成的。
如果该加工溶液允许在被镀零件的所有表面自由流动，则不论零件的形状如何，所形成的镀层将具有相等的厚度。
镀层材料是合金物质，主要成分是镍和磷。
镀层材料的物理和化学性能将随电解液的组成和放置条件而变化，同时也随它们的状态、结构和成分而变化。
镀层的结构在电镀后经热处理可能被改变，热处理通常可提高硬度和抗磨性能，也可以提高粘着性能。
热处理的温度达到约180℃时，将不会影响镀层的抗蚀性能。
但超过这一温度时将削弱这一性能。
3 表示方法参见DIN 50960第1部分关于原理的部分，在这部分规定了表示方法。
在特殊情况，镀层中磷的含量可以以一个质量百分比的形式给出，该百分比数值放在符号NiP后面的括弧中。
举例一个铁（Fe）制物件上的一个自动催化镍——磷镀层，镍—磷合金镀层厚度10 μm（微米），(NiP 10)，法是：镀层DIN 50966—Fe / NiP 10一个锌压铸件（Zn）上的一个自动催化镍——磷镀层，具有一个8微米厚的铜内镀层（Cu），镍—磷合金20微米（NiP 20），其表示方法是：镀层DIN 50966——Zn / Cu8 NiP 20一个铁（Fe）制物件上的一个自动催化镍——磷镀层，含磷11%，镍磷合金镀层厚度50μm（微米），（50），其表示方法是：镀层DIN 50966——Fe/NiP（11）504 详细定购信息应指出DIN 50960第一部分的技术规格。
(整理)DIN50902-金属材料防腐涂层.
DIN 50902-1994 金属材料防腐涂层（概念、应用方法和表面预处理）1、应用范围此标准定义了金属材料防腐涂层的相关概念,提供了应用此种涂层方法综述,描述了表面预处理的各种方法,列举了相关的标准。
2、概念2.1防腐涂层根据此标准，防腐涂层是指一层或多层涂层在金属表面进行使用或者成型，以便于提供防腐功能。
多层涂层参考“防腐系统（DIN 50900-1）。
2.1.1有机涂层根据此标准，有机涂层由2.2中定义的涂层材料组成。
2.1.2无机涂层根据此标准，无机涂层是由金属和非金属通过各种工艺成型而成.（例如，电化学转化或者扩散）。
说明，一些涂层可以被认为既是可转化涂层又是扩散涂层。
2.1.2.1转化涂层转化涂层是指金属底层和另一种介质通过化学和电化学反应形成的涂层。
2.1.2.2扩散涂层扩散涂层指金属底层充分暴露在含有涂层材料的气体或液体介质中，引起涂层扩散进入金属基底。
2.1.3金属加喷漆系统金属加喷漆系统是指金属的和有机涂层的结合，金属的和有机涂层分别起到不同的保护功能。
保护功能比单独的金属涂层和有机涂层加起来还要好。
2.1.4内层内层指防腐涂层的内表面(例如,容器,集装箱和管子)。
2.2涂层材料根据此标准，涂层材料包括液体、浆体、粉末和固体。
这些材料由混合物和其它成分组成，例如涂料、着色剂、颜料，溶剂以及其它添加剂组成。
说明：涂层材料的基本粘结特性指定为必须包含足够数量的粘结剂(DIN 55928-9)。
2.3表面预处理表面预处理包括清理表面，改变质量（例如，使其硬或光滑）并且活化金属表面。
说明：表面预处理不同于表面处理，在后面的3.2.6.4和3.2.6.5中会提到表面预处理。
3、保护涂层:材料和应用4、表面预处理方法5、保护性系统的选择5.1总则涂层系统提供的保护程度依靠它的特性和腐蚀载荷（DIN 50900-3和DIN 55928-1），有许多种腐蚀，或者通过腐蚀环境进行识别（大气腐蚀，底层腐蚀，水线腐蚀或化学腐蚀），或者通过腐蚀行为进行识别（冲刷腐蚀、应力腐蚀、空蚀或腐蚀疲劳）。
DIN509306中文
前言有关腐蚀与防腐的技术委员KORROSION与KORRISIONSSCHUTZ 提出了这个标准. ( 材料试验标准委员会) 在供水系统中的腐蚀金属材料是符合欧洲标准12502系列(目前处于起步阶段).其中这些标准没有包含金属材料对饮用水的质量，标准53903-6被国家标注所采用。
这个标准和标准1252一起出版后作为正式标准，因此标准50930-1和标准50930-5将会被撤销。
这个标准和标准50931-1一起处理了金属接触饮用水的问题。
如果水有关规定的标准是符合的,饮用水的规例可被视为已经实行( 修订规例的德国饮用水规例)( 以下简称本饮用水规例)如果法律规定饮用水水质不能满足现有系统中因水质, 有害的经营条件或者选择不合适的材料可采取措施来纠正这种处理水. 标准50934-1和标准50934-2包含了这些评估效果.处理的范围本标准描述了材料特性的影响, 与水有关的参数和操作条件对优质饮用水的联系与金属材料的供水系统, 尤其是在腐蚀产物有关的水质, 以及在饮用水规例中指定的限定值.在供水系统中标准还给出了用于评估适宜的金属材料；这些标准是根据调查和实践经验. 评估出适宜材料用于与特定水质和其他应用程序比这里列出的要困难,但是，仅仅被专家用在练习中，利用这些数据测量获得标准50931-1，标准50934-1和标准50934-2.本标准不适用于腐蚀而导致组件的损坏，也不能处理内衬钢热水炉或不带内部阴极保护.2.参考书目本标准包含了其它出版物中的资料以及日期. 在本文中这些参考书目被引用在适当的地方，以及出版的名称被列举在下面。
在本标准中只纳入它的修正或者修订版本，和引用了最新的版本。
德国工业标准1988系列饮用水供水系统(DVGW守则)德国工业标准2000年指导方针：制定要求，设计，建造，操作和维护公共饮用水供水系统(DVGW 守则)德国工业标准4046 水供应--术语(DVGW 守则)标准38402-13 德国标准方法对进行审查的水，废水和污泥的资料(A组)---从地下蓄水层抽样（A13）标准38402-14 德国标准方法对进行审查的水，废水和污泥的资料(A组)---从未经处理污水和饮用水抽样（A14）标准38404-4 德国标准方法用物理和理化参数对水，废水和污泥进行审查(C组)—温度测定（C4）标准38404-10 德国标准方法用物理和理化参数对水，废水和污泥进行审查(C组)—测定方解石饱和水(C10)标准38405-1 德国标准方法用阴离子对水，废水和污泥进行审查(D组)-测定氯离子含量(D1)标准38405-5 德国标准方法用阴离子对水，废水和污泥进行审查（D组）--测定硫酸根离子(D5)标准38405-9 德国标准方法用阴离子对水，废水和污泥进行审查（D组）--测定硝酸根离子(D9)标准38405-21 德国标准方法阴离子对水，废水和污泥进行审查（D组）--测定溶解硅酸的光谱（D21）标准38406-3 德国标准方法用阳离子对水，废水和污泥进行审查(E组)-测定钙和镁络合滴定(E3)标准38406-13 德国标准方法用阳离子对水，废水和污泥进行审查(E组)—钾的测定原子吸收光谱法（AAS法）使用空气乙炔火焰(E13)标准38406-14 德国标准方法用阳离子对水，废水和污泥进行审查(E组)—测定钠原子吸收光谱法（AAS法）使用空气乙炔火焰(E14)标准38406-25 德国标准方法用阳离子对水，废水和污泥进行审查(E组)-测定铝原子吸收光谱法（AAS法）(E25)标准38409-6 德国标准方法用参数表征和物质的影响对水，废水和污泥(H组)-- 测定水的硬度(H6)标准38409-7 德国标准方法用参数表征和物质的影响对水，废水和污泥(H组)-- 测定酸能力和碱度(H7)标准50902 防护涂层的金属的应用方法以及表面处理标准50930-1 一般的腐蚀金属材料与水接触标准50930-2 腐蚀金属材料在与水接触后，评估标准是非合金和低合金有色金属材料标准50930-3 腐蚀金属材料在与水接触后，评估标准是热浸镀锌。
磷化工艺及检验
总述磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
云清提供技术支持磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利(B.P.No.3119)。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
（二）磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
（三）磷化基础知识磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。