服装公司质量程序文件-制程检验程序

制衣厂成品检验程序一．针织服装基本质量要求：1．辅料，面料与确认样相符合。

2．成品款式及做工应当与P.O 规定及最后一次确认样相符。

3．同件或套无色差，同批货品内无明显色差。

4．外观平服，整洁，折叠及包装方法正确。

二．服装检验程序：1．A ．先从前身开始，把T 恤领口向上平摊在检验台上：动作：1)查看衣片之间是否有色差及布纹纱向是否正确，是否有面料疵点和油污性疵点，是否整烫发黄及烫起极光等现象。

2)查看印绣花工艺是否符合确认样。

3)查看下摆(脚口)是否宽窄一至，各对称部位是否对称。

4)查看是否有脱线，断线，跳线现象，单明线车边及双明线线距是否均匀顺畅及细节部位缝制工艺是否与确认样相符。

B .接着检查衣领部位，整理好领子。

动作：1)领子同大身之间是否有色差，是否整洁(油污及布疵)及布纹纱向是否正确。

2)领型是否端正，平服，美观，圆领是否圆顺，左右领尖是否对称。

3)如果是滚边领和罗纹领看领边是否宽窄一至，左右领窝是否圆顺对称。

4)若开胸衫，检查门襟是否宽窄一至，扣上钮扣后左右领口是否平服，门襟是否平服，左右领口是否有高低，扣眼是否有歪斜，扣眼距是否一致，扣眼是否在一条直线上及钮扣订法是否符合要求，及钮扣的牢度是否符合要求。

5)如果是拉链开胸，拉链布带颜色和大身是否谐调，拉链是否平服滑畅，是否有损坏等。

6)最后查验缝制工艺，有无漏缝，跳针，断线，明线线距宽度是否符合要求及明线是否顺畅，针距是否符合要求并和大身一致，缝制方法是否有错。

C. 口袋，平放目测。

动作：1)查看外观，干净整洁，布纹正确，与大身无色差，无烫起极光现象。

2)查看是否袋型端正，平服，袋口无豁开现象，左右开袋的袋位是否左右对称，高低一致。

3)查看车边明线是否大小一致且顺畅，袋口边角处是否爆毛边，缝制起针及收针收是否加针加固，回针线是否重合，是否有跳针，断线，及针距是否符合要求。

D .袖前片。

两手轻带前过肩缝线将袖折叠，使其布纹方向与大身一致，便于查看色差。

关于服装质量控制和QC查货流程（草稿）（优秀范文5篇）第一篇：关于服装质量控制和QC查货流程(草稿)关于南京质量控制和QC查货流程（草稿）1，根据客人的交期和面辅料到位时间，由生产计划排定每周车间生产计划表和每周出货计划表。

2，根据面辅料的到位情况（前提生产计划已经收到面料的测缩数据），由生产计划把可安排排版的生产通知单电子版发南京制版小孔（电子版生产通知单必须标注面料的入库时间(以面料码单注明的时间为准)，面料厂家，颜色，缸号，此PO#所需要的米数，门幅，缩率等相关信息）。

3，裁剪收到面料放缩信息和大货纸板，安排面料放缩（注：REBEL面料的放缩时间不低于48小时），生产可根据实际情况可于收到放缩面料信息时提前安排放缩。

4，裁剪开始安排裁剪前必须对放缩面料进行查验（含面料颜色（色差），胀污（污迹），疵布等），如有问题需第一时间向所在生产负责人反映，生产负责人无法处理的请及时向面料采购反映，同时通报给业务，生产计划。

5，裁剪后请安排验片，未验片不可流入下道。

对于在生产过程中反映有面料疵片，污迹等问题由裁剪负责解决（后道工序需对前道出现的问题作书面记录）。

6，大货生产前由车位组长封产前样，只有当所有工艺疑点彻底解决后方可大货生产。

对于新款由大货安排组组长提前安排封产前样，封样OK后制版小孔方可安排大货制版（此阶段需有固定的人员负责这一块，并做好记录工作）。

7，大货流水时班组组检，公司主检，组长必须对前20件进行封样，封样OK后才能进行下面大货生产，车间组检接下来对下面大货进行不定期查验。

组检在查货的过程需做查验记录，最后随大货流入后道。

8，后道收到大货的同时必须见到前道查验报告，后道组检在查验的同时在此验货单上对后道进行查货说明（同时需对前道缝制进行查验）。

一切OK后由生产厂长签字确认。

9，QC去南京查货的时候必须见到此验货流转单，否则不予查验。

未经QC确认的货品一律不准出货。

10，QC需把自己的查货情况与车间的查货记录进行对比分析，找出其中的不足，每周QC需出一份查货总结性报告，分析问题，解决问题。

服装QC的基本工作程序服装验货基本工作节点与流程：1.协助公司做开发审核（批办、量尺、罗列样板现有问题和生产中要注意的问题），为开产前会做好准备。

2.生产途中的资料收集与准备，了解QC文件的内容3.接供应商验货申请，调节验货出差行程，预先联系供应商。

4.大货初期，进行一至两个In-line inspection （中期检验），发现问题，及时以报告的形式真实、客观的描述，提出我们公司的要求或标准，从而快速的预防大货问题的产生。

5.大货完成90%以上包装，一般供应商会在此时申请Final inspection （尾期验货），根据大货出运计划调整验货标准，比如，要清楚知道出运数量、总箱数（一般向工厂索要装箱单，装箱单就有各码明细及总箱数），然后根据装箱单总箱数开根号=要抽的箱数，再根据计划抽查箱数来计划齐色齐码或齐码穿插色抽单箱，最后根据AQL验货标准验货，出具验货报告。

跟单工作流程及要务：1.面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。

若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。

2.如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。

特殊情况下须交至公司或客户确认整改无误后方可投产。

3.校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。

4.根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值，并将具体数据以书面形式通知公司。

如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。

如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。

5.投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。

6.每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。

出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。

服装厂成品检验管理制度一、总则为了加强服装成品的质量管理，提高产品质量，保障顾客权益，制定本制度。

本制度适用于服装厂的成品检验工作，具有指导性和规范性，包括了成品检验的管理、责任、程序等内容。

二、成品检验的目的1、确保成品的质量符合国家标准和客户要求；2、减少次品率，提高产品合格率；3、及时发现产品质量问题，防范风险，减少投诉和返修；4、保障品牌形象，提高市场竞争力。

三、成品检验的管理职责1、总经理对成品检验工作负总责，要求全厂各部门严格执行成品检验管理制度，确保产品质量符合要求。

2、品质部主管负责制定和调整成品检验的流程和标准，监督检验人员的工作，并及时处理成品质量问题。

3、成品检验员负责具体的成品检验工作，按照标准和流程进行检验，确保产品质量。

四、成品检验的程序1、接收成品成品由生产部交到品质部接收，同时填写成品接收记录。

2、外观检验对成品的外观进行检验，包括面料、缝制、辅料等，确保外观符合标准要求。

3、尺寸检验按照尺码表对成品尺寸进行检验，确保尺寸符合要求。

4、功能检验对成品的功能性能进行测试，确保产品的功能正常。

5、质量标准按照国家标准或客户要求对成品质量进行检验，包括拉力、色牢度、耐水性等。

6、包装检验对成品的包装进行检验，确保包装合格。

7、成品质量判定根据检验结果判定成品质量，合格的成品放行，不合格的成品进行退货或返工处理。

五、成品检验的纪录和报告1、成品接收记录在接收成品的同时做好成品接收记录，包括成品批号、生产日期、生产数量等信息。

2、成品检验报告对于检验结果做好详细的成品检验报告，记录合格和不合格的情况，以及处理意见。

六、成品检验的改进措施1、不合格品处理不合格的成品要及时进行退货或返工处理，同时追溯原因，找出问题所在，做好改进措施。

2、培训定期对成品检验员进行培训，提高他们的检验水平和意识。

3、技术支持加强与客户的沟通，了解客户的需求，及时调整成品检验的标准和流程。

4、持续改进对成品检验的标准和流程进行持续改进，提高成品检验的精准度和有效性。

制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。

1、目的：为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。

2、适用范围适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。

3、定义：无4、职责：4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。

4.2 钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。

4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。

4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复印给相关部门。

4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。

5.程序内容：5.1 操作员报检、制程检验员巡检5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交加工组长审核后放置于指定位置报检。

5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。

5.1.3如零件较复杂需要超过一小时的检测时间，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期;检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。

5.2 检验标准与测量方法5.2.1车床、钻床、铣床检验标准与测量5.2.2 CNC与数控车加工检验标准与测量方法5.2.3 EDM加工检验标准与测量方法5.2.4 线割加工检验标准与测量方法5.3品质判定5.3.1经过检验若零件外观、尺寸、性能等均符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为合格。

5.3.2经过检验若零件外观、尺寸、性能等有一项或多项不符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为不合格。

5.4 品质标识检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

服装质量控制及检验一初样（确认版型工艺细节及号型，面辅料的搭配）二齐色确认样（确认所有颜色、工艺细节及M码尺寸版型、面辅料配色）三产前封样（供应商需要提供各款的全码尺寸样衣及服装工艺单面辅料样卡及面辅料测试报告）四中期验货五尾期验货（后整好好包装入箱百分之八十申请尾期验货）前期的准备和控制要点1、工艺技术资料：技术资料正确无误，特别对印绣花、商标、成分标、吊牌、价格牌、包装袋，纸箱上的文字、数字、图形、颜色、位置等应清楚地标示，使生产有一个可执行的标准。

2、检查产前样：检验面料、里料、辅料、缝合方法、尺寸规格、包装以及我司对确认样的意见。

3 .裁剪品质管理面料的开裁必须在收到测试报告和检验报告后进行。

a.完整的生产技术资料：例如款号、订单号、尺码/颜色搭配、数量、用料定额、缸差卡、面料贴样（正反面正确、经纬向正确）等。

b.核对面料：面料的货号、门幅、颜色、花型、图案、以及数量。

c.检查样板或纸样：是否破损、遗漏定位记号。

d.铺料：卷筒面料及针织面精选范本料的24小时松布，疵病标注。

e.裁片检验：裁片检验、换片、打号、打包、编号。

中期质量控制1.车缝品质管理车缝是服装最主要的加工工序，也是疵病发生频率最高的工序。

每个管理者都应把车缝工序作为品质管理的重点。

车缝品质管理的重点是在作业过程中发现问题，找出原因并有效解决。

2.尺寸的度量对各部位尺寸按照工艺单上的尺码号型按照相应的度量法进行度量，以确认尺寸的正负误差是否在可接受至范围（如果成衣需要进行水洗需要对洗前洗后的尺寸进行度量加以控制）。

3.巡检车间的半成品和成品，对发现的问题提出相应的整改意见监督执行。

并出具中期的质量检验报告有供应商负责人签字确认。

尾期的验货及注意要点1.当所有的成衣包装结束，需对成品进行最终检验。

在最终检验中，应注意以下问题：检验正确性面辅料、尺寸、做工、熨烫、包装等符合确认样或者订单的要求。

功能要求的品质如：最小领围、扣件牢度、拉链的功能、粘合衬的牢度等。