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核电紧固件质量控制分析摘要：本文主要对紧固件的制造过程中的关键点与难点做出分析，介绍监造过程中的监督重点和关键点以及质量控制的一些方法，并对核电紧固件执行标准做了一些探讨。
关键词：紧固件；核电；质量；监造1．核电用紧固件简介紧固件在核电管道系统及设备中起到承压及连接的重要作用，目前主要分为两个大的类别，一是管道系统用紧固件，涉及的到的紧固件种类较少，规格较少，但总体数量大，二是设备用紧固件，涉及到的种类多，规格多，但数量相对较少，主要涉及到的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等；种类主要分为螺栓、螺柱、螺杆、螺钉、螺母等，涉及到的标准有企标、国标、美标、德标、ISO等。
紧固件涉核部分大部分为核2级和核3级。
国家核安全局暂未将紧固件列入监管范围，但对紧固件的第三方复验提出了明确要求，这体现出监管单位对紧固件的重视。
考虑到紧固件在核电系统中的重要作用，因此做好紧固件的质量控制工作显得尤为重要。
2．紧固件特点分析2．1紧固件制造关键点分析在紧固件的制造阶段，热处理是关乎紧固件性能好坏的主要工艺过程，紧固件的热处理工艺按材料的不同，可分为淬火+回火、正火、固溶+时效等制度，每种制度要求的温度、保温时间、冷却方式不尽相同，热处理过程如果控制不好，很容易导致紧固件的性能不合格，从而导致产品质量和交货期延长的问题。
2．2 紧固件制造难点分析紧固件种类多，品种杂，制造依据文件类多，而目前紧固件制造厂不是核安全局要求的取证单位，核电质量保证体系不健全，核安全文化意识相对不足，考虑到核电紧固件质量的高要求，制造厂容易出现质量控制不到位的情况，从而影响核电产品质量。
3.紧固件的质量控制3.1对质量监督工作进行质量策划对紧固件关键点与难点进行分析，合理分配资源，重点环节要多分配，思路要清晰，分清主次。
紧固件制造过程中的关键点是热处理和性能试验的取样，在监造过程中重点加强对热处理过程的监督，尤其重点关注随炉试棒的数量及炉批号，面对同一规格的紧固件会出现多个热处理批次，这时要严格要求制造厂对每一热处理批次做好记录与标识，以防混淆，避免造成质量失控。
核电备件优化工作方案随着核电行业的快速发展，核电站的设备和备件需求也在不断增加。
然而，由于核电站的设备大多来自于国外供应商，备件的采购和管理成本较高，同时也存在着一定的风险。
为了优化核电备件的采购和管理，提高核电站的设备可靠性和安全性，我们制定了以下核电备件优化工作方案。
一、备件采购优化。
1. 建立备件库存管理系统。
通过对核电站设备的使用情况和故障率进行分析，制定合理的备件库存策略，避免因备件库存过多或过少而导致的浪费或停机风险。
2. 建立备件采购合作伙伴关系。
与备件供应商建立长期合作伙伴关系，共同开发备件采购计划，提前预定备件需求，以获得更好的价格和服务。
3. 制定备件采购标准化流程。
建立备件采购流程和标准化合同模板，规范备件采购流程，降低采购成本和风险。
二、备件管理优化。
1. 建立备件信息化管理系统。
通过引入ERP系统或其他信息化管理工具，实现备件信息的集中管理和实时监控，提高备件管理的效率和透明度。
2. 实施备件寿命周期管理。
对核电站设备的备件进行分类管理，根据备件的寿命周期和重要性制定相应的管理策略，延长备件的使用寿命，降低备件更换频率和成本。
3. 加强备件质量管理。
建立备件质量评估体系，对备件供应商进行质量审核和管理，确保备件的质量和可靠性。
三、备件维护优化。
1. 制定备件维护计划。
根据备件的使用情况和维护需求，制定合理的备件维护计划，提高备件的可靠性和使用寿命。
2. 加强备件维护技术培训。
对核电站维护人员进行备件维护技术培训，提高其对备件维护的技术水平和意识，降低因维护不当而导致的故障风险。
3. 引入智能化维护技术。
通过引入智能化维护设备和技术，实现备件的在线监测和预测性维护，提高备件的可靠性和维护效率。
四、备件更新优化。
1. 制定备件更新计划。
根据核电站设备的更新需求和技术发展趋势，制定合理的备件更新计划，及时更新老化和过时的备件，提高核电站设备的性能和安全性。
2. 加强备件更新管理。
加强核电厂紧固件采购质量保证的几点建议随着我国核电厂的不断建设，紧固件作为关键的安全零部件扮演着至关重要的角色。
然而，由于紧固件的特殊性，其超高强度和可靠性的质量要求十分严格，任何一点疏忽都可能导致严重的后果。
因此，为了确保核电厂的安全和稳定运行，必须加强紧固件采购的质量保证。
具体而言，以下是我对如何加强核电厂的紧固件采购质量保证提出的几点建议：一、建立完善的质量保证体系要想保证紧固件的采购质量，首先必须建立完善的质量保证体系。
该体系应该包括紧固件采购前的供应商评审、现场验收、进货检验以及质量追溯等环节。
同时，在体系建立的过程中，也要制定完善的管理制度、工作流程和操作规范，确保采购流程的透明、规范和标准化。
此外，在质量保证的体系中，还需要对紧固件的生产、贮存、运输和使用等方面进行全面监督、管理和跟踪，以确保紧固件在使用过程中的安全和可靠性。
二、选择合格的供应商在核电厂紧固件采购中，选择合格的供应商是确保紧固件质量的重要保障。
为了选择合适的供应商，可以从以下几个方面入手：1、先进的生产设备和工艺。
供应商应具备现代化的生产工艺和设备，以保证紧固件的生产质量。
2、质量管理体系。
供应商应具备完善的质量管理体系，提供完整的质量保证文件和合格证明。
3、丰富的生产经验。
供应商应有丰富的紧固件生产经验，能够熟练地掌握各种材料的加工和特点，为核电厂提供最可靠的紧固件产品。
三、加强进货检验进货检验是紧固件采购质量保证的重要环节之一。
核电厂紧固件进货前，必须对其进行严格的检验。
按照标准检验程序，对外购紧固件进行材料、性能、外形等方面的检查，确保其符合相关标准和要求。
此外，还可以采用光谱分析、电子显微镜等辅助手段进行更为精准和有效的检测。
通过进一步的检验和筛查，可以有效地保障紧固件的质量，减少不合格产品的进入，保障核电厂的安全稳定运行。
四、加强质量追溯对于任何一件核电紧固件而言，其质量追溯是一项非常重要的工作。
通过完整的质量追溯系统，可以快速准确地锁定紧固件来源，分析原因，归纳经验，为核电厂未来的采购工作提供有力支持与参考。
核电项目质保分级和质保要求分等现状与建议核电项目的质保分级和质保要求分等是保证核电建设质量的重
要手段。
目前，我国核电项目的质保分级和质保要求分等存在以下问题：
1.质保分级不够细化，难以照顾到不同项目的特殊要求。
2.质保要求分等不够精细，难以保障项目各阶段的质量控制。
3.质保要求分等与实际工程质量存在较大差距，需要进一步提高。
为此，建议：
1.针对具体项目特点，细化质保分级，提高质保要求的针对性和实效性。
2.加强质保要求分等的实施监督，确保各阶段质量控制的全面落实。
3.建立完善的质量管理体系，加强对工程施工、设备采购、运行维护等各环节的质量控制，提高核电项目的整体质量水平。
通过以上措施，可以有效提高核电项目的质量保障水平，为建设安全、可靠的核电工程提供坚实保障。
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浅谈如何加强核电物资采购管理【摘要】随着核电站建造技术的日趋成熟以及群堆建设模式的开展，核电站的建设周期越来越短，并且随着科技的发展，新型热缩材料、高温合金材料也不断应用于核电站建设。
因此核电的物资采购管理在核电站建造过程中至关重要，本文从目前我国核电物资管理的现状进行剖析、从中找出现存的问题且对其提出可实施性的解决方案为出发点进行论述。
【关键词】核电站；物资；采购管理1、前言我国核电站目前存在多种技术并存的局面，因此作为那些专业的核电ERP 总承包企业或者安装施工企业，就必须对多种技术的核电物资标准及核安全要求有全面的了解及严格的贯彻。
从物资采购管理的全流程进行流程设计、认真执行、有效监督、不断反馈、持续改进，实现核电物资采购管理的高效、高质量、成本合理控制的目标，为核电物资采购的整体管理水平及核电站材料的准确供应做出重要贡献。
2、我国核电物资采购管理的现状及面临的问题随着核电站建造技术的日趋成熟以及群堆建设模式的开展，核电站的建设周期越来越短，新型热缩材料、高温合金材料也不断应用于核电站建设。
此外，随着网络技术的发展，核电项目物资正在向着信息化、多样化方向发展。
因而建造核电站需要采购的物资也越来越多、而目前我国在建核电站的物资采购管理水平还有待提高。
结合本人的理论知识、工作经验及查阅相关资料，对业内普遍存在的一些问题进行挖掘分析，主要有以下问题。
2.1物资采购管理缺乏有效的整体规划核电项目开工前，未对核电项目整体物资管理进行有效的规划，只是一味借鉴已建核电站的需求而未做更精细的评估，导致物资供应的进度、管理体系、程序控制等方面没有统一筹划，头痛医头，脚痛医脚，很难提高物资采购管理效益，降低物资采购管理成本。
2.2计划管理形同虚设物资计划工作是物资管理的龙头，是物资管理各项工作的基础，必须得到高度重视。
物资计划必须与工程进度计划密切关联，才能确保最小的资金占用成本，实现总体效益最优。
同时物资技术条件、物资库存平衡等问题都需在物资计划环节给予核对、控制。
如何控制核电材料采购质量发表时间：2019-11-06T14:21:47.883Z 来源：《建筑学研究前沿》2019年16期作者：韩凝晖杨金花[导读] 本文首先分析了核电材料采购中存在的问题，然后针对这些问题提出了有效控制核电材料采购质量的措施，仅供参考。
中国核电工程有限公司北京 100840摘要：为了保证核电站在运行中的稳定性与安全性，在建设核电站的时候必须要保证高标准、严要求，尤其是其使用的材料，一定要保证质量符合建设要求，本文首先分析了核电材料采购中存在的问题，然后针对这些问题提出了有效控制核电材料采购质量的措施，仅供参考。
关键词：核电材料；采购质量；质量控制核电站在建设中对材料具有极高的要求，这就要求严格把控核电材料的采购环节，构建完善的核电材料采购质量监督管理体系，并在实际操作中不断深化，进而获得理想效果。
做好核电材料的质量控制，才能保证由于材料问题对建设核电站所造成的质量影响，保证核电站运行的安全性，因此，核电站建设部门应通过采取各种手段，严格控制购买的核电材料的质量。
一、当前核电材料采购中存在的问题（一）设计技术规格书采购量不准在核电站建设中，往往会发生采购的材料不足或有剩余的问题，因为设计人员给出的采购规格书内的采购量不准，而导致这一问题的主要因素就是设计人员在所参考的核电站数据不符合正在建设的核电站要求。
虽然如今我国已经在建设核电站上有了一定的经验，在同类型核电站的设计上已经获得了一定的经验，但是由于我国在设计核电站时采取的是翻版加改进的模式，这一模式就会导致设计人员在设计初始阶段编制采购技术规格书时可以参照的数据较少，现使用的核电材料规格与种类还不全，以至于编制的技术规格书中各种核电材料的规格与数量不准确。
（二）核电特定材料风险核电项目的建设需要用到一些特殊的材料或者用到的材料需要达到特定的标准才可以。
如，在核电建设中所应用的砂，其应根据核电建设工程部位的不同而选择不同的氯离子含量，而且越距离核岛近的工程对砂中氯离子的含量要求就越严格，这些要求比行标的要求更高，只有这样才能保证核电站建设的质量。
浅谈采购核电材料质量体系的建立与质量管理1.保证核电安全核电材料是核电站建设中的重要组成部分，采购时必须符合相应的标准和要求，才能确保核电站的运行与生产安全。
2.提高采购效率建立采购核电材料质量体系，能够规范采购流程，简化采购操作，使采购过程更高效。
3.节约成本建立采购核电材料质量体系，可以减少因购买次品材料而造成的损失和浪费，保证核电站的正常运行，从而减少不必要的成本开支。
1.材料采购标准建立适用于核电材料的采购标准，确保材料的品质符合国家相关标准，并按照质量保证体系进行供应商评估。
2.材料检测与检验从检测和检验环节入手，建立科学的检验标准和检验流程，严格按照标准的检查步骤进行，确保材料的质量满足要求。
3.供应商管理建立供应商质量管理，加强采购前的供应商的访问和调查，了解供应商的质量认证体系，对其进行评价。
采用供应商反馈机制，对供应商的质量状况进行监督和管理。
4.材料质量跟踪对采购到的材料进行全链路质量跟踪管理，确保源头材料生产的质量满足采购方要求，以及在运输、储存、加工、使用等过程中保证材料质量的稳定性。
5.质量管理体系的建立建立核电站采购质量管理体系，确保采购活动的质量管理程序规范化、标准化、程序化、制度化，以达到持续改进和质量保障的目的。
1.强化人员培训提高采购材料的质量，离不开培训相关人员。
要重视人员培训和不断提高人员的专业素质，使其掌握和运用最新的技术、标准和要求。
2.加强沟通与合作建立采购核电材料的质量管理体系，需要采购部门与供应商、检验机构等多方面配合，加强沟通合作，提高采购工作的效率。
3.持续改进要不断地总结经验，发现问题，改进采购质量管理程序，持续提高整个采购核电材料质量体系的质量水平。
结语建立一个科学规范的采购核电材料质量体系并非易事，需要各方共同努力，通过不断的实践和探索，不断地将采购质量管理的水平提高到一个新的高度，进一步确保核电站的安全运行。
浅谈采购核电材料质量体系的建立与质量管理核电工程的建设需要大量的核电材料，这些材料是保证核电站正常运行的重要保障。
由于核电材料的特殊性和复杂性，对其质量要求非常高。
建立采购核电材料的质量体系和质量管理，对于保证核电站的运行安全和长期稳定具有重要意义。
采购核电材料不仅涉及到材料的品质，还要考虑到材料的供应商、价格、交货期等因素，因此建立采购核电材料质量体系需要考虑以下几个方面：1、制定质量标准：对于采购的核电材料应该明确规定质量要求和标准，包括化学成分、物理特性、力学性能、热处理、尺寸等方面的要求。
同时，应考虑到国家或地区的相关标准和规定，以确保材料的质量符合国家和行业标准。
2、选择优质供应商：供应商的质量是直接影响核电材料质量的重要因素。
在选择供应商时，应该考虑到其生产能力、质量管理水平、产品性能和质量认证等方面。
如果供应商的质量不能得到保证，那么即使是采购到了符合质量标准的核电材料，也不能保证其质量可靠。
3、建立采购流程：建立采购流程是保证采购材料质量的关键。
采购流程应该包括采购计划、合同签订、核实材料质量、发货验收等步骤。
采购流程应该规范、透明，确保每个环节的质量都可控。
4、加强质量监督：对于采购到的核电材料，应该加强质量监督，及时跟踪材料的质量信息，确保材料的质量符合要求。
如果出现问题，及时采取措施，确保问题解决，避免对核电站的运行造成影响。
二、质量管理除了建立采购核电材料的质量体系，对于核电材料的质量管理也非常重要。
好的质量管理可以保证材料的可靠性和稳定性，从而减少对核电站的影响。
以下是几个质量管理点：1、材料的分类管理：对于采购到的核电材料，应该进行分类管理，并编制相应的标准、规范，以方便管理和使用。
2、库存管理：核电材料的库存管理非常重要，应该严格控制库存的数量，避免浪费和损失。
同时，需要注意库存的环境条件，以确保材料的质量不受影响。
3、退库和报废管理：对于出现质量问题的核电材料，应该及时进行退库和报废处理。
如何加强核电设备采购管理摘要：随着时代的发展，我国核电事业得到了逐渐创新与发展。
核电设备采购管理工作的好坏受采购人员经验的影响，因采购人员缺乏有效沟通，导致大量信息严重流失，无法为人们提供可靠平台。
本文将对如何加强核电设备采购管理进行分析探讨。
关键词：核电设备；采购管理；分析研究笔者将分别从：核电工程设备特点、影响核电设备采购管理的重要因素、加强核电设备采购管理的有效对策三个方面来阐述。
一．核电工程设备特点核电工程设备投资力度相对较大，且技术要求较高，制造难度过大，且设备不可更换。
核电工程与其他建设工程要求不同，其建设费用比例较大，占40%~70%。
核电设备与常规货品不同，对设备要求相对较高，通常是根据订单要求来制造。
值得注意的是，核电工程设备安装后难以更换，例如：核反应堆压力容器不可能进行更换，维修难度相对较大，这对于核电工程而言十分致命。
二．影响核电设备采购管理的重要因素影响核电设备采购管理因素诸多，主要集中在设计招标环节、设备制造环节、运输环节。
详情如下。
（一）设计招标环节核电设备采购工作中，前期以设计输入信息设备招投标为进度控制的重要因素。
与采购计划相比，设计输入作为招投标的起点，为设备招投标创造了重要前提。
当采购工作实施后，设计图纸在内的各种文件的输入延误及变更便会导致招标工作滞后，导致采购后续工作难以展开。
设备招投标作为采购控制的首要环节，2012年我国颁布的《中华人民共和国招投标法实施条》对招投标各环节进行了详细规定，并对各项环节加强了监管力度，因此能否合理发布招标信息，及编制招标文化均是影响设备采购进度的重要因素。
（二）设备制造环节根据技术输入方式的不同，核电设备采购通常分为规格书采购及图纸采购。
其中图纸采购是按设备图纸实施加工制造，规则书采购则是根据供应商实际需求，与设备接口信息连接，由设计院负责审查，基于这两种采购模式下，供应商应在前期对技术信息进行消化，将采购技术文件，各类工艺文件提交，遵循设计制造要求，构建符合核电设备质保体系。
加强核电厂紧固件采购质量保证的几点建议集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-加强核电厂紧固件采购质量保证的几点建议摘要核电厂紧固件的|量会影响到核电厂系统设备的安全运行，应该视为与其所属的核安全设备具有同样等级的零部件，核电厂紧固件的质量性能指标多，且检验项目多为破坏性试验，为降低抽样检验风险，保证不合格紧固件不会进入核电厂，建议通过实施零缺陷抽样检验，增加细化检验项目，增设质量控制点，实施集中采购，扩大采购渠道等多种方法提高核电厂紧固件采购质量保证工作。
关键词核电厂紧固件质量保证抽样检验风险控制高强紧固件在核电厂应用十分广泛，在核电厂的构筑物、系统管道、设备及设备支撑上都有使用。
2015年国内某高强紧固件厂质量事件发生后，从国家主管部门到核电厂，投入了大量人力物力排查其带来的安全隐患，付出了巨大代价，教训极其深刻。
该事件的主要责任者是制造厂，但是，核电厂和采购单位对核电厂安全重要物项紧固件（以下简称核电厂紧固件）采购过程质量控制存在的薄弱环节也是不可忽视的。
国家核安全局发布了《关于进一步加强核电厂紧固件等大宗材料质量管理的通知》（国核安发[2016]195号，以下简称195号文件），对核电厂营运单位及设计单位提出了10项管理要求，并在附件《核电厂紧固件入厂（场）复验指南（试行）》（以下简称“复验指南”）中明确规范了核电厂紧固件入厂复验的检验项目和抽样方案及其他质量控制要求。
设计单位也针对核电厂紧固件编写了专用的技术条件。
但是，对核电厂紧固件采购、制造过程如何进行质量控制和检验验收尚未作出具体要求。
因此，研究核电厂紧固件采购和制造过程的质量风险和控制措施非常必要。
本文分析了核电厂紧固件制造过程抽样检验和验收判定存在的风险，提出防控方法和措施，供同行探讨和参考。
一、核电厂紧固件特殊性能和抽样检验特点用于核电厂安全重要物项的高强紧固件，其产品技术要求、性能和产品质量指标已经不同于一般意义上的高强紧固件，从核电厂系统设备角度看，它应是一个与所属的核安全设备具有同样安全等级、质量保证等级和抗震类别的重要零部件，与所属系统设备共同执行安全运行功能。
用于核安全设备的紧固件（以下简称核安全紧固件）的技术规格书也是一个突出核安全特殊要求的技术文件，其内容重点强调的是紧固件的安全质量特性。
核安全紧固件所具有严格的原材料选材要求，性能检验项目繁多，检验指标和试验要求严格构成了核电厂紧固件区别于一般高强紧固件的显着特点。
紧固件就本身结构复杂性而言，它是一个很普通的机械零件。
核电厂紧固件因其在核电厂安全重要设备中扮演着与安全设备同样的安全重要功能，使得它已经超出一般高强紧固件的意义，更重要的意义是它在伴随系统设备共同执行核安全功能中扮演的重要角色决定了它从出生到服役的整个过程都需要与质量性能检查、检验、抽样检验等诸多检验方法相伴终生。
表1列举了M310堆型二代加核电站核安全级设备用紧固件技术条件中给出的质量检验项目中应用抽样检查项目和判定方案。
从表1可以看出，核电厂紧固件从原材料到产成品，抽样检验和判定方案贯穿于在产品质量的原材料检验、产品制造过程的质量检验、产品最终验收检验各个环节。
从被检验项目性质角度分类，可以分为非破坏性检验项目和破坏性检验项目两大类。
整个制造过程的检验应用了统计抽样检验、百分比抽样检验、全数（100%）检验和经验抽样检验等方法。
抽样检验国家标准是协调或平衡供需双方经济利益的桥梁。
采用抽样验收方法的主要动力是经济性，供需双方可以节约主观讨论的时间，既保证被接收批具有一定质量，又可显着节约检验工作量和检验费用。
抽样检验国家标准在我国应用近二十年，广泛用于各个行业。
这些标准适用于批产品（如材料、零件、部件、整件和系统）的质量检验，也可用于产品在制品的检验。
本文关注的问题是应用统计抽样检验技术过程的风险及其控制。
抽样检验国家标准已经明确告知应用者，抽样检验验收要接受风险的，供需双方都希望使自己的风险最小。
这就需要供需双方合理地选择抽样方案，控制各自的风险。
适当利用抽样验收国家标准，对双方都有利。
统计抽样检验与过程控制技术的国家标准有可靠的理论依据。
非国家推荐的抽样方法（如百分比抽样等）往往缺乏理论依据，目前已经被淘汰。
当前技术文件中应用百分比抽样检验方法应该停止使用。
鉴于核电厂紧固件的失效会直接影响核电厂系统设备的安全功能，任何不合格的紧固件都不应该接收。
所以，核电紧固件采购和制造过程应用抽样检验技术时应该注意这些风险与核安全可靠性指标的关系，注意这些核电紧固件与所属系统设备共同执行安全运行功能时是否能够接受这些风险？进一步防范这些风险需要采取哪些措施？尽量减少核电厂设备维修、大修等活动中因紧固件不合格带来延误工期和经济损失。
本文对非破坏性检验项目的抽样方案和破坏性检验项目抽样检验两个方面存在的风险进行分析并提出应对措施。
二、非破坏性检验项目抽样方法风险及其防范措施（一）非破坏性检验抽样方案的风险分析核电紧固件采购制造过程的非破坏性检验项目主要包括紧固件几何尺寸检验、产品形位公差检验、硬度检验，无损检验，螺纹尺寸和公差等项目的检验。
这里研究和分析抽样检验风险，目的是为了找出减少风险的措施。
按照统计抽样检验的理论，只要抽样检验就有风险。
目前我国尚没有专用于核电紧固件的检验验收标准，国内紧固件件行业常用的紧固件检验验收标准是GB/T90.1《紧固件验收检查》。
通用的抽样检验标准是GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》、GB/T2828.2-2008计数抽样检验程序第2部分按极限质量（LQ）检索的孤立批检验抽样方案》等标准。
这些国家标准都是与ISO国际标准、和美国军用抽样检验标准接轨的标准，广泛用于各行业的非破坏性抽样检验和判定。
本文关注的是，这些国家标准在适用范围中对应用的条件和用户接收概率均作出了明确说明。
GB/T90.1《紧固件验收检查》在文件应用范围中阐述了该标准不适用于高速机械和有特殊要求场合使用的紧固件。
该标准在术语和定义章节的3.13合格质量水平（AQL）、3.14极限质量（LQ）中已经告知用户，在一个抽样方案中同一高的接收概率对应的质量水平（AQL），其接收概率大于或等于95%。
同一低的接收概率对应的质量水平（LQ），其接收概率小于或等于10%。
也就是说用户接收不合格批紧固件产品的概率为10%。
GB/T2828.1《计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》、说明了使用方风险质量（consumer’sriskquality）。
对抽样方案，相应于某一规定使用方风险的批质量水平或过程质量水平。
该标准注明的“使用方风险通常规定为10%。
”GB/T2828.2-2008《计数抽样检验程序第2部分按极限质量（LQ）检索的孤立批检验抽样方案》是为孤立批设计的，较适合用于核电厂紧固件的成品检验。
但是该标准也是按极限质量（LQ）的接收概率为10%设计的。
上述国家标准中告知了应用本标准使用方接受不合格产品的风险是10%。
核电厂作为用户在控制采购、制造过程的质量时应用本标准时用户需要考虑接收风险。
目前我国尚没有专用于核电紧固件的检验收标准。
应用这些标准意味着接受这些风险。
10%的不合格品批接收风险会在后续核电厂大修中出现再次检验确认合格的工作量，存在贻误大修进度的风险，也增加紧固件使用过程的再检验、再鉴定和合格判定工作，给核电运行维修造成直接损失。
更严重的是这个风险数值与核安全紧固件所在安全重要系统设备的安全可靠性指标不相匹配的，给安全重要系统设备运行带来安全隐患，直接威胁到核电厂的安全稳定运行。
核安全重要相关系统设备和零部件的可靠性要求一般在10E-6＼10E-5量值之间。
笔者认为：两者之间差距很大，是数量级的差别。
作为通用的紧固件行业来说是可接受的。
但是对于有特殊要求的核电厂紧固件来说，无论从核电工程或大修工作过程进度控制角度、还是从设备安全可靠性指标匹配角度和安全稳定运行角度，核电行业不可能接受这么大的风险数值。
应积极采取措施尽可能减少和防范这些风险。
（二）防范措施建议目前核电有些核级紧固件技术文件给出的非破坏性抽样检验方案是先按一定的样本空间实施抽样检验，抽样检出不合格后再进行100%检验，把100%检验作为最后的无奈之举。
笔者建议：对于抽样检验原理和国家标准中已经明确的风险，应采取的主动防范风险措施。
抽样、检验与判定是产品检验验收工作的三个要素。
防范措施也从三个要素着手进行。
建议之一，针对应用抽样检验标准存在10%不合格批接收概率，对非破坏性项目无论在产品制造过程中还是在出厂验收检验中不采用抽样检验方案，直接进行100%全数检验。
对非破坏性检验项目直接进行全数检验的优点是，提高核电紧固件可靠性，把抽样检验带来的风险降至最低。
提高非破坏性项目质量标准，对不合格品“零接收”。
努力把紧固件的可靠性与核电安全重要系统设备的可靠性设计理念相匹配。
保证核电紧固件与核电厂安全重要设备同样执行安全运行功能，使得核电紧固件不能成为安全重要设备的短板。
努力采取措施提高核电紧固件可靠性与核安全文化和理念高度一致。
对非破坏性检验项目直接进行全数检验的缺点是增加了检验费用。
是用经济代价减少了安全风险。
从产品制造成本角度分析，非破坏性检验工作主要增加的是检验人工工时费用和测量设备使用费用。
相比破坏性检验项目来说这些费用所占检验费用的比例是很小的。
更重要的意义在于消除了以10%的概率接收批不合格品的风险，可保证后续紧固件的安装、替换工作节约宝贵的时间，不再因为这些风险造成工程、大修工期延误，免去了再检验、再鉴定工作。
换取来经济效益更大。
从核安全角度看，消除安全隐患带来的核安全效益是巨大的，无法用经济指标衡量的。
建议之二，是在检验之前，确认检验设备、检验量具、检验人员满足检验条件。
一般制造单位都应具备这些条件，计量误差和测量误差应该在所用的设备和量具给予保证。
采购合同订立之前，核电厂采购人员应对制造商这些要素予以确认。
建议之三，是针对单件紧固件检验采取“0收，1拒”的判定方法，在进行100%检验过程中作为单个紧固件检验验收的判定原则。
在100%检验方案中，批质量合格的概念变成了单件紧固件合格的概念。
这里所说的“0收，1拒”的判定方法是指，一个单件紧固件产品包含多个被检验的几何参数、形位公差、表面质量、硬度等，只要其中一个参数不合格，则判定为该单件紧固件不合格。
严格的判定方案、100%检验方案、合格的检验员和设备三者同时并用构成非破坏性检验抽样方案的风险防范措施的整体。
用三个措施保证紧固件非破坏性检验项目合格验收顺利进行，把采用抽样检验带来的约10%的风险减到最低。
