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SMT生产线要达到最大的产量，必须要考虑生产线的效率。
贴片机是SMT生产线中的关键设备，因此提高贴片机的生产效率具有十分重要的意义。
本文以环球贴片机为例，介绍了提高SMT生产线效率的方法和经验，包括PCB工艺设计、生产线平衡、优化、管理措施等，希望对相关工程人员有一定帮助。
现在市场竞争越来越激烈，印制板组装厂要在这样的环境中立于不败之地，首要一点就是要降低其生产成本。
而要实现这一目标，最主要的方法就是通过提高生产线的生产效率来实现。
本文结合笔者工作实际探讨一些提高SMT生产线效率的方法和措施。
1、情况介绍以烽火通信公司电装车间一条环球SMT生产线为研究对象，该生产线由一台DEK265、一台HSP4796L 高速转塔贴片机、一台GSM1高精度贴片机和BTU回流炉组成。
虽然一条SMT生产线由多台设备组成，但对SMT生产线效率影响最大的是贴片机。
由于后面叙述的生产线平衡内容是关于这两类贴片机的，因此需要加以介绍。
HSP4796为转塔结构，采用十六个一组的旋转贴片头,每个贴片头上有五种不同吸嘴,两个料台，每个料站平台上可安装最多80种元件（8mm），贴装速度片，可贴装0201~钽电容、小型SOP等。
GSM1为拱架式结构，安装了新型Flex Jet贴装头，同以往贴装头相比，进行了以下一系列改进：把每个CCD摄像机内至到每个贴装头里，各自独立，以往的4 Spindle Nozzle已进化成7 Spindle Nozzle；把这样的7个贴装头都装设在贴装平台系统上，并行运行，最快贴装速度可达到1万片小时。
GSM1可使用卷带（tape）、条式（stick）、华夫盘（tray）各种类型的元件包装，而HSP4796L只能使用卷带。
目前已经总结相关方法和措施，并已经开始实施，大幅度提升生产效率。
主要方法和措施如下：（1）PCB设计工艺；（2）生产线平衡；（3）设备程序优化；（4）管理措施；（5）提高新程序编制准确度；（6）良好的设备监控及维护；本文将在后面分别加以详细介绍。
组装车间管理制度一、引言组装车间是企业生产流程中至关重要的环节之一，对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
为了规范和优化组装车间的运作，制定一套科学合理的管理制度是必要的。
本文将介绍组装车间管理制度的相关内容，包括组装车间的职责、人员管理、物料管理、设备维护、质量控制等方面。
二、组装车间职责1. 组装车间负责将各个部门生产的零部件进行组装，确保产品的合格率和生产效率。
2. 组装车间负责对组装过程中出现的问题进行分析和解决，保证生产线的正常运转。
3. 组装车间负责对组装工人进行培训和技能提升，提高工人的综合素质和操作技能。
三、人员管理1. 组装车间应设立专门的管理岗位，负责对车间人员进行管理和协调。
2. 组装车间应制定明确的岗位职责和工作流程，确保各个岗位的职责清晰。
3. 组装车间应定期进行员工培训，提高员工的技能水平和工作效率。
4. 组装车间应建立健全的考核制度，评估员工的绩效和工作表现。
四、物料管理1. 组装车间应建立完善的物料管理制度，确保物料的供应和使用的准确性和及时性。
2. 组装车间应对物料进行分类、编号和标识，方便管理和使用。
3. 组装车间应定期进行物料盘点，确保库存的准确性和及时性。
4. 组装车间应建立物料使用记录，追踪物料的使用情况和消耗量。
五、设备维护1. 组装车间应建立设备维护制度，定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运转。
2. 组装车间应制定设备保养计划，按照计划进行设备保养，延长设备的使用寿命。
3. 组装车间应对设备进行故障分析和修复，确保设备故障的及时处理和恢复生产。
六、质量控制1. 组装车间应建立严格的质量控制制度，确保产品的质量符合标准和要求。
2. 组装车间应对产品进行全面的检测和测试，确保产品的功能和性能符合要求。
3. 组装车间应建立质量问题反馈机制，及时处理和解决质量问题，防止质量问题的重复发生。
4. 组装车间应定期进行质量评估和改进，提高产品的质量水平和竞争力。
组装车间工作计划组装车间工作计划「篇一」作为一名火腿肠生产公司的生产车间的物流人员，我深深地感受到这一行业蕴藏的巨大知识财富。
过去一年，我在工作岗位上没有做的非常好，工作当中存在很多不足与缺点，在一定程度上让领导感到失望。
对于，我详细制定了生产车间物流工作计划，以求最大程度上避免工作当中的问题。
如下：第一，加强生产车间物流工作的思想觉悟建设。
生产车间物流工作是一项非常注重严谨的工作，要我们这样每一名参与其中的员工懂得以客观、认真的态度面对。
第二，加强物流工作当中的防盗工作。
生产车间到物流部门期间环节是企业最易失窃的环节，今年已经发生过失窃事故多起，为此今年我部门必须切身加强生产车间物流防盗工作。
第三，定期开展物流工作培训工作汇报会议。
在会议上就工作当中容易产生的问题展开讨论，对于一些细节加强沟通与交流。
组装车间工作计划「篇二」一、目标和任务1. 提高生产效率：通过优化生产流程和设备，提高装配车间的生产效率，实现年度生产目标。
2. 保证产品质量：加强质量管理，降低不合格品率，确保产品质量达到国家标准。
3. 提升员工技能：通过培训和技能提升计划，提高员工技术水平和工作质量。
二、具体工作计划1. 优化生产流程：对装配车间的生产流程进行全面审查，找出瓶颈和不必要的环节，进行改进和优化，以提高生产效率。
2. 更新设备：根据生产需求和技术发展，对装配车间的设备进行更新和升级，以提高生产效率和产品质量。
3. 质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对生产过程的监控和检验，降低不合格品率，确保产品质量。
4. 培训计划：制定员工培训计划，包括技术培训、安全培训等，提高员工技能和工作质量。
三、时间安排1. 第一季度：完成生产流程优化和设备更新计划。
2. 第二季度：加强质量管理，建立质量管理体系。
3. 第三季度：实施员工培训计划，提升员工技能。
4. 第四季度：总结经验，完善工作计划，为下一年度工作做准备。
四、风险控制1. 技术风险：及时关注行业技术发展，更新设备和工艺，降低技术风险。
组装车间管理制度的问题与改进建议组装车间是制造企业中非常重要的一个环节，组装车间负责将生产部门制造的零件和部件进行组装，形成完整的产品。
由于组装车间工作繁忙、人员众多、工序复杂，因此往往容易产生一些管理上的问题。
本文将就组装车间管理制度的问题进行分析，并提出一些改进建议，以期使组装车间管理更加科学、规范、高效。
一、组装车间管理制度存在的问题1、管理制度不严密在组装车间的日常管理中，存在着诸多管理制度不严密的问题。
例如，一些员工不按标准操作程序进行工作，导致产品质量不过关；某些班组领导不注重员工的素质培养和工作技能的提高，导致工作效率低下；一些员工对工作计划不太重视，容易出现计划滞后的情况等等。
这些问题的根源就在于管理制度不够严密、不够规范。
2、信息交流不畅通为了完成组装车间的任务，车间内的员工之间需要进行密切的协作。
这就需要信息交流保持畅通。
然而，在实际工作中，我们经常会遇到一些信息传递不及时、不准确、不完整的情况。
这种情况下，容易造成工作质量下降、进度拖延等问题，影响工作效率和质量。
3、管理手段单一现代企业管理手段日新月异，应用各种新技术可以使管理更加迅速、准确、高效。
而在一些组装车间中，管理人员的管理手段较为单一，不能充分发挥现代化管理手段的优势。
这就使得管理虽然在处理线下管理问题上提高了一些效率，但在线上信息交流和处理问题上还是存在很大的空间。
二、改进建议为了解决组装车间管理制度存在的问题，我们需要采取一系列措施进行改进。
1、建立科学、完善的管理制度我们应该根据组装车间的实际情况，建立科学、完善的管理制度，为车间的各项工作提供有力保障。
管理制度应做到完备、规范、严格执行，并有系统的考核机制。
只有这样才能够确保车间员工的操作规范、工作计划完善、沟通顺畅、责任实在，进而提高车间工作效率、提高员工素质、提高产品质量，从而更好地促进企业发展。
2、实现信息交流的高效化为了实现信息交流的高效化，我们应该在组装车间中采用先进的信息化技术。
组装车间生产流程在组装车间，生产流程是非常重要的一环。
一个高效的生产流程可以提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量。
本文将介绍组装车间的生产流程，并提出一些优化建议，希望能够对大家有所帮助。
首先，组装车间的生产流程通常包括以下几个环节，零部件供应、零部件检验、零部件存储、组装生产、成品检验、包装出库等。
在这些环节中，每一个环节都需要高效的协同配合，以确保整个生产流程的顺畅进行。
在零部件供应环节，我们需要确保供应商能够按时提供符合要求的零部件，并且要对零部件进行严格的检验，以确保零部件的质量达到要求。
同时，我们还需要建立完善的零部件存储系统，以确保零部件的安全存储和快速取用。
在组装生产环节，我们需要合理安排生产线，确保每个工序都能够顺利进行。
此外，我们还需要对员工进行培训，提高其操作技能和质量意识，以确保产品质量。
在成品检验环节，我们需要建立严格的检验标准和流程，对成品进行全面检验，确保产品质量符合要求。
同时，我们还需要建立完善的包装出库系统，以确保产品能够安全出库。
为了优化组装车间的生产流程，我们可以采取一些措施。
首先，我们可以引入先进的生产设备和自动化生产线，以提高生产效率和产品质量。
其次，我们可以优化生产计划和排程，合理安排生产任务，避免生产过程中的浪费和等待。
此外，我们还可以加强对员工的培训和管理，提高其专业技能和工作效率。
总之，组装车间的生产流程对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
通过优化生产流程，我们可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，从而提升企业竞争力。
希望以上建议能够对大家有所启发，帮助大家更好地优化组装车间的生产流程。
车间解决方案
《车间解决方案》
在现代工业生产中，车间是生产流程中至关重要的一环。
为了提高生产效率和质量，许多企业都在不断探索和实施各种车间解决方案。
这些解决方案涉及技术、管理、人力资源等多个领域，旨在提高车间生产效率、降低成本、改善产品质量。
首先，技术方面的解决方案是车间改进的重要一环。
自动化设备、智能制造技术、数字化生产系统等技术的应用可以大大提高生产效率，减少人为操作错误，降低生产成本。
例如，通过引入机器人自动组装生产线，可以提高装配速度和精度，降低废品率，减少人力成本。
其次，管理方面的解决方案也是关键。
有效的生产计划、物料管理、设备维护和保养，都可以帮助车间提高运转效率。
并且，通过引入现代化的生产管理系统，可以实现生产过程的实时监控和数据分析，帮助企业及时发现问题并采取措施解决。
此外，人力资源方面的解决方案同样不可忽略。
对车间员工进行培训，提高他们的生产技能和质量意识，对于提高生产效率至关重要。
同时，合理的工资政策和激励机制也能够激发员工的积极性，促进车间的稳定发展。
总之，车间解决方案是一个综合性的课题，需要技术、管理和人力资源等多方面的努力。
只有综合运用各种解决方案，才能实现车间生产水平的全面提升。
希望更多的企业能够关注这一
领域，努力寻求更多更好的解决方案，促进工业生产的持续发展。
优化生产布局提高生产效率在现代工业生产中，优化生产布局是提高生产效率的重要手段之一。
通过科学合理地规划和调整生产区域的布局，可以最大程度地提高生产效率，减少资源浪费，提高产品质量。
本文将从生产布局的优化原则、实施步骤以及案例分析等方面，探讨优化生产布局的方法和效果。
一、优化生产布局的原则优化生产布局需要遵循以下几个原则：1. 设备排布合理：根据生产工艺流程和设备功能，合理安排设备的布局，使得生产线条流畅、无冗余距离，减少物料搬运和操作时间，提高生产效率。
2. 人员配备合理：根据生产区域的特点和生产工艺的需要，合理配置人员，并确保他们能够顺利地进行生产操作，避免出现人员交叉、资源浪费等问题，提高生产效率。
3. 物料流动便捷：合理规划物料的流动路线，保证物料可以方便地从供应区域到达生产线，并及时供应给生产设备使用，避免因物料不足或物料流动不畅导致的生产中断和效率低下。
4. 安全环保考虑：在优化生产布局的过程中，要注重安全生产和环境保护。
合理布置设备和人员的位置，确保生产过程中的安全，并采取相应的环境保护措施，减少对环境的污染。
二、优化生产布局的实施步骤优化生产布局的实施需要经过以下几个步骤：1. 评估现状：首先对当前的生产布局进行评估，了解目前存在的问题和瓶颈，确定需要改进的方向和重点。
2. 制定规划：根据评估结果，制定优化生产布局的规划方案。
考虑生产需求、设备配置、人员配备等因素，制定详细的布局方案。
3. 实施变更：根据规划方案，逐步实施生产布局的变更。
需要注意的是，在变更的过程中要注意协调各方利益，避免产生冲突。
4. 持续改进：优化生产布局是一个持续改进的过程。
定期评估生产效果，收集反馈意见，对布局进行优化和调整，不断提高生产效率和产品质量。
三、案例分析：某汽车组装车间的生产布局优化某汽车组装车间是一家汽车制造厂的核心生产区域，为了提高生产效率，他们对生产布局进行了优化。
首先，他们根据生产工艺流程，合理安排了设备的位置和工作区域的划分。
组装车间改善提案案例一、背景介绍。
我们公司的组装车间是整个生产线中非常重要的一环，直接关系到产品的质量和生产效率。
然而，在实际操作中，我们发现了一些存在的问题，例如生产线停机时间过长、零部件配送效率低下、工人操作繁琐等，这些问题直接影响了整个车间的生产效率和产品质量。
二、问题分析。
1.生产线停机时间过长。
在实际生产过程中，我们发现生产线停机时间过长是一个普遍存在的问题。
这不仅会影响产品的生产进度，还会增加生产成本。
2.零部件配送效率低下。
零部件的配送效率低下也是一个需要解决的问题。
由于配送不及时，导致生产线上的工人等待零部件，从而影响了整个生产线的运转效率。
3.工人操作繁琐。
工人在操作过程中需要频繁的更换工具和零部件，这不仅增加了工人的劳动强度，还影响了整个生产线的效率。
三、改善提案。
1.引入自动化设备。
为了解决生产线停机时间过长的问题，我们可以引入一些自动化设备，例如自动上料机、自动拧紧机等，从而减少人工操作时间，提高生产效率。
2.优化零部件配送流程。
我们可以对零部件的配送流程进行优化，引入智能化的仓储管理系统和物流配送系统，从而提高零部件的配送效率，减少等待时间。
3.改善工作台设计。
对工作台进行重新设计，将常用的工具和零部件设置在工作台附近，减少工人的操作繁琐程度，提高工作效率。
四、实施计划。
1.引入自动化设备的实施计划。
首先，我们需要对生产线进行全面的调研分析，确定哪些环节适合引入自动化设备。
然后，选择合适的自动化设备供应商，进行设备的采购和安装。
最后，对工人进行培训，确保他们能够熟练操作新的设备。
2.优化零部件配送流程的实施计划。
我们需要与供应商合作，建立智能化的仓储管理系统和物流配送系统。
同时，对配送流程进行优化，确保零部件能够及时到达生产线上。
最后，对工人进行培训，确保他们能够顺利适应新的配送流程。
3.改善工作台设计的实施计划。
我们需要对工作台进行重新设计，确保工作台上的工具和零部件能够方便工人的操作。
车间现场管理效率提升方法（5篇）第一篇：车间现场管理效率提升方法车间现场管理效率提升方法在当今市场竞争激烈、利润空间低的条件下，车间管理作用日益突出，强化车间管理，提高管理人员素质，保证食品安全和质量，提高生产效率，降低生产成本，是企业发展的当务之急。
车间现场管理中能提升效率的几种方法：1、人的动作分析，简化工作过程。
2、生产线效率的计算，使用数据说话，使加工过程流畅。
3、解放双手器具制作。
使用小器具来提高效率。
4、设备的效率提升，用设备代替人工。
5、查找效率低的原因，从源头上去找问题。
6、设立奖励基金，生产快的和慢的，多的很少的，质量好和质量坏的分开档次进行考核。
7、临近下班提高产品单价和进行比赛机制。
8、设立进步奖项，谁做的快，进步快就相应的进行奖励9、设立平均产量，按照产量考核工时。
10，设立记件制度，把记件转换为工时。
第二篇：车间现场管理车间管理在当今市场竞争日益激烈的条件下，利润空间不断缩小。
GLOBE 作为生产制造性行业,属于人员密集型操作。
在自动化不高、所需人员较多的情况下，强化车间管理，提高人员素质，保证安全生产和质量合格，提高生产效率，降低生产成本，是我们企业发展的当务之急。
怎样加强车间的管理？我们知道管理是一项长期、艰苦、细致的工作，要求细、实、恒、升。
那么针对管理提几点建议：首先管理思想要统一。
我们知道人员管理是一个单位管理的精髓，是管理更深入的体现，特别是在目前市场竞争激烈的情况下，一定要高度重视人员管理工作。
尽管如此，我们仍有人轻视人员管理，感觉自己与效益、质量无任何关系。
试想，作为一个基层管理人员，有了这种想法，那又如何去管、怎样去管？怎么能管理好？我们要让我们公司的全体员工都明白这个道理，人员管理做好了，其他一切自然就能做好。
二是讲究管理方法和提升管理能力。
我们有的部门管理人员对现场比较重视，也付出了很多努力，但成效不大，主要原因是管理方式差。
尽管制订了完善的制度，但执行力度差，不能长期坚持，甚至有的车间发现员工违规了，工段班组的管理人员还去求情，认为这样就可得到员工的支持、树立威信。
提高组装车间生产效率的途径和方法摘要:通过分析某组装车间生产效率低的现状,找出了制约生产效率提高的原因,并根据实际情况,提出了有效的途径和方法,为车间生产效率的提高指明了方向。
Abstract: Through the analysis of the status of a workshop low production efficiency, this paper finds out the reason of restricting efficiency, and according to the actual situation proposes the effective ways and methods for improving the efficiency of production workshop.关键词:车间;生产效率;提高Key words: workshop;production efficiency;raise0引言随着科学技术的迅速发展和社会经济的快速增长,制造业的竞争日益激烈,再加上消费者的需求日新月异的变化,这给制造业带来了很大的机遇和挑战。
对制造业而言,每个企业都面临着持续多变、不可预测的全球化市场竞争,为了在日益激烈的市场竞争中生存下去,企业必须快速适应市场的变化并做出相应的产品结构调整,高效率、低成本已成为当今制造企业生存和发展的基本保障。
本文分析了影响组装车间效率的主要原因,并提出了相应的提高生产效率的有效措施。
1影响车间生产效率的因素分析某泵生产企业,由于所生产的产品适用范围广、质量好,从而销量较好,订单较多,但是由于一些车间,尤其是组装车间的生产效率较低,导致经常不能按期交付订单,从而影响了公司的信誉和收入。
经现场调查发现,影响因素主要有以下几个方面:1.1 工作量分配不合理在组装流水线上,各工位的工作量各不相同,有的工位工作量较小,而有的工位则较大,但是在每个工位都只分配一个工人,且工资待遇都相同,这就给干活多的人造成心理上的不平衡,影响工作积极性,从而不认真对待工作,进而影响生产效率和产品质量。
1.2 薪酬不合理,激励机制不健全工人在正常工作时间(一周40小时)条件下的工资只有1200元左右,订单较多时,不断安排加班,一周工作时间超过72小时,但却只能得到很少的加班费。
企业没有给员工带来合理的激励机制,员工工作没有积极性,每天安于现状,没有奋斗的目标,感觉干多干少一个样,因而减慢进度,导致单位时间内生产的产品数量减少。
1.3 操作员工更换频繁由于每周工作时间太长,公司规定一周工作六天,加班时一周最高可以达到75小时,严重超出了国家规定的一周40小时的工作时间标准,这就给工人造成了心理和生理的疲惫,导致很多员工进厂不多久就提出辞职。
这使得本来已经适应了工作环境和掌握了工作技能的员工频繁离开,而新员工要熟悉工作和环境需要一定时间,从而严重制约生产效率的提高。
1.4 工作场所杂乱无章作业现场脏、乱,货架、工具箱等被杂物占据而减少使用价值,并增加寻找工具、物品的时间;物品杂乱无章的摆放经常造成物品的误用、误送,增加盘点的困难;工作区域工件、零部件杂乱放置;垃圾也未及时归类并运走。
这些不仅影响工作的心情,还造成大量时间的浪费。
1.5 人因作业环境差车间的作业环境较差,主要在微气候、照明、噪声三个方面。
车间微气候环境较差,在夏季主要体现为高温、高湿、通风不良三个方面。
在夏季车间的平均气温高达33.5℃,相对湿度达到60%左右,车间内只是安装了几个电风扇来进行降温,而对于空气湿度和气流速度方面未采取任何措施,因而工作人员感觉很闷热,工作困难,乏力没有精神,从而导致工作质量下降,工作效率降低。
车间的照明条件较差,未达到国家标准,且照度不均匀,车间内最大、最小照度分别与平均照度之差远大于平均照度的1/3,这样使人的视觉产生疲劳,从而工作容易出差错,且容易发生事故。
另外,车间内由各种机械设备的运行产生的噪声较大,设备发出的最大噪声达到了98dB,已超出了国家规定的标准,即连续工作8小时的作业场所,噪声不能超过90dB[1]。
噪声对人体有许多负面影响,长期暴露在强烈的噪声环境中会严重伤害人体心里和生理健康,引起心血管系统、神经系统等方面的疾病并导致听力受损。
作业环境中的噪声会使操作者的心情烦躁,容易疲劳,反应迟钝,注意力不易集中等,从而影响工作效率、工作质量和安全。
1.6 缺乏以人为本的思想在组装车间内,找不到一个凳子,不管在哪个工位从事何种工作都必须站着;工人在吃完午饭后,只能坐在物料或工件上休息片刻,这样一上午的疲劳得不到及时的休息,体力不能很好恢复,下午上班时精力和体力自然不能集中,注意力就会下降,生产效率自然会下降。
2改善措施针对引起车间生产效率低的原因,根据实际情况,采用如下的措施来解决。
2.1 实施绩效、计件薪酬在组装车间必须采用计件制,它鼓励员工多劳多得,这样不仅能调动员工的积极性,更能提高现场的工作效率。
在计件制工资的基础上,增设绩效奖,因地制宜的对工资结构进行解剖、组合,再制定出绩效考核项目和扣分标准,由现场干部、部门经理、行政经理逐级、逐日考察。
为了更好的帮助员工提高绩效,经理应不断与员工沟通,使绩效目标被经理和员工双方认可,保证员工知道自己的绩效目标、知道自己将怎样被考核。
考核结束后,对员工进行绩效反馈,使员工了解自己是怎样被考核的,考核的结果是什么,以后应该在哪些方面努力,以提高绩效。
2.2 鼓励员工自检与互检在生产管理中,不良品返修往往会影响效率,所以只要品质好,效率自然高。
目前公司花费大量的资源做首末件、全检、专检,却忽略了员工的自检与互检,可以通过以下方式进行:2.2.1 员工自检员工在生产过程中要做到:①确认上道工序零部件的加工质量;②确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量;③确认交付到下道工序的完成品质量。
2.2.2 员工互检当第一道工序给第二道工序提供产品时,如果第二道工序检测出存在不良产品,比如提供10个产品,被第二道工序检出来9个是合格的,1个不合格,那么,第二道工序有权对上游工序进行倍数索赔。
另外,在第一道工序给第二道工序提供产品之后,如果第二道工序没有检出已经存的不良品,而流到第三道工序去了,第三道工序就要扣第二道工序的奖金……通过设计一系列制度,让员工做好自检与互检,不但可以大幅度提升效率,而且可以大幅度削减品质检验员。
2.3 全面实施“5S”管理5S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯,从而提高工作效率[2]。
①整理:即是将工作场所任何东西区分必需品和非必需品;不要的东西要尽快处理掉。
②整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐,明确数量,有效标识。
③清扫:将工作场所清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。
④清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
⑤素养:提高员工文明礼貌水准,提高员工素养,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。
为保证“5S”活动的有效推行,车间以生产单元为小组展开竞赛,划分各组责任区域。
每1周一次,由评比委员轮流按评分标准到各组进行评分,评分力求客观、公正。
评分结果要公布并排出每组名次,每月总结各项成绩并公布名次。
将检查表中检查出来的重大缺点公布于公告栏,以便改进。
这样不仅能充分调动全体员工积极参与“5S”,而且员工也能从中受益,现场环境好了,工人的心情自然就舒畅,工作的热情也高;工具箱里的工具有序地摆放整齐了,工人想拿什么,第一时间就拿到了,节省了寻找的时间等等,在舒适的环境中提高了生产效率。
2.4 运用工作研究方面进行改进对车间作业进行程序分析、操作分析、动作分析,运用5W1H(what、where、when、who、why、how)提问技术和流程程序分析ECRS(即“取消、合并、重排、简化)四大原则分别从操作、搬运、等待、检查等方面对车间生产流程以及操作者的动作等方面进行分析,取消不必要的程序,去掉多余的动作,不能去掉的看能否进行合并、简化、重排;适当调整布局,以节省搬运,合理分配工作场所,注意原材料摆放位置;在生产过程中尽量使用双手从事生产工作,以避免单手作业造成疲劳并提高效率。
2.5 改善人因作业环境对车间作业环境主要从微气候、照明和噪声进行改善,以保证人—机—环境系统能够长期处于高效的运行状态。
2.5.1 对车间的高温、高湿、通风不良环境,主要从以下措施入手:①降低温度。
车间目前在夏季主要是采用电风扇来降温,由于车间的空气温度较高,用电风扇降温已经不能满足生产需要。
当经济条件允许的时候考虑在车间安装中央空调,虽然投入成本大,但从企业发展的长远角度来看是必要的。
安装中央空调可以改善作业人员的作业环境,使人在一个温度适宜的环境中工作,工作效率自然会提高。
②降低湿度。
人体对高温环境的不舒适反应,很大程度上受湿度的影响,当相对湿度超过50%时,人体通过蒸发散热的功能显著降低。
电机车间在夏季的湿度一般都在60%左右,可以在车间内安装除湿器,已达到除湿目的。
2.5.2 照明环境直接影响工人视野和眼睛的疲劳程度,从而引起影响工作效率,可以从以下方法来改善:首先,增强自然光的采集。
采用自然光不仅可以节约能源,还可以给人舒适的感觉,根据车间实际情况把四周的墙增开窗户,从而提高车间的亮度。
另外,要合理选用和布置灯具,尽量选用T5型荧光灯管与电子镇流器配套,灯具的布置应注意以下几点[3]:①灯具不应该出现在执行任务的工作人员的视野内。
②所有的灯具应放置阴影或眩光屏遮装置,以避免光源亮度超过200cd/m2。
③光源至眼睛与平面所产生的角度应大于30°,如果无法改善时,灯光必须适当遮蔽。
④荧光灯光管的排列方向宜与视线成直角。
2.5.3 只要有机器运作,噪声就不可避免,可以从声源控制和控制噪声的传播这两大途径来改善。
经常对机械设备进行润滑,改进机器设备机械结构;将车间天花板和墙壁表面装饰吸声材料、制成吸声结构,或在空间悬挂吸声体、设置吸声屏,将部分声能吸收掉,使反射声能减弱,采用隔振与减振措施等。
通过以上改善,使车间变成了一个舒适的作业环境,在这样的环境中,员工不但可以轻松愉快的高质量、高效率的工作,而且可以增加员工的归属感和企业的凝聚力,提高企业的形象和竞争力。
2.6 要以人为本人不同于机器,弯腰或者站着工作都会使人疲惫,为作业者提供舒适的椅子或凳子,可以大大减轻工人的疲劳程度,从而提高生产效率。
因此,给每个工位配上凳子,适合坐着操作的工作,工人可以坐着,不适合坐着操作的,中途可以坐着休息几分钟,这样使体力很快恢复,从而以充沛的精力工作。
