五轴数控加工编程续
- 格式:pdf
- 大小:1.73 MB
- 文档页数:63
数控五轴加工中心编程的方法及步骤小伙伴!今天咱们来唠唠数控五轴加工中心编程这个事儿。
一、了解加工零件。
咱得先好好看看要加工的零件长啥样。
就像认识新朋友,得知道它的轮廓、尺寸、精度要求这些。
你得清楚哪里是平面,哪里是曲面,有没有啥特殊的形状。
这就好比给零件做个全身检查,心里有数了,编程的时候才能有的放矢。
二、确定加工工艺。
这一步可重要啦。
要想清楚用啥刀具合适呢?大零件和小零件用的刀具可能就不一样。
还有切削的参数,就像炒菜放多少盐、多少油一样,切削速度、进给量、切削深度都得定好。
这得根据零件的材料来,要是硬邦邦的材料,那切削参数就得小心调整,不然刀具可能就受不了啦。
工艺路线也得规划好,先加工哪里,后加工哪里,就像规划旅行路线一样,得合理安排。
三、建立坐标系。
这个就像是给零件在加工中心里找个家。
确定一个原点,然后X、Y、Z轴就像房间的坐标一样,每个点都有自己的位置。
五轴加工中心还有两个旋转轴呢,这两个轴的坐标系也要确定好。
这就像给零件的每个部分都贴上了地址标签,加工的时候刀具才能准确找到地方。
四、编写程序。
现在就开始正儿八经写程序啦。
用那些编程代码,像G代码、M代码之类的。
比如说G00就是快速定位,让刀具快速跑到指定位置。
编写的时候要按照之前确定的加工工艺来。
如果有曲面的话,可能得用一些特殊的编程方法,像宏程序之类的。
这就像写作文,要按照一定的逻辑和规则来写,不能乱写一气。
五、模拟加工。
程序写好可别着急让加工中心干活。
先模拟一下,就像演习一样。
看看刀具的路径对不对,有没有可能撞到零件或者夹具。
要是模拟的时候发现问题,那就赶紧修改程序。
这就像出门前检查一下东西有没有带齐,发现没带钥匙还能及时补上。
六、实际加工。
经过前面的步骤,没问题啦,就可以让加工中心开始干活啦。
不过在加工的时候也不能完全不管,得盯着点。
万一有啥突发情况,像刀具磨损啦,还能及时处理。
数控五轴加工中心编程就是这么个事儿,看起来有点复杂,但是只要一步一步来,多实践,肯定能掌握的。
五轴加工中心数控编程技巧分析摘要:五轴加工中心是机械工业生产中极为重要的设备,具有加工范围广、精度高、速度快的特点,可以对各类零部件进行高效加工。
五轴加工中心数控编程技巧的应用有利于提升加工效率,保证加工质量,程序员在进行五轴加工中心的数控编程时需要注意科学分析数控机床、明确坐标系确定方法、关注编程中刀具补偿、选用恰当的编程方法并优化编程中的工艺处理,进一步强化数控编程质量,提升五轴加工中心的工作效率。
关键词:五轴加工中心;数控编程;技巧五轴加工中心的五轴联动设计是工业生产中进行零件加工的重要技术,可以对大型三维立体曲面等零件进行加工,具有极高的应用价值。
而数控编程技术的应用能够对五轴联动加工系统进行多元化控制,调整加工速度、空走速度、落刀速度等数值,保证加工效率与质量。
在五轴加工中心的数控编程中,合理运用编程技巧可以减少程序编写的工作量,提升加工效率、优化工业生产过程,为此应该重视五轴加工中心数控原理分析,并对具体的编程技巧进行研究,合理的运用相应技巧完成程序编写。
一、五轴加工中心数控系统控制原理五轴加工是数控机床加工的一种模式,是在X、Y、Z三个移动轴基础上加任意两个旋转轴的五轴联动加工系统,可以让加工刀具在五个自由度上进行定位与连接,能够实现几何形状复杂的零件加工。
五轴加工中心是五轴加工所采用的机床,可进行各类复杂零部件加工,包括有自由曲面的机体零部件、涡轮机零部件等,能够提高零件加工效率。
五轴加工中心的五轴联动加工具有更广的适应性,可以对直纹面类零件进行加工,提高其工作效率[1]。
在立体型面加工时,五轴加工可以采用铣刀端面逼近立表面进行加工,减少走刀次数,降低残余高度,提高加工效率与表面质量。
此外,五轴数控加工可以一次装夹完成工件多表面、度工序加工,在提高工作效率的同时,确保相互位置的精度,具有极高的应用价值。
五轴加工中心数控系统是运用编程软件完成编程,进而实现数字化控制的过程,通常需要由编程人员与机床操作人员密切配合,保证其程序编写的科学性与准确性。
五轴机床旋转刀具中心编程RTCP(Rotation Tool Centre Point)五坐标机床及其加工编程,常用RTCP功能对机床的运动精度和数控编程进行简化,下面对RTCP (Rotation Tool Centre Point 旋转刀具中心)编程进行简要说明。
非RTCP模式编程:为了编程五坐标的曲面加工,必须知道刀具中心与旋转主轴头中心的距离:这个距离我们称为转轴中心(pivot)。
根据转轴中心和坐标转动值计算出X、Y、Z 的直线补偿,以保证刀具中心处于所期望的位置。
运行一个这样得出的程序必须要求机床的转轴中心长度正好等于在书写程序时所考虑的数值。
任何修改都要求重新书写程序。
RTCP模式编程:选件RTCP 的运行原理是当存在此选项时,控制系统会保持刀具中心始终在被编程的XYZ位置上。
为了保持住这个位置,转动坐标的每一个运动都会被XYZ 坐标的一个直线位移所补偿。
因此,对于其它传统的数控系统而言,一个或多个转动坐标的运动会引起刀具中心的位移;而对于FIDIA 数控系统(当RTCP 选件起作用时),是坐标旋转中心的位移,保持刀具中心始终处于同一个位置上。
在这种情况下,可以直接编程刀具中心的轨迹,而不需考虑转轴中心,这个转轴中心是独立于编程的,是在执行程序前由显示终端输入的,与程序无关。
通过计算机编程或通过PLP 选件被记录的三坐标程序,可以通过RTCP 逻辑,以五坐标方式被执行。
对于这种特殊的应用方法,必须要求使用球形刀具。
这些转动坐标的运动,可以通过JOG 方式或通过手轮来完成,所以在某些加工条件下,允许所使用的刀具,其长度值小于用于三坐标加工的刀具。
RTCP功能是用以补偿转动坐标导致的平动坐标的变化。
比如在不具备RTCP功能的时候,刀具摆动一个角度B,为了保证刀尖点位于给定的角度,摆刀中心的XYZ值需要进行补偿,这样得到的XYZ和刀尖点的实际位置是不一样的;如果具备RTCP功能的话,这个补偿由系统自动完成,在后置过程中不需要处理,G文件中的XYZ就是实际刀尖点的位置。
德马吉海德汉系统五轴加工中心教学之操作与编程培训手册目录目录 (I)第一章机床简介 ........................................................................................................................ .. (1)1.1 机床特点......................................................................................................................... (2)1.2 DMU 40 mono BLOCK 技术数据和特性 (3)1.3 数控系统......................................................................................................................... (3)第二章运行方式 ........................................................................................................................ .. (4)2.1 屏幕画面......................................................................................................................... (4)2.1.1 屏幕画面布局 (4)2.1.2 屏幕画面上的键说明 (5)2.2 机床操作区 (6)2.2.1 机床操作区布局 (6)2.2.2 操作区键详细说明 (7)深圳卓越官网:www.0755ug.com;可咨询热线:186****0058(微信同号)2.3 刀具表......................................................................................................................... .. (11)2.3.1 标准刀具数据 (12)2.3.2 自动测量刀具所需的刀具数据 (14)2.3.3 自动计算速度/进给速率所需的刀具数据 ..........................................................142.3.4 用于开关式 3D 测量探针系统的刀具参数 ........................................................15第三章机床操作 (16)3.1 开关机 (16)3.1.2 关机 (17)3.2 基本操作 (18)3.2.1 手动操作 ................................................................................... 3.2.2 电子手轮操作 .. (18)3.2.3 增量方式点动 (20)3.3 建立刀具表和刀位表 (20)3.3.1 建立刀具表 (20)3.3.2 建立刀位表 (21)3.4 程序管理 (22)3.4.1 文件管理 (22)3.4.2 文件命名 (22)3.4.3 新建目录 (23)3.4.4 文件操作 ................................................. 3.5 装卸3.5.1 从刀库中装刀与刀 (28)3.5.2 从主轴中装刀与拆刀 (30)3.6 对刀......................................................................................................................... (30)3.6.1 用标准刀对刀长 (30)3.6.2 对刀(试切法) (33)第四章加工编程 ........................................................................................................................ (38)II4.1 创建与编写程序 (38)4.1.1 定义毛坯形状-BLKFORM (39)4.1.2 创建新零件程序 (40)4.2 输入刀具相关数据 (40)4.2.1 进给速率F (40)4.2.2 主轴转速S (41)4.3 轮廓加工编程 (44)4.3.1 路径功能 (44)4.3.2 工件加工的刀具运动编程 (45)4.3.3 接近与离开轮廓的路径类型 (48)4.4 编程举例..........................................................................................................................514.5 编程-循环 ........................................................................................................................544.5.1 用软键定义循环 (54)4.5.2 用 GOTO 功能定义循环 (54)4.5.3 调用循环 (55)4.5.4 循环举例:钻孔循环 (55)4.6 测试运行和程序运行 (56)4.6.1 测试运行 (56)4.6.2 程序运行 (56)参考文献......................................................................................................................... . (57)卓越数控第一章机床简介德马吉五轴万能加工中心 DMU40 是同类级别中最高效的 5 轴加工中心,灵活性最佳,DMU mono BLOCK®机床与身俱来的高水准:标配 5 轴或模块式设计,可选配转速在 10000rpm~42000rpm 范围之间的针对特定机床的主轴,用作 B 轴的快速动态数控铣头具有很大的摆动范围,负摆角最大达 30°,还有快速数控回转工作台,适用于日常生产的 5 面/5 轴加工。
五轴五联动的编程技巧五轴五联动编程是指利用五轴数控机床的五个轴,同时进行运动,完成复杂的加工任务。
五轴五联动编程具有以下特点:1.加工效率高:五轴五联动可以同时进行多轴运动,减少刀具空行程,提高加工效率。
2.加工精度高:五轴五联动可以实现刀具与工件在任意位置的相对运动,提高加工精度。
3.加工范围大:五轴五联动可以加工复杂形状的工件,扩大加工范围。
五轴五联动编程需要考虑以下因素:1.工件形状:工件形状复杂程度决定了五轴五联动编程的难度。
2.刀具选择:刀具的形状和尺寸决定了五轴五联动加工的效果。
3.编程方法:五轴五联动编程方法多种多样,需要根据具体情况选择合适的方法。
五轴五联动编程技巧主要包括以下几点:1.合理选择工艺路线:工艺路线的合理性直接影响五轴五联动加工的效率和精度。
在选择工艺路线时,需要考虑工件的形状、尺寸、材料等因素。
2.正确使用刀具:刀具的正确使用是五轴五联动加工成功的关键。
在使用刀具时,需要注意刀具的形状、尺寸、硬度等因素。
3.熟练使用编程软件:五轴五联动编程需要使用专用的编程软件。
在使用编程软件时,需要熟悉软件的操作方法和功能。
以下是一些五轴五联动编程的常用技巧:1.使用虚拟坐标系:虚拟坐标系可以简化五轴五联动编程的复杂性。
在使用虚拟坐标系时,需要注意虚拟坐标系与实际坐标系之间的转换关系。
2.使用插补功能:插补功能可以自动生成刀具轨迹。
在使用插补功能时,需要注意插补方法的选择。
3.使用参数化编程:参数化编程可以提高五轴五联动编程的灵活性。
在使用参数化编程时,需要注意参数的定义和使用。
0 引言UG作为一种优秀的CAD/CAM软件,他几乎可以覆盖从设计到加工的方方面面。
利用UG NX CAM加工模块产生刀轨。
但是不能直接将这种未修改过的刀轨文件传送给机床进行切削工件,因为机床的类型很多,每种类型的机床都有其独特的硬件性能和要求,比如他可以有垂直或是水平的主轴,可以几轴联动等。
此外,每种机床又受其控制器(controller)的控制。
控制器接受刀轨文件并指挥刀具的运动或其他的行为(比如冷却液的开关)。
但控制器也无法接受这种未经格式化过的刀轨文件,因此,刀轨文件必须被修改成适合于不同机床/控制器的特定参数,这种修改就是所谓的后处理。
近年来,五轴加工已开始应用到精密机械加工领域,工件一次装夹就可完成五面体的加工。
如配置上五轴联动的高档数控系统,还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。
但五轴机床后置处理因机床具体结构、刀位文件不同。
后置处理所得出的数控程序也不尽相同。
因为五轴加工的后处理非常关键,本人结合自己的实际工作经验,着重谈谈五轴加工中心后处理的制作过程。
1 UG后处理开发方法UG/Post Execute和UG/Post Builder共同组成了UG加工模块的后置处理。
UG的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序。
后处理最基本的2个要素就是刀轨数据(Tool Path Data)和后处理器(A Postprocessor)。
利用UG/Post Execute后置处理器进行后处理,有2种方法:①利用MOM(Manufacturing Output Manager),②利用GPM(Graphics Postprocessor Module)。
MOM的工作过程如下:刀轨源文件→Postprocessor→NC机床MOM后处理是将UG的刀轨作为输入,他需要2个文件,一个是Event Handler,扩展名为.tcl,包含一系列指令用来处理不同的事件类型;另一个是Definition File,扩展名为.def,包含一系列机床、刀具的静态信息。
0 引言UG作为一种优秀的CAD/CAM软件,他几乎可以覆盖从设计到加工的方方面面。
利用UG NX CAM加工模块产生刀轨。
但是不能直接将这种未修改过的刀轨文件传送给机床进行切削工件,因为机床的类型很多,每种类型的机床都有其独特的硬件性能和要求,比如他可以有垂直或是水平的主轴,可以几轴联动等。
此外,每种机床又受其控制器(controller)的控制。
控制器接受刀轨文件并指挥刀具的运动或其他的行为(比如冷却液的开关)。
但控制器也无法接受这种未经格式化过的刀轨文件,因此,刀轨文件必须被修改成适合于不同机床/控制器的特定参数,这种修改就是所谓的后处理。
近年来,五轴加工已开始应用到精密机械加工领域,工件一次装夹就可完成五面体的加工。
如配置上五轴联动的高档数控系统,还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。
但五轴机床后置处理因机床具体结构、刀位文件不同。
后置处理所得出的数控程序也不尽相同。
因为五轴加工的后处理非常关键,本人结合自己的实际工作经验,着重谈谈五轴加工中心后处理的制作过程。
1 UG后处理开发方法UG/Post Execute和UG/Post Builder共同组成了UG加工模块的后置处理。
UG的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序。
后处理最基本的2个要素就是刀轨数据(Tool Path Data)和后处理器(A Postprocessor)。
利用UG/Post Execute后置处理器进行后处理,有2种方法:①利用MOM(Manufacturing Output Manager),②利用GPM(Graphics Postprocessor Module)。
MOM的工作过程如下:刀轨源文件→Postprocessor→NC机床MOM后处理是将UG的刀轨作为输入,他需要2个文件,一个是Event Handler,扩展名为.tcl,包含一系列指令用来处理不同的事件类型;另一个是Definition File,扩展名为.def,包含一系列机床、刀具的静态信息。
0 引言UG作为一种优秀的CAD/CAM软件,他几乎可以覆盖从设计到加工的方方面面。
利用UG NX CAM加工模块产生刀轨。
但是不能直接将这种未修改过的刀轨文件传送给机床进行切削工件,因为机床的类型很多,每种类型的机床都有其独特的硬件性能和要求,比如他可以有垂直或是水平的主轴,可以几轴联动等。
此外,每种机床又受其控制器(controller)的控制。
控制器接受刀轨文件并指挥刀具的运动或其他的行为(比如冷却液的开关)。
但控制器也无法接受这种未经格式化过的刀轨文件,因此,刀轨文件必须被修改成适合于不同机床/控制器的特定参数,这种修改就是所谓的后处理。
近年来,五轴加工已开始应用到精密机械加工领域,工件一次装夹就可完成五面体的加工。
如配置上五轴联动的高档数控系统,还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。
但五轴机床后置处理因机床具体结构、刀位文件不同。
后置处理所得出的数控程序也不尽相同。
因为五轴加工的后处理非常关键,本人结合自己的实际工作经验,着重谈谈五轴加工中心后处理的制作过程。
1 UG后处理开发方法UG/Post Execute和UG/Post Builder共同组成了UG加工模块的后置处理。
UG的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序。
后处理最基本的2个要素就是刀轨数据(Tool Path Data)和后处理器(A Postprocessor)。
利用UG/Post Execute后置处理器进行后处理,有2种方法:①利用MOM(Manufacturing Output Manager),②利用GPM(Graphics Postprocessor Module)。
MOM的工作过程如下:刀轨源文件→Postprocessor→NC机床MOM后处理是将UG的刀轨作为输入,他需要2个文件,一个是Event Handler,扩展名为.tcl,包含一系列指令用来处理不同的事件类型;另一个是Definition File,扩展名为.def,包含一系列机床、刀具的静态信息。
五坐标高速铣削加工与编程、前言数控高速切削制造技术促进了机械冷加工制造业的飞速发展,革新了产品设计概念,如通过采用整体件加工取代零部件的分项制造装配,提高了加工效率和产品质量,缩短了产品制造周期。
高速切削加速了汽车、模具、航空、航天、光学、精密机械等产品的更新换代,加速了制造技术与装备的升级,推动了企业技术进步。
但目前国内存在相当一部分高速机床因各方面的原因并没有达到理想的效果,如刀具配置跟不上而低速使用,高速电主轴因长期受重载荷或使用不当造成寿命低下,企业高速切削工艺参数库及CAD\CAM高速编程软件包造成高速切削应用不是很好,高速切削工艺流程与传统的工艺流程没有有机结合,没有充分发挥高速切削加工变形小、加工效率高、定位装夹少的优势。
高速铣削机床的特点,采用主轴运动结构实现载荷的平稳,减小工作台由于运动的惯性,尤其是当工作台承载较大时,工作台本身和工件的运动载荷对高速切削极容易引起冲击,机床结构的新颖性对高速切削有着重要的影响,传统机床依靠工作台移动实现机床的XY方向的移动不是很适合高速切削。
高速机床有瑞士Mikron公司VCP710、美国Cincinnati公司HyperMach五轴加工中心、日本Mazak公司SMM-2500UHS、德国Roders公司RFM1000、意大利FIDIA公司KR214六坐标加工中心、FIDIA公司D218五坐标加工中心等,其主轴转速及工作进给如表1所示。
一般情况下,高速切削其切削速度比常规速度高出5~10倍,其材料的去除率是常规切削的3~5倍以上。
对于铝合金铣削可达到1100m/min以上,铸铁可到700m/min,钢材可到380m/min以上,钻削200~1200m/min,磨削150~360m/min。
如图1所示的是采用FIDIA KR214五坐标高速铣削加工中心机床及机床验收标准试切产品示意图。
二、高速铣削刀具刀柄1.高速铣削刀柄由于高速切削时,主轴、刀柄及刀具在高速旋转情况下,较小的偏心就会产生较大的离心力,由振动引起产品的质量、降低主轴和刀具的使用寿命。
01序言轮胎模具是轮胎硫化成形装备中的重要组成部分,其型腔部分中的花纹块直接决定了轮胎的花纹形状,花纹形状直接影响到轮胎的使用性能。
目前主流半钢轮胎模具中花纹块的加工工艺主要有精密铸造和直雕两种,相比之下,直雕工艺加工周期短、精度高、表面质量好。
因此,国内越来越多的模具厂采用五轴高速直雕工艺来制造轮胎模具。
02轮胎模具工艺轮胎模具的花纹块多为8~12块,从客户来图开始,需要经过“3D造型→下料→五轴加工→钳修”等阶段。
通常客户来图包括轮胎截面轮廓图、轮胎花纹平面展开图(见图1)和花纹排布顺序图(见图2)。
花纹展开图一般由几个大小不同的基本节距组成,通常为3~5个节距,我们将这些基本节距定义为“P1、P2、P3……”,这些节距会在胎面上按照一定顺序旋转排列形成整圈花纹,整圈根据不同需要被分割成8~12个段块,通常我们用“SEG_1、SEG_2、SEG_3……”表示。
如图2所示,三个节距组合后,不同大小节距相间,错落有致,形成完整的轮胎花纹。
花筋尺寸有时需要由两个或两个以上的节距尺寸决定,称为组合节距,节距与节距之间存在一定关系,基本节距越多,出现的组合节距情况就越复杂。
面对复杂多变的节距排列,U G、PowerMILL等常规编程软件通常是对单节距进行编程,然后手动或通过二次开发,对单节距程序复制变换、裁剪刀路形成段块程序;对于组合节距类编程,则需要在段块中完成,这样每个段块都需要进行一次编程,此类编程方法工作量大,刀路复杂,刀路可能存在重复搭接,导致加工效率降低。
在hyperMILL中我们使用Tireclock对花纹排布顺序、组合方式进行定义,对单节距进行编程,并自动生成段块程序,简化编程过程,提高编程及加工效率。
图1 花纹展开图2 花纹排布顺序03花纹块编程先将客户提供的花纹展开图导入UG进行三维造型,然后将三维模型导入hyperMILL中对花纹块进行编程,详细步骤如图3所示。
将单节距模型导入hyperMILL中,依据节距排列顺序及段块分割角度创建整体模型;新建加工工单并设置加工坐标、刀具、加工参数、加工策略等,然后计算生成单节距刀具路径;根据排列模型生成段块刀具路径;使用hyperVIEW进行模拟仿真,若出现干涉可重新对单节距编程进行设置,没有出现则直接后处理生成NC代码,并导入机床开始加工。
单转台单摆头五轴机床工件坐标系建立及编程摘要:以单转台单摆头五轴联动数控机床为例,详细介绍了五轴机床工件坐标系的建立过程,尤其针对五轴机床转台旋转中心的确定及主轴刀具摆长的测定、计算及输入进行了详细讲解,并且以SKY五轴机床为例介绍了多轴编程的基本格式。
关键词:单转台单摆头;工件坐标系;编程引言五轴机床一般为在普通三轴机床的基础上附加了两个旋转轴。
又称为3+2轴。
按照旋转轴的类型,五轴机床可以分为三类:双转台五轴、双摆头五轴、单转台单摆头五轴。
旋转轴分为两种:使主轴方向旋转的旋转轴称为摆头,使装夹工件的工作台旋转的旋转轴称为转台。
单转台单摆头五轴机床以旋转轴B为摆头,旋转平面为ZX平面;旋转轴C为转台,旋转平面为XY平面。
其特点为:加工过程中工作台只旋转不摆动,主轴只在一个旋转平面内摆动,加工特点介于双转台和双摆头之间,其旋转轴结构如图1所示。
图1 单转台单摆头五轴机床机构工件坐标系的建立就是将CAM软件的三维图形中的加工坐标系与实际机床上的加工坐标系统一起来。
工件原点(加工坐标系原点)位置是由编程人员设定的。
机床上工件的原点反映的是工件与机床原点之间的位置关系。
工件原点一旦确定一般不再改变。
而转台加摆头的五轴机床在装夹工件之前要先测出转台中心,装夹工件时校正工件或测量出工件位置偏差,还要测定摆轴的有效摆长,有效摆长等于摆轴长加基准刀具长度之和。
1 建立工件坐标系单转台单摆头五轴机床,一般将加工原点取在旋转工作台(C轴)的旋转轴线上,因此对刀时必须找到转台的中心,加工原点的X、Y轴坐标由转台中心位置确定,但Z轴坐标根据工件上的基准而定,与转台中心无关。
1.1 校正摆轴,使主轴垂直于工作台(对刀B轴原点)方法一:如图2所示,在主轴上装一标准芯棒(或刀杆);移动B轴,使主轴大概垂直于工作台平面;将千分表吸在工作台面上,调整表针位置,让表针接触刀杆或芯棒;低速转动主轴,或用手拨动刀杆或芯棒使主轴转动,若千分表读数随主轴旋转而变化,则重新安装芯棒,直至千分表读数不随主轴转动而变化或读数在允许的范围之内;上下运动Z轴,观察千分表读数变化,调整B轴,使千分表读数不随Z轴上下移动而变化或其变化在允许的范围之内,此时主轴与工作台垂直。