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1.目的控制部品不合格，提高产品质量，提高交验合格率。
防止不合格资材投入使用。
对成品通过100％老化后全检，保证产品质量。
2.范围2.1 生产线加工的所有产品。
2.2 除技术科规定的免检资材，其它所有纳入资材。
3.职责3.1 采购科负责资材报检工作。
3.2 资材科库管员负责在库6个月以上资材二次报检工作。
3.3 品质部依据报检单对资材进行抽检。
3.4 生产科对品质部初品、巡检、全检，包装检查中问题点予以纠正，并作出预防措施。
3.5 品质部负责生产的成品检验，对问题点反馈，追踪。
4.工作程序4.1 部品：4.1.1 部品生产首件，技术科人员做首件确认后投产。
4.1.2 生产科生产的部品由其全检下线，不合格品按《不合格控制管理规则》办理。
4.1.3 在部品加工过程中，品质部依据《作业指导书》对在线产品进行巡检，并填写《品质部巡检日报表》。
对工艺纪律、产品摆放以及不合格品，及时要求制作部予以纠正。
4.2 资材：4.2.1 新品资材：4.2.1.1 IQC 按采购科报检单到待检区检验资材，检查依据GB2828抽检标准、图纸、初品承认源、式样书、印刷图等。
4.2.1.2 报检单按《资材检验指导书》与报检单规定项目检查，不得涂改，保持完整、清洁、清晰。
4.2.1.3 按物料验收标准，采用一般水平Ⅱ判定。
4.2.1.4 检验合格的报检单一式两份，资材科、品质部IQC各一份。
检验不合格时追加一式三份《不合格品报告单》。
《不合格品报告单》原版品质部保留，其余发送采购科、资材科各一份。
4.2.2 二次报检资材：4.2.2.1 资材科库管员每月5日前将在库6个月以上资材向IQC报检。
4.2.2.2 品质部IQC按检验标准对在库6个月以上资材重新检验。
4.2.2.3 在库6个月以上资材经IQC检验合格后重新标识并发放生产使用。
4.2.2.4 二次报检单采取现行的《进货验证记录》，只做为合格凭证，不做入库凭证，报检时在备注栏中予以说明。
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路一、如何管理供应商质量当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证常常是我们质量最直观的表现形式。
1、数据的收集每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。
尽一切可能降低不良流入公司的概率。
另外根据之前经验，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：非常配合，比较配合，基本配合，不配合。
对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。
2、供应商的考核根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。
3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发现不良如何处理；环---现场区域是否标示清楚，6S5T活动产线异常处理。
在处理产线部品异常时，首先要确认是该不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的，批量性的，则立即要求供应商将确认OK的部品送入我司；若只是系统的偶发性，则与供应商做出书面联络及安排补不良。
质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL—01-2017—18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成.②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式.③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。
3特采：从非合格供应商中采购物资--加强检验。
②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员:操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求.⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时,多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大,合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品.员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
IPQC质检员工作岗位职责简述ipqc岗位职责篇一ipqc岗位职责1、IPQC(制程检查)的工作职责就是防止生产部门的不良品流至下一流程。
用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
2、所检查的部品是生产看机人员认为是良品的部品，如看机人员有发现不良的，要要求看机人员作好明显的标示，并另外分箱放置。
(未作标示依良品处理，需检查，有不良标示的`需了解，但不需要记录，有要求先修机OK后再生产的责任。
)3、如发现良品箱里的部品有不良的应马上通知组上的领导，并要求马上关机(除非组上的领导确认可以生产外)这是IPQC的权力也是职责。
并需要马上的记录。
4、IPQC在工作中所接触的人是架机者、班长及上级，不应该和不应和其它人员接触甚至聊天。
5、每天一上班IPQC应对所开机台的外观先行全面检查。
约上班1小时后可以全面检查上一小时的部品。
6、可根据部品的稳定性分类为1小时至4小时检查一次。
1)不稳的尺寸项目2)新架机刚生产的部品必须每一小时检查一次3)出现不良刚修好的部品4)连续生产几天没有出现不良的项目可两个小时检查一次(内部不良)5)从来未出现过不良的项目可四个小时检查一次(内部不良)7、外观常见的不良项目1)压簧的本体弯曲、两端变形、平整度、垂直度、毛刺、开口、折角处的伤痕等。
2)拉簧的耳圈的变形、伤痕、毛刺、垂直度、少多圈，本体有无打皱、对向角等。
3)扭簧的本体有无变形。
内径是否不圆。
4)CNC的变形种类较复杂、可以多请教组上班长以上级或架机者，因架机者对自己架的部品较了解，问架机者是最好的方法。
5)现场热处理的部品有无表面污垢、SWCSWP表面有无生锈。
8、常出不良的项目1)压簧的L、O/ID、外观、荷重。
2)拉簧的对向角、外观、荷重。
3)CNC的角度、外观、尺寸、荷重等。
-------------------华丽丽的分割线------------------1、根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；2、将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；3、不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；4、对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；5、协助主管对客户反愧投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；6、负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；7、统筹车间品质管理工作。
部品免检、加严、放宽控制程序1目的对生产用部品的进货检验实施免检、放宽、加严检查进行规范化管理，使所用部品的品质受控，以提高工作效率，服务生产。
2适用范围适用于王牌电子制造系统对所有生产使用部品的验收活动。
3定义3.1部品：整机生产所需要使用的以及整机销售所配备的各种整件、器件、元件、开关、按键、连接线、导线、接插件、结构件、紧固件、装饰件、标识件、包装材料、印刷品等所有物料的统称。
3.2免检与免检部品3.2.1免检是指制造系统对供应商提供的部品其主要性能实施免检；3.2.2免检部品是指已经批准实施免检的任何部品。
4职责4.1部品部对部品的进货检验及部品免检、加严、放宽控制的初步确认、评估，并对确定部品加严、放宽控制的最终签批。
4.2部品委员会负责对部品免检确定进行最终评估并签批。
5引用标准5.1GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999《计数抽样检验程序》5.2Q/WP320V-1999《品质抽样检查标准》6部品免检控制6.1实施免检的部品对于部品质量稳定获得免检资格的，或者检验资料不完整、没有相应的检验仪器而导致无法进行相关项目检验的，针对此类部品做：核对部品包装状态、物编、数量、供应商、供方合格标识、生产日期、外观等项目确认，其它项目实行免检。
分述如下：a)质量长期稳定的部品，满足我司评估、考核要求，实行免检。
b)对没有正式的物料编码的部品实行免检：直接由PMC部交部品部或设计所等相关部门签署处理意见。
c)对没有任何检验资料或检验资料不完整导致无法检验的项目，实行免检。
提交进货检验不合格报告，由部品部或设计所等相关部门签署处理意见；部品部、设计所提供相关检验资料给IQC，对后续来货IQC按检验资料进行正常检验、测量。
d)对非中文（如俄罗斯文、西班牙文等）印刷类部品，印刷原始资料或菲林由设计所提供，故对内容正确性免检，针对印刷效果、排版等项目进行检验e)对目前的检验仪器、检验手段尚无法进行测量、检验的某些项目，即：检验指导书中没有列出的项目，实行免检。
部品品质担当岗位职责
部品品质担当岗位的职责包括：
1. 负责部品的品质控制工作。
具体而言，要制定品质控制标准、审核并批准合格供应商名单、进行部品检验、跟进品质问题的改进
等工作。
2. 管理品质改进计划。
通过制定品质改进计划，协同各部门，
采取有效的方法和措施，改进部品的品质，使其符合公司和客户要求。
3. 负责质量异常的处理工作。
对于出现的任何品质异常，如产
品质量问题、客户投诉等，要及时处理并提交调查报告，制定纠正
方案并跟进执行情况，确保类似问题不再发生。
4. 领导品质体系的建立和维护。
要对公司的品质体系进行评估
和审核，确保其符合国际标准和客户要求，以及相关法律法规的规定。
5. 参与内部培训。
负责部品品质管理的人员需要了解相关知识、技能和方法，以实现部品的品质改进。
6. 建立和维护供应商管理体系。
重要的供应商必须建立供应商
管理档案，针对每个供应商进行年度供应商评审。
对于供应商的品质，物流和技术水平，不断样本抽检，不断进行改进和提升。
7. 负责建立各类部品质量监督管理规章制度、操作规程、检查
方法及产品质量标准等相关文件。
总之，部品品质担当需要全面把握部品生命周期的质量管理体系，建立并优化品质管理流程，并不断推动组织内部的品质文化，
确保高质量部品的供应，从而满足客户及市场需求。
供应商质量管理和审核指南有品质才有市场，有盈利才能生存。
花最少的资金生产出最多合格的产品，这就要求生产过程中尽可能的避开消失不良品。
当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证经常是我们质量最直观的表现形式。
一、如何管理供应商质量制造业的合理分工使得成本大大的降低，同时也因各个厂家生产条件的不同带来了其他的问题，生产的物料品质也就有高有低，如何管理好这些不同层次的厂家就成为最终产品好坏的关键！1、数据的收集每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后挨次送货送入我司首先支配检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。
尽一切可能降低不良流入公司的概率。
与此同时检验员做好相关数据统计《来料检验记录》。
对每日产线发生的部品不良数据进行原始数据的统计，填写《供应商不良统计表》。
另外依据之前阅历，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：特别协作，比较协作，基本协作，不协作。
对于不协作的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。
2、供应商的考核依据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将全部供应商最终成果分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对详细缘由约谈对方品质担当，并作出书面缘由报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。
3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面：人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发觉不良如何处理；环---现场区域是否标示清晰，6S5T活动产线特别处理。
品检部门规章制度第一章总则第一条：为了保障产品质量，提高企业竞争力，增强消费者信心，规范品检工作，根据国家相关法律法规，制定本规章制度。
第二条：本规章制度适用于本公司品检部门的全体员工，包括品检人员、质检员及其他相关人员。
第三条：品检部门主要职责是负责对公司生产的各类产品进行检测和监管，确保产品符合国家标准和公司要求。
第四条：品检部门领导应做到公正、廉洁、负责，严格执行制度，确保质量检验结果的准确性和可靠性。
第五条：员工在品检工作中应端正态度，认真负责，不得违反相关规章制度，造成不良后果。
第六条：本规章制度由品检部门主管负责解释，违反本规章制度的行为将受到相应的处理。
第二章品检任务第七条：品检部门应根据公司制定的质量标准和合同要求，对生产产品进行全面、全程的检测和监控。
第八条：品检部门应制定详细的质量检验方案，确保每一项检测项目都得到充分的重视和检查。
第九条：品检部门应根据产品特性和检测要求，选择合适的检测方法和设备，确保检测结果准确可靠。
第十条：品检部门应定期对自身的检测方法和设备进行检查和维护，确保其正常使用和准确性。
第十一条：品检部门在检测过程中，应严格按照检测方案执行，不得随意更改操作流程或结果处理。
第十二条：品检部门对检测结果应及时上报给相关部门，确保质量问题及时得到解决。
第三章品检管理第十三条：品检部门应建立完善的质量管理体系，包括人员管理、设备管理、数据管理等各方面。
第十四条：品检部门应对员工进行培训和考核，确保其具备必要的检测技能和知识。
第十五条：品检部门应对员工进行绩效考核，对表现突出者给予奖励，对表现不佳者进行纠正。
第十六条：品检部门应定期组织内部质量审核，对工作中存在的问题进行整改和改进。
第十七条：品检部门应定期向公司领导层汇报工作进展和质量问题，确保问题得到及时解决。
第十八条：品检部门应根据产品的质量要求和生产情况，提出相应的改进意见和建议。
第四章违规处罚第十九条：对违反本规章制度的员工，品检部门有权进行相应的处罚，包括口头警告、书面警告、扣工资、停职等。
产品出厂检验管理制度范文一、目的和依据为了保障产品质量，确保产品的出厂质量符合国家相关标准和客户的要求，制定本管理制度。
本管理制度依据《产品质量法》、《产品质量管理条例》等相关法律法规，并结合本企业的实际情况制定。
二、范围本管理制度适用于本企业所有生产型产品的出厂检验工作。
三、出厂检验组织和职责1. 出厂检验组织本企业设立出厂检验部门，由专门的检验人员负责出厂检验工作。
2. 出厂检验职责出厂检验部门负责以下工作：（1）制定并修订出厂检验方案，明确检验的目标、方法和技术要求。
（2）组织实施出厂检验工作，包括检验样品的选取、准备和检验方法的执行。
（3）处理出厂检验结果，包括合格、不合格和待定等情况，并提出处理意见。
（4）与工艺、质量等相关部门协调沟通，及时解决出现的问题。
四、出厂检验方法和要求1. 出厂检验方法本企业的出厂检验方法主要包括外观检验、功能检验、安全性检验等。
（1）外观检验：对产品的外观进行全面检查，包括产品表面是否平整，有无划痕、破损等。
（2）功能检验：对产品的各项功能进行测试，确保产品能够正常工作。
（3）安全性检验：对产品的安全性能进行测试，包括电器产品的绝缘性能、防火性能等。
2. 出厂检验要求（1）检验样品的选取要具有代表性，能够反映批量产品的质量水平。
（2）出厂检验工作要严格按照检验方案执行，确保检验结果的准确性和可靠性。
（3）出现不合格或待定情况的产品需要进一步分析原因，并采取相应措施进行处理。
五、出厂检验记录和报告1. 出厂检验记录出厂检验部门需要对每一批产品进行详细的出厂检验记录。
记录内容包括产品基本信息、检验方案、检验结果等。
2. 出厂检验报告对于合格的产品，出厂检验部门需要出具出厂检验报告，并将报告归档保存。
对于不合格或待定的报告，出厂检验部门需要及时向相关部门进行通报，并协助处理。
六、出厂检验结果处理1. 合格产品对于检验结果为合格的产品，出厂检验部门将批准产品出厂，并颁发出厂合格证书。
(Process owner: 部品品质科职员) I. Definition☐对供应商品质的持续控制，以改进品质及预防品质事故。
II. Purpose☐及时的改善品质及预防品质事故☐以事先的部品品质活动来确保无缺陷品质III. Policy☐定义- SQCI(Supplier Quality Control Innovation) 认证•作为供应商管理的一种工具，根据对供应商的QSA,QPA以及品质实绩的评价，以保证供应商品质体系，预防品质事故的发生。
- SQMP(Supplier Quality Management Plan)•为确保供应商的原材料品质，从开发阶段到量产、发货，文件化规定厂家•需要做的必需事项以及通过相互协议达成的三星电子的品质要求事项。
•- QSA(Quality System Audit)•作为对供应商品质体系的评价书，按ISO9000 以及三星电子要求供应商•必需具备的事项而制定的Check-list (三星电子供应商QSA 评价书均相同)。
•- QPA(Quality Process Audit)•作为对供应商工程的评价书，以品质管理工程图为基准制定的Check-list ，•对供应商生产的有关Item 的全部工程（包括2nd Vendor）进行评价。
•由三星电子部品品质担当根据三星电子“QPA GUIDE”而制定。
- Quality Result（品质实绩）•品质实绩由USER 工程品质目标达成率，厂家自身工程品质目标达成率，•核心工程Cpk 的评价来组成。
-达成率=(质目标/品质实绩)*100%- SJQE(SAMSUNG Joint Quality Engineer)•三星电子为供应商的SQCI专门担当培训SQCI相关内容，让其熟知•品质管理和品质改善☐责任与权限-部品品质科科长•向供应商通报SQCI认证计划•接收对供应商的SQCI认证评价结果•向SEC通报SQCI认证结果-部品品质担当•向自己所负责的相关厂家通报SQCI日程•向其他相关部门(采购,技术部门)通报SQCI认证评价结果•确定SQCI认证评价结果:合格/不合格•将SQCI认证评价结果报告给部品品质科科长-供应商•将SQCI认证评价日程通报给各相关部门•准备有关Audit 文件和流程•接收Audit时指出的问题点后制定对应的改善对策•准备对SQCI认证问题点的改善对策报告• SQCI认证后持续管理所有文件和Process☐选定SQCI认证对象的供应商-对供应商的SQCI认证根据以下规则来进行•重点部品的供应商•供应商的工程品质不稳定•部品发生重大品质事故•供应商不良率在入库检查/工程/顾客中很高且固执性不良•临时供应商，特殊供应商等贸易额少的供应商不作为SQCI对象☐供应商SQCI推进担当(SJQE:SAMSUNG Joint Quality Engineer) -供应商SQCI推进担当应具备如下资格•理解Audit和品质体系，且具备1年以上从事品质工作经历•理解产品制造过程- SQCI推进担当的作用•定期准备SQMP及QMP•控制供应商品质及1次/月进行内部Audit- SQCI推进担当的主要任务•先行品质管理：诚实度、信赖度提高，对原料的先行管理•周别Data先行管理：工程、发货品质现况、核心工程Cpk管理现况、•提交月别成绩书：发货检查成绩书、分解检查成绩书、可靠性测试Data结果•内部Audit：通过内审员强化自身品质保证活动•每半年1次的内部审查整理和维持品质体系•建立Audit结果的改善对策，验证改善对策，进行事后管理•（使用和三星电子同样的QSA/QPA Check List）••变更点管理：建立变更点申请Process以及防止遗漏•变更点履历管理•鉴定新部品、发生变更点的部品的检查结果• (强化管理除设计变更以外的其他4M变更点管理)•品质问题Follow-up：通过一元化窗口迅速采取措施及根本改善•迅速掌握品质问题的根本原因及建立改善对策后适用和通报•对品质问题进行履历管理及对改善对策实施有效性鉴定•☐编写Supplier Quality Management Plan(SQMP)-供应商自己编写SQMP-编写SQMP目的•构筑供应商自主品质体系的手段•构筑供应商自己负责自己生产的部品品质的体系- SQMP(Supplier Quality Management Plan)：•供应商为了确保品质将自己必须做的事项和必需条件规则化- SQMP 主要领域(21种项目)•版本管理• SQCI相关人员的联络表（包括SST/供应商）• SQMP Manual•品质经营体系•品质目标（User工程不良率，供应商自身工程不良率）•品质改善活动•入库检查•工程品质管理方案•发货检查•可靠性试验•品质Audit•供应商变更点（ECN）管理•顾客不满处理•模具寿命管理•测量仪器/设备管理• SPC管理•品质报告书•新产品业务• 2nd Vendor 管理•标准运营管理•部品List☐SQCI 认证评价方法-认证项目及区分-•再评价时最终评分计算基准：（品质指标＋QSA+QPA）* 上次评价改善指数•-品质指标详细评价基准•以尺寸、特性值项目(CTF)的分散来评价CTQ工程的Cpk水准，但工程变数项目除外•在SQMP中选定的CTQ工程的Cpk值中取最小值来评价CTQ工程评价•（评价前3个月实绩为基准）•-认证基准•并将Audit结果通报给SST(QSA：每半年，QPA：每季度)•供应商新登记时认证基准：SQCI评价“B”等级以上（共用部品）- Penalty 基准•不能适用P/O Block时采取剥夺新部品开发权或转移模具、开发替代供应商等• Penalty措施•-取消认证基准• A，B，C等级供应商中导致品质事故时：事故性市场不良，PL/Recall性不良• User工程不良超出目标3倍时（月别实绩基准）•发现供应商未遵守自身QSA/QPA主要项目事例时：未实施发货检查，工程中•遗漏CTQ检查项目，CTQ工程管理差，混入异品种等•未实行变更点、可靠性、品质指标等与SST约束事项时：未实施变更点申请，•未通报可靠性不合格，虚伪编制品质实绩，未实施每半年内部审查时等•量产可靠性试验不合格时：•周期：根据SST年可靠性计划进行•试验项目：与最初承认时的实验项目和条件相同IV. Procedure －-☐Step 1 : 选定SQCI认证对象-Who : 部品品质科职员-When : 根据年度SQCI 推进计划-Ref : 年度SQCI 推进计划（P2071）-Ref Sap : N/A-年初部品品质科职员制定年度SQCI 推进计划。
(Process owner: 部品品质科职员) I. Definition☐对供应商品质的持续控制，以改进品质及预防品质事故。
II. Purpose☐及时的改善品质及预防品质事故☐以事先的部品品质活动来确保无缺陷品质III. Policy☐定义- SQCI(Supplier Quality Control Innovation) 认证•作为供应商管理的一种工具，根据对供应商的QSA,QPA以及品质实绩的评价，以保证供应商品质体系，预防品质事故的发生。
- SQMP(Supplier Quality Management Plan)•为确保供应商的原材料品质，从开发阶段到量产、发货，文件化规定厂家•需要做的必需事项以及通过相互协议达成的三星电子的品质要求事项。
•- QSA(Quality System Audit)•作为对供应商品质体系的评价书，按ISO9000 以及三星电子要求供应商•必需具备的事项而制定的Check-list (三星电子供应商QSA 评价书均相同)。
•- QPA(Quality Process Audit)•作为对供应商工程的评价书，以品质管理工程图为基准制定的Check-list ，•对供应商生产的有关Item 的全部工程（包括2nd Vendor）进行评价。
•由三星电子部品品质担当根据三星电子“QPA GUIDE”而制定。
- Quality Result（品质实绩）•品质实绩由USER 工程品质目标达成率，厂家自身工程品质目标达成率，•核心工程Cpk 的评价来组成。
-达成率=(质目标/品质实绩)*100%- SJQE(SAMSUNG Joint Quality Engineer)•三星电子为供应商的SQCI专门担当培训SQCI相关内容，让其熟知•品质管理和品质改善☐责任与权限-部品品质科科长•向供应商通报SQCI认证计划•接收对供应商的SQCI认证评价结果•向SEC通报SQCI认证结果-部品品质担当•向自己所负责的相关厂家通报SQCI日程•向其他相关部门(采购,技术部门)通报SQCI认证评价结果•确定SQCI认证评价结果:合格/不合格•将SQCI认证评价结果报告给部品品质科科长-供应商•将SQCI认证评价日程通报给各相关部门•准备有关Audit 文件和流程•接收Audit时指出的问题点后制定对应的改善对策•准备对SQCI认证问题点的改善对策报告• SQCI认证后持续管理所有文件和Process☐选定SQCI认证对象的供应商-对供应商的SQCI认证根据以下规则来进行•重点部品的供应商•供应商的工程品质不稳定•部品发生重大品质事故•供应商不良率在入库检查/工程/顾客中很高且固执性不良•临时供应商，特殊供应商等贸易额少的供应商不作为SQCI对象☐供应商SQCI推进担当(SJQE:SAMSUNG Joint Quality Engineer) -供应商SQCI推进担当应具备如下资格•理解Audit和品质体系，且具备1年以上从事品质工作经历•理解产品制造过程- SQCI推进担当的作用•定期准备SQMP及QMP•控制供应商品质及1次/月进行内部Audit- SQCI推进担当的主要任务•先行品质管理：诚实度、信赖度提高，对原料的先行管理•周别Data先行管理：工程、发货品质现况、核心工程Cpk管理现况、•提交月别成绩书：发货检查成绩书、分解检查成绩书、可靠性测试Data结果•内部Audit：通过内审员强化自身品质保证活动•每半年1次的内部审查整理和维持品质体系•建立Audit结果的改善对策，验证改善对策，进行事后管理•（使用和三星电子同样的QSA/QPA Check List）••变更点管理：建立变更点申请Process以及防止遗漏•变更点履历管理•鉴定新部品、发生变更点的部品的检查结果• (强化管理除设计变更以外的其他4M变更点管理)•品质问题Follow-up：通过一元化窗口迅速采取措施及根本改善•迅速掌握品质问题的根本原因及建立改善对策后适用和通报•对品质问题进行履历管理及对改善对策实施有效性鉴定•☐编写Supplier Quality Management Plan(SQMP)-供应商自己编写SQMP-编写SQMP目的•构筑供应商自主品质体系的手段•构筑供应商自己负责自己生产的部品品质的体系- SQMP(Supplier Quality Management Plan)：•供应商为了确保品质将自己必须做的事项和必需条件规则化- SQMP 主要领域(21种项目)•版本管理• SQCI相关人员的联络表（包括SST/供应商）• SQMP Manual•品质经营体系•品质目标（User工程不良率，供应商自身工程不良率）•品质改善活动•入库检查•工程品质管理方案•发货检查•可靠性试验•品质Audit•供应商变更点（ECN）管理•顾客不满处理•模具寿命管理•测量仪器/设备管理• SPC管理•品质报告书•新产品业务• 2nd Vendor 管理•标准运营管理•部品List☐SQCI 认证评价方法-认证项目及区分-•再评价时最终评分计算基准：（品质指标＋QSA+QPA）* 上次评价改善指数•-品质指标详细评价基准•以尺寸、特性值项目(CTF)的分散来评价CTQ工程的Cpk水准，但工程变数项目除外•在SQMP中选定的CTQ工程的Cpk值中取最小值来评价CTQ工程评价•（评价前3个月实绩为基准）•-认证基准•并将Audit结果通报给SST(QSA：每半年，QPA：每季度)•供应商新登记时认证基准：SQCI评价“B”等级以上（共用部品）- Penalty 基准•不能适用P/O Block时采取剥夺新部品开发权或转移模具、开发替代供应商等• Penalty措施•-取消认证基准• A，B，C等级供应商中导致品质事故时：事故性市场不良，PL/Recall性不良• User工程不良超出目标3倍时（月别实绩基准）•发现供应商未遵守自身QSA/QPA主要项目事例时：未实施发货检查，工程中•遗漏CTQ检查项目，CTQ工程管理差，混入异品种等•未实行变更点、可靠性、品质指标等与SST约束事项时：未实施变更点申请，•未通报可靠性不合格，虚伪编制品质实绩，未实施每半年内部审查时等•量产可靠性试验不合格时：•周期：根据SST年可靠性计划进行•试验项目：与最初承认时的实验项目和条件相同IV. Procedure －-☐Step 1 : 选定SQCI认证对象-Who : 部品品质科职员-When : 根据年度SQCI 推进计划-Ref : 年度SQCI 推进计划（P2071）-Ref Sap : N/A-年初部品品质科职员制定年度SQCI 推进计划。
供应商管理程序编号：CG-QP-02版本：A/0起草部门：采购中心编制：审核：批准：2022年09月01日发布 2022年09月01日实施本文件适用于******集团及其下属子公司1 目的为保证公司选择、评估及控制供应商的客观性、公正性、科学性，确保外部提供的过程、产品和服务满足要求。
2 范围本程序适用于产品原辅材料的供应商、物流服务方、检定或校准机构、试验测试机构等供应商的管理。
3 定义3.1 供应商提供产品或服务的个人或组织。
供应商可能是产品/服务或信息的生产商、经销商、零售商或供应商。
4 职责4.1 采购中心负责供应商的寻找、组织评估、稽核、定期主导评审、淘汰。
负责合格供方的评价；对供方供货交期、价格、服务状况进行评价。
4.2 品质中心负责供应商质量保证能力的监督、辅导；对供方供货质量状况进评价；并根据此评价向采购中心提出暂停或解除其合格供方资格的建议。
4.3 其他中心及部门负责协助进行供应商评审、辅导、业绩统计提供及评价。
5 流程图供应商策划供应商调查N供应商评价Y供应商选择供应商绩效评定供应商连续评价供应商质量体系开发供应商质量体系审核Y合格供方撤销N资料归档6 工作程序6.1 供应商策划6.1.1 采购中心负责确定公司采购的产品，研发中心负责策划规定采购产品的技术要求，采购产品主要指用于生产和组成产品的材料，有时也包括适当的外包服务等，以下称采购材料。
6.1.2公司根据所采购材料对产品质量的影响程度，将采购的材料分为关键材料A、重要材料B、一般材料C三个级别，不同级别实行不同的控制要求。
其中关键材料如生产用原料（钣金件、塑胶外壳、电器件、机加工件等），重要材料如标准件、油漆、焊接材料、包装材料等，一般材料如包装材料、检测服务、物流服务、办公用品等。
6.1.3 根据相应的材料类别，将供应商分为A、B、C三类。
6.2 供应商调查6.2.1 由采购中心视公司实际需求寻找适合的供应商，同时收集如质量、服务、交期、价格等方面资料作为筛选的依据。
品质部岗位职责
1. 负责制定和执行公司的质量管理体系，确保产品和服务符合
相关标准和法规要求。
2. 确保生产过程中的质量控制和质量检测工作得到有效执行，
并及时发现和解决质量问题。
3. 协助制定产品质量标准和检测方法，监督产品质量检测工作，确保产品质量符合客户需求。
4. 负责处理客户投诉和质量问题，跟踪整改措施的执行情况，
确保问题得到有效解决。
5. 参与供应商的质量评估和管理工作，确保供应商提供的原材
料和零部件符合质量要求。
6. 负责组织和开展内部质量审核和外部质量认证工作，确保公
司的质量管理体系得到有效运行和持续改进。
7. 协助制定和执行质量培训计划，提高员工的质量意识和质量
管理能力。
8. 参与新产品的开发和设计工作，提出质量改进建议，确保新产品的质量符合客户需求。
9. 协助制定和执行公司的质量目标和计划，监督和评估各部门的质量绩效，推动质量管理的持续改进。
10. 参与公司的质量管理决策和问题解决，提出合理化建议，确保公司的质量管理工作符合公司战略目标。
供应商品质提升目标品质提升策略对供应商已打包直接到客户的物料我们将有计划的到供应商处进行质量及数量的抽检对于客户有投诉过的品质问题的物料我们将有针对性的实施加严检验并要求品保定期进行工厂审核协助其改善我司全检转变为要求供应商派人在我司全检并接受我司管理在革新学校基础上建立供应商检验员培训上岗制度对供应商检验员实施不间断专业技能标准培训内部实施标准和专业技能培训内部轮岗到总装轮岗关键岗位到开发供应商轮岗并把培训体系外推供应商QE工程师展开6SIGMA培训和项目展开组长级展开QCC培训和项目改善检验员实施合理化建议改善的3级体系具体实施措施质量损失配合部门构建培训体系检验方式转变降低50 QCC6SIGMA项目开展价值创造QCC6SIGMA 创造价值供应链管理部品保室品质提升策略方法1初期寿命前移将IQC ELT检验项目设备仪器方法复制粘贴给供应商并督促供应商每批ELT实验合格后再出厂目的是降低批次不良的几率提高供应商的品质把关能力定时器ELT 风扇电机ELT MGT HVT ELT 1 预防前移EL T信赖性试验报告方法2驻厂检职能提升检验改善稽查管理培训供应商检验员协助供应商建立健全品质体系提升把关监督改善的能力强调培养供应商功能的自我造血功能3重点问题的QCC6SIGMA团队推动项目必要时QE工程师驻厂改善 2 强化改善ELT信赖性试验报告总装工艺协助改善精诚风扇电机全检QCC开展活动4供应商稽查坚定不移的推行20核心问题供应商品质核查活动供应商的LINE AUDIT 5全检前移目的是提高供应商的部品可靠性提高供应商自身的品质保证能力推行电器件全检并坚定推向供应商MGT风扇电机灯泡电脑板供应商稽查威灵变压器全检磁控管全检供应商稽查改善报告3 提升检验力方法方法6管理供应商检验员由现在的IQC抽检和驻厂检的检验行为事后管理追加对供应商出厂检验员的管理事前预防来美的接受培训合格发证书上岗检验将供应商出厂检验员纳入IQC管理项目并月度考核评价7构建培训体系并前移推向供应商先期核心20家培训内容检验标准岗位技能专业技能内外部轮岗稽查QCC活动4构筑培训题体系推进战略重点推进课题12项详细实施计划周期推进日程负责人1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 部品品质确保QCC项目拓展5S推进初期能力提高全检革新供应商会议1 关键部品不良QCC革新课题每周李建 2 合理化建议改善提案活动每周吴金鑫3技能滚动培训和培训外推每周旷启华 4 初品专门化样品管理每周梁展华5优秀员工评选活动每周梁展华6供应商QCC革新课题每周梁展华7ELT扩建50 郭力新8PCB实机检测每周旷启华9供应商检验员名单的收集梁展华10驻厂革新稽查每月旷启华11关键电器件全检旷启华12周月供应商品质改善会议每月李建07年品质外部提升计划合理化改善提案QCC培训圈PDCA工具品质使用工具品管7工具品管新7工具QCC改善和PDCA 合理化改善提案供应商品质稽查品质早会不良问题改善会为什么要全检和筛选能不能减免怎样做才能减免什么时候谁不做会怎样品管7工具将产生问题的全部原因列出并确定产生问题的主要原因的一种方法品质管理7工具散布图法推移图法管制图法直方图法鱼骨图法柏拉图法查检表法收集数据并进行下一步分析判断而设的一种表对数据进行一次汇总是下一步改善的依据找出改善问题重点的一种图形分析全体不良情况找出需要重点解决的问题从而改善品质用一系列宽度相等高度不等的柱形来表示生产中的计量值判断生产是否异常和现有生产能力用来区分由于异常原因引起的波动还是由于随机的偶然因素引起的波动直观了解生产是否异常通过时间的推移来检查数据了解么个时间段的生产情况和改善后的效果并预测生产的趋势根据两个数据之间的关系而制作的坐标图了解数据的关系程度为品质改善提供依据品管新7工具将要实现的目的和改善的措施展开绘制成图明确问题的重点寻找最佳的手段和措施看清问题理清问题整理出思路品质管理新7工具矩阵数据分析法箭线图解法PDPC图法矩阵图法系统图法关联图法亲和图法将若干问题及其因素间的因果关系用箭头连接起来便于统观全局分析问题制定解决计划通过在交叉点处给出行与列对应要素的关系和关系程度可以从二元关系中探讨问题并得到解决问题的设想为达到目标在制定计划和方案时预测可能出现的障碍和结果并提出多种应变计划的方法是把推动计划说必须的各项工作按时间顺序和从属关系用网络形式表示的一种线矢图数据表示的矩阵图法分析含有复杂因素的工序从大量数据中分析不良品的原因QCC改善和PDCA QCC活动PDCA -〉工程师组长合理化改善提案-〉检验员改善工具戴明循环PDCA P A D C P A D C P A D C 目标决定目标做出处理达到目标的策略进行教育和训练实施具体工作检查实施的状况和结果PLAN DO CHECK ACTION QCC的改善纠正预防措施必须按PDCA 做关闭循环合理化改善提案适用人群全体员工关闭原则让提出人推动完成并做评估和奖励合适的数量每人每月13个ok ing 供应商品质稽查方法周期性Line Audit 1确定Line Audit 检查项目-Field Claim遵守事项-品质会议决定事项-作业标准执行与否-4M变更管理-6 Tools执行与否2对现场管理者进行培训宣贯3周期性的Line Audit循环进行-参加人员确定-不提前通知-结果整理和报告共享-树立改善对策并Follow-up 4月度奖励先进班组并通报思路由驻厂检组织协调供应商的高层主管将现在的过程检抽检巡检的检验行为事后管理追加对员工生产装配过程管理事前预防建立员工标准化作业体系QCC革新6SIGMA 5S 培训体系标准修订合理化改善提案部门架构部门职能组织分工部品保证室李建统计分析 2 结构模块涂电器模块散件烤箱理化模块连创伟代郭立新旷启华易志恒梁展华连创伟来料及部品保证结构类品质问题处理提升结构初品全检及筛选管理ELTRoHS零部件实机试验检具设计仪器检出力提升全检及筛选仪器设计培训体系建设电器初期ELT初品全检及筛选管理驻厂检及对供应商品质稽查散件客户投诉解决市场投诉信息化建设推行思路步骤年度计划专员化全员化推动核心供应商的标准培训改善提案运动内部外部散件QCC管理李建部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-部门架构07年供应商管理规范微波炉公司品质部发文2007年供应商品质管理规范2007年度品质部KPI 来料批次合格率9975上线不良小于1250PPM品质损失减少50 为了让各位供应商朋友清楚了解我公司的对外品质政策特做如下规范1供应商反馈的品质问题或标准问题由IQC供应商辅导室协助处理2市场投诉的品质问题由品保室展开调查涉及来料的由部品保证室协助处理3对于品质部主持召开的供应商品质不良月度改善会供应商总经理必须按时参加如不能参加必须委托最高品质生产负责人参加否则做事业部通报及做供应商考核打分 4 对于品质部主持召开的供应商品质不良周改善会供应商相关品质及生产负责人必须按时参加否则参考第3条 5 由于供应商零部件品质问题造成市场客户投诉市场产生的维修费用除供应商免费提供零部件外产生的维修费用我司和供应商各承担一半维修费用规定销售的售后服务手册为准以销售实际发生的售后费用发票为依据6对于供应商批次不合格和生产线产生的品质不良情况供应商必须第一时间派品质或生产负责人到我公司确认具体做法为通知供应商前来- 供应商签到- 填写纠正预防措施- 将问题带回整改-〉整改完成后通知我公司IQC形成问题改善闭环7塑料件实施供应商全检塑料件供应商须在2月份实施公司出货时全检特别是喷油件和电镀件凡供应商因品质问题造成生产线转产停产返工费用由供应商承担因品质问题供应商不能及时到我司返工的由我司代为筛选返工返工费用由供应商承担筛选费用1人1小时30元8供应商全检后合格物料经我司筛选不合格比率小于部品考核指标1000PPM减免该批筛选费用我方生产线投诉供应商品质问题如经查该批物料下线率小于1000PPM减免该批筛选费用9关于供应商原因的生产料废规定目标值并进行考核要求供应商每天在生产线下线的料废数量在06年12月的平均基础上降低一半12月度料废的一半做一个目标值2月试运行以06年12月的料废平均值的一半作07年的考核目标如品质问题超过目标值除供应商正常退料外对我司生产线造成转产停产返工损坏将对供应商以其货值接上页的3倍对超出目标的部分进行索赔处理电器件关键零部件如电脑板磁控管灯泡风扇电机小于1000PPM塑料件1000PPM五金件包装件小于1000PPM以上3月份正式实施10为保证塑料件品质将配合事业部监察部门对塑料件供应商掺水口比例作不定期突击检查如发现供应商违规将作停止供货的严厉处罚11我司对不合格物料的处理让步接受扣除15％的货款退货扣除10％的货款12供应商检验员需接受我司管理供应商检验合格经我司检验发现有品质异常属违规事故将追究和教育供应商检验员我司管理供应商时如发现供应商检验员冒充检验签字或未通知我司就擅自调换检验员属违规现象我司将会对供应商给予处罚请各供应商严格遵守以上是我公司07年度供应商品质管理规范本着合作双赢提升发展的宗旨我们将一如既往协助供应商提高品质希望各位供应商朋友协助配合接上页突破旧的方式挑战性的目标需要采取新的方式任何革新首先是人的革新思维的革新革新的思维07年关键词结果第一理由第二FAQ 问题讨论报数打散选班长-每个组一个人围圈互相指最多的一个给自己的组取名字口号一个班长口号另一个班长部品管理部品管理供应商品质管理规范把关改善预防上课的要求1口号响亮2手机震动3激情学习4认真笔记5认真实习6不懂就问上课之前革新的基本精神改变观念求新求变不找理由只找方法没有借口一切都可改变方法越多越好有60分我们就行动不怕错误有错就改没有困难就不会进步反复问自己为什么没有个人英雄只有团队智慧改善永无止境上课之前质量的最终判定者是顾客质量是第一价值基准质量的革新从我做起红色信号就停高质量是经营进攻的手段零缺陷上课之前制约质量的七大观念质量尽管重要由副总全权负责足矣高质量意味着高成本和高价格质量培训增加企业成本主要的质量缺陷应予解决次要的质量缺陷可以不管改进质量就是小修小补是作业层次上的事改进质量太费时间质量是质量管理部门的事部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范部品管理公司的宗旨顾客满意和顾客期望是美的价值追求科学管理和精益制造是美的质量保证改善环境和安全保障是美的责任承诺一基本思想1品质第一主义总是站在顾客的立角度考虑问题努力创造超越顾客期待的品质2以世界水平的品质为目标制造与日本韩国同行同等或更高的品质世界品质3遵循与供应商共同发展的思想为了让供应商完全理解美的微波电器的品质要求必须进行大力的品质教育和支持4零件品质必须在供应商的制造工序中进行保证源流保证做到防患于未然一基本思想5基于缺陷往往会由于工序的变化而产生这一事实必须进行彻底的初品确认和管理6以三现主义开展工作发生问题时彻底究明真因防止再发7制造120的合格品8尊重时间和效率努力做到简单集中速度3S 一基本思想展开流程1 品质控制体系流程图外销公司外销公司工业平面设计开发需求评审开发任务书下达产品要求确定新产品项目策划合同订单评审研发本部订单审批签定销售合约客版印刷设计输出特殊合同开发策划设计输出CPD 文控审批零部件确认下达订单计划工程部工艺室微量试制制订试制工艺产品认证评审确认制订生产工艺小批试产评审确认量产鉴定品质部设计验证初品批准设计验证产品批准内销部销售预测制订滚动销售计划计划评审审批制造部ERP月度生产计划FRP物料需求计划物料采购3天生产排程财务部资财部配料生产组织首检正常批量生产巡检终检品质部IQC 物料ERP入库常规合同包装OQC 成品ERP 入库出仓不合格处理YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO YES NO NO NO NO YES YES YES 1品质控制体系流程适用于已完成初品及小批量试用已批量供货的检验批量供货前必须完成初品检验并合格必须完成小批量试用并合格来料进厂检验流程展开流程 2 目的通过目标管理找出差异不断提高和改善品质品质指标零部件不良率PPM 不良率计算对象进货不良装配不良整车不良到货数管理的办法每月对各供应商进行目标与实绩管理并提出下月重点施策和改善要求供应商品质目标管理滚动目标初品管理基于缺陷往往会由于工序的变化而产生这一事实美的微波炉进行了彻底的初品管理定义发生变化时供应商应向美的微波炉事先报告和提供变化后的初始零件得到美的微波炉的确认和批准后才能正式实施初品管理的对象-规格变更初品-品质改善初品-自主管理初品初品管理流程供应商事前报告供应商交付初品品随附初品卡检测报告美的微波炉初品检查判断供应商批量生产新增初品承认流程开发工程师设计输出发放初品技术资料提出初品采购需求供应商供应商提供初品委托初品检测初品检测组初品检测确认品质部长批准OK NG NG 设计开发过程初品承认过程量产鉴定过程零部件规格书承认初品量产试用OK 依项目进度1个工作日1个工作日依附表05个工作日依附表1个工作日1个工作日1个工作日工作输出初品送样规格书初品送样图纸文件发放记录表1个工作日采购送样通知书初品样件初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告初品检验鉴定报告零部件规格书零部件批量试用鉴定报告开发工程师或采购工程师对于在制品的修模改模或暂停供货重新送样由品质工程师确认并由部品室主任审核品质部长批准初品确认的类别时机类别首样确认小批量初品确认及试用订单正常批量初品确认及以产代试≤5件30-50件按订单计划量全新结构及功能开发物料确认●●╱电子电气件派生规格开发物料确认●●╱新开备模零件确认●●╱供方变更物料确认●●╱设计模具更改物料确认重大更改●●╱一般更改●╱●重要4M1E工程变更物料确认●╱●ROSH的部件确认●╱●印刷品纸箱说明书铭牌丝印等●╱●展开流程纠正预防措施当发生不良时向供应商发出对策要求表并根据重要度和麻烦度区分为信息联络不良和对策要求不良纠正预防措施表5原则表--问题把握-究明真因-采取对策-效果验证-源头反映横向展开5原则表问题关闭原则部品管理-部品保证的思想-部品保证的展开方法部品保证室07年度品质计划-06年品质问题回放-07年品质策略和目标-品质计划-架构07年供应商管理规范06年品质问题回放1 损失严重影响我司正常生产和订单交货期对我司品牌形象和质量信誉造成不良影响我公司按相关规定对供应商处罚5000元并暂停供货处理原因分析A经过对不良品分析确认故障是主轴操作力矩偏小造成测试扭力为0145Nmcom间B更改设计后验证不足C对定时器卡死检测控制不到位改善措施和效果A将钢丝com大主轴力矩将主轴力矩com间B要求在设计更改后进行足够的验证合格后才能生产C流水线增设操作力矩全检测试工序钢丝容易变形改善前改善后钢丝直径ф09mm 钢丝直径ф10mm 06年品质问题回放2 损失描述造成较大客户索赔直接影响我公司品牌形象及客户信心我司将按规定全部损失由责任供应商承担原因分析A没有有效的型式试验保证B设计开发验证不足C员工对作业方法不熟悉生产工艺没有发挥有效的作用改善措施和效果A完善型式试验检验标准定期进行相关试验B结合产品的实际生产特性工艺要求运输要求以及客户的标准完善开发验证程序C编制有效的操作作业指导书并对员工进行操作技能培训同时由工艺检查和规范员工的作业方法薄膜开关按键与印制线路之间脱胶改善后06年品质问题回放3 损失描述造成总装工厂3起产能损失共计670台严重影响总装工厂的排产计划和订单的正常出货原因分析A来料检验未对厂家粉末质量进行性能测试 B 前处理工艺管理不完善固化时间未严格控制C生产过程没有严格按要求进行下线检验D出厂未对关键质量特性进行抽检改善措施和效果 A 完善来料试验检验项目控制粉末来料质量B完善前处理工艺管理设置岗位作业指导书并定时检验C对员工进行作业方法和品质的培训和教育规范员工的作业方法和培养品质意识D完善产品出厂的检测项目要求外罩裂粉改善后06年品质问题回放4 损失描述造成总装工厂4线停产60分钟9线停产45分钟10线停产90分钟严重影响总装工厂的排产计划和订单的正常出货我公司按相关规定对供应商处罚5000元原因分析A违反生产加工流程生产过程中未经过热处理工序导致螺钉头易断B没有严格按照首检制度进行首检C没有严格按要求进行出货检验改善措施和效果A增加热处理工艺设置岗位指导书并定时检验B严格实施首检制度查处不按制度执行的相关人员C对员工进行品质培训和教育增强员工品质意识规范出货检验制度螺钉断裂扭力＜40 改善后扭力≥40 放大镜110100 品质价值传递 1 供应商损失10 美的内部损失100 客户投诉及市场维修损失100 损失回馈事故1嘉艺薄膜开关巴西市场散件客户投诉薄膜开关失灵造成市场损失大巴西客户向我司索赔117万人民币事故2威灵高压变压器在外销市场上出现打火现象客户向我司索赔200多万人民币100 06年不足预防未能充分发挥广大供应商力量做预防QE改善建立了品质改善队伍还很薄弱专业性方面不足检验修订和完善了标准对标准把握不够专业新人较多价值创造开展QCC-PPM降低项目成效较小品管做什么把关预防改善07年品质策略和目标07年品质提升策略预防前移强化改善提升检验专业能力构筑培训体系目标专业效率革新KPI RTN999PPM LOT998 质量损失减少50 质量问题的核心在于预防-克劳士比品质目标LOT不良率下降50 998 RTN不良PPM下降50 999PPM 项目06年目标06年实际达成率％07年目标07革新目标LOT％合格率996 994％994％9975 998 RTN不良PPM 4000PPM 2601PPM 154 1500PPM 999PPM 9975 998 1500 999 LOT率999 RTN 500PPM LOT率9995 RTN 250PPM 07年质量损失降低50 08年09年07年计算公式LOT不良率×100 RTN不良PPM ×100 ×1000000 一次装配合格率×100 市场开箱合格率×100 生产使用来料不良数生产领用来料合格数抽检合格批次总抽检批次生产总台数－各工序不良下线数生产总台数顾客开箱接受数卖场开箱总数品质提升策略供应商品质提升目标品质提升策略周月定期进行供应商品质改善会管理供应商检验员建立管理规范实现培训上岗制度日常检验专业技能培训扩大到供应商检验员转变全检重点改为电器件全检初期寿命COPY 给供应商筛选全检COPY给供应商驻厂提升为把关改善稽查扩充QE改善实现问题驻厂解决具体实施措施供应链管理部各相关部门来料批次不良合格率配合部门05 025 06 07 50 2601 1250 06 07 50 PPM 批次不良预防前移强化改善提升检验专业力提升目标提升目标报数打散选班长-每个组一个人围圈互相指最多的一个给自己的组取名字口号一个班长口号另一个班长部品品质保证的基本思想供应商零部件品质保证活动的展开方法1零部件品质保证活动展开流程2美的微波炉品质要求略-25项品质保证要求-品质基准书3开发阶段的品质保证略-品质目标设定-品质保证展开计划-工序检证QAV2 2-5次-样件检测品质水平判断-零部件装配检证4量产阶段品质保证-品质目标管理-初品管理批量管理-不良对策要求5原则表-品质安定化推进表供应商履历表-品质监查5纠正预防措施-过去问题检证-5原则表Sheet3Sheet1图表6微波炉制造有限公司外协外购件表号MJB-T-001 版号A序号物料名称供应厂商交货数量件不合格批次批次合格率处理力法物料规格型号电器件五金件其它类合计双轴定时器精诚石英管中田风扇电机湖南科力朗明祥宝。
不合格品检查管理制度范文一、概述不合格品检查管理制度是企业质量管理体系的重要组成部分，其目的是确保产品质量，提高产品质量合格率。
本制度旨在规范不合格品的处理流程，明确责任分工，确保及时处理不合格品，防止不良产品流入市场，损害企业声誉和消费者权益。
二、适用范围本制度适用于企业所有生产环节中发现的不合格品的检查和处理工作。
三、定义1. 不合格品：指不符合技术规范、标准或客户要求的产品或材料。
2. 不良品：指已经生产并进入仓库的符合技术规范、标准或客户要求，但因在仓库储存过程中发生质量问题的产品或材料。
四、责任与权限1. 生产部门负责对生产过程中的不合格品进行检查和判定。
2. 质量部门负责对不合格品的处理流程进行跟踪监督，并提供相关指导和培训。
3. 仓库管理部门负责对不合格品进行分类、封存和销毁。
4. 销售部门负责对不合格品的销售情况进行统计和分析，以及与客户协商处理方案。
五、不合格品的检查和处理流程1. 不合格品的发现与记录生产部门发现不合格品后，应立即进行记录，包括不合格品的数量、型号规格、质量问题描述等内容。
2. 不合格品的判定生产部门应对不合格品进行判定，确定是否符合技术规范、标准或客户要求，判定结果应记录并通知相关部门。
3. 不合格品的分类和封存质量部门应根据判定结果对不合格品进行分类，包括不良品和待处理的不合格品。
不良品应立即进行封存，以防止其流入市场。
4. 不合格品的处理质量部门应组织会议对待处理的不合格品进行讨论，并制定处理方案。
处理方案可包括修复、重新加工、报废等。
对于无法处理的不合格品，应及时销毁。
5. 不合格品处理结果的记录质量部门应将不合格品的处理结果进行记录，并及时通知相关部门，以便进一步跟踪处理情况。
6. 不合格品的销售统计和分析销售部门负责对不合格品的销售情况进行统计和分析，以便制定相关改进措施。
六、不合格品的预防措施1. 加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保产品质量稳定可靠。
（Process Owner: 部品品质科职员）I. Definition
☐通过检查、指导，确认促进供方保持均一品质，持续改进，为达到SSDP品质要求而进行的质量活动。
II. Purpose
☐先行管理为主，完善供方的体系及过程，为SSDP提供均一品质的部品。
☐减少品质事故，降低SST工程不良率,预防SSDP停线返工。
III. Policy
☐根据上年实际及一定的向上率制定本年度部品品质目标。
☐每周二召开有外注品质最高负责人的周间品质会议。
☐根据年度及月别AUDIT计划，定期诊断供方品质体系及流程的完备情况
☐以入库、工程、发货三部分为中心，重点考察影响产品质量的作业活动，检查这些活动是否完善、标准化、制度化，且具有可追溯性。
IV. Checkpoint
☐周二周间品质会议包含：厂家周别USER工程品质，WORST，发货情况，停线返工情况，变更点管理情况，SPC运营现况。
☐现场AUDIT时召开有总经理最高品质负责人参加的首次会议。
☐AUDIT时根据本社提供QSA及项目别QPA进行。
☐询问供方管理者是否了解其工程及USER品质状况，是否有总经理主持的每月一次的品质会议。
☐进货：
-入库检查情况（承认愿，检验指导书，成绩书）
-不合格品的管理
-2nd-vendor的管理
-履历的管理
-人员的资格和培训
-改善活动及事后管理（包括定期、不定期）
☐工程：
-PQCP(作业指导书/检查标准/记录)的执行情况
-工程品质DATA的管理/分析
-生产现场的管理
-模具及JIG的管理
-人员的资格和培训
-改善活动（包括定期、不定期）
□出货：
-检查标准/规则
-不合格品的管理
-USER不良率指标
-品质数据的管理/分析
-履历的管理
-人员的资格和培训
-改善活动（包括定期、不定期）
☐仪器设备管理：
-合格证/有效期确认
-校验状态及履历管理
☐仓库管理：
-管理程序/规则
-部品状态、区域的管理
-先入先出原则
-履历的管理
-长期库存的管理
☐变更点管理：
-变更点控制/管理
-变更点否无条件无遗漏的通报组织
-履历的管理(SPC系统中登陆是否遗漏)
☐AUDIT结束后，召开有总经理最高品质负责人参加的总结会议，要求对公认的问题点确认并改善。
所有的AUDIT结果汇总报告总经理，签字生效后发送采购部门及协作厂家公布，优秀厂家BENCHMARKING。
以激励改善。
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☐Step 1 : 制定计划
-Who : 部品品质科职员
-When : 每月月初
每月初根据以前供方等级或上月的品质现况制定本月AUDIT计划，必要时临时增加AUDIT对象。
☐Step 2 : 现场AUDIT
-Who : 品质/技术部职员
-When : 按照计划规定的时间/必要时
-召开供方品质科长以上人员参加的首次会议
-根据CHECK LIST内容进行供方检查
-根据以前的评价历史选定逐项检查并评分，将不合格项和问题点记录下来。
☐Step 3 : AUDIT总结
-Who : 品质技术部职员（部品品质科/技术科）
-When : 供方AUDIT完成时
-根据CHECK LIST上记载的问题点，召开有供方总经理参加的会议，通报并确认问题点，随后整理出报告，陈述要求改善的内容，发送给供方及采购部门。
☐Step 4 : 供方对策答复
-Who : 部品品质科职员
-When : 收到供方AUDIT总结后一周内
-要求供方及时回复，并且回复的改善对策要切实可行、注明责任人、时间等项目，符合5W1H原则
☐Step 5 : 对策确认
-Who : 品质技术部职员（部品品质科/技术科）
-When : 收到供方AUDIT总结后3日内
-根据供方回复的改善对策，前往供方确认，检查供方是否完全按照对策改善完毕并执行
-根据确认结果整理报告，此次AUDIT完成；如供方未改善或不理想要求供方重新提出改善对策，从STEP 4开始
- Vendor Quality Management Process
Step 1 : 测定值输入
-Who : 供方品质职员
-When : Daily
- 每日厂家生产生成Lot 后SPC System自动生成抽检数量，厂家按照检验水准进行测定值输入。
☐Step 2 : 合格判定
-Who : System/供方品质职员
-When : Daily
-SPC System判定CPK值未达到目标要求时判定不合格（机械：1.00、电子：
1.33），不合格LOT 厂家重新输入
-厂家进行出库成绩书判定
☐Step 3 : 物流连接
-Who : 供方品质职员
-When : Daily
-根据纳入指示进行合格Lot物流连接
☐Step 4 : 对策输入
-Who : 供方品质职员
-When : Daily
- 测定值脱离规格System 自动提示，厂家品质人员根据脱离现象进行对策输入
☐Step 5 : 对策合意
-Who : 部品品质职员
-When : Daily
-根据供方输入的改善对策，前往供方确认，检查供方是否完全按照对策改善完毕并执行，如供方未改善或不理想要求供方重新提出改善对策，从STEP 4开始
VI. Approval
VII. Reference
☐协作厂家Audit 评价计划
☐协作厂家Audit 评价结果( P270y )☐警告状。
